内高压成形材料及工艺参数
陶瓷热压铸成型
陶瓷热压铸成型介绍陶瓷热压铸成型是一种制备高性能陶瓷材料的关键工艺。
本文将全面、详细、完整地探讨该工艺，并介绍其原理、工艺流程以及优势。
原理陶瓷热压铸成型是在高温和高压条件下，通过将陶瓷粉末与有机增塑剂混合，经过调整粒度、分散度等工艺参数后，通过特殊模具将混合物压制成预定形状，然后在高温下热固化，最终得到高性能的陶瓷制品。
工艺流程陶瓷热压铸成型的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.成分配比：根据所需的陶瓷制品性能指标，确定合适的陶瓷粉末成分比例，并添加适量的有机增塑剂。
2.粉末处理：对陶瓷粉末进行处理，包括研磨、分散和干燥等工艺，以提高粉末的分散度和流动性。
3.混合：将处理好的陶瓷粉末与有机增塑剂进行混合，通过搅拌和球磨等方法，使二者均匀混合。
4.热压铸造：将混合物放入热压铸造模具中，通过热压机施加高温和高压，在一定时间下进行压制和固化。
5.热固化：将压制好的陶瓷坯体在高温下进行热固化，使其形成致密的结构，提高机械性能和热稳定性。
6.后处理：对热固化后的陶瓷制品进行研磨、抛光等后处理工艺，以提高表面质量和精度。
优势陶瓷热压铸成型相较于传统陶瓷制备方法具有许多优势，主要包括：1.材料性能优异：由于热压铸成型在高温和高压条件下进行，能够实现陶瓷粒子之间的有序排列和紧密结合，因此制成的陶瓷制品具有高强度、高硬度和良好的耐磨、耐腐蚀性能。
2.成型复杂度高：陶瓷热压铸成型可以制备出形状复杂、内部孔隙结构精细的陶瓷制品，满足不同工业领域对于复杂陶瓷制品的需求。
3.经济效益好：相较于其他陶瓷制备方法，陶瓷热压铸成型能够提高材料的利用率和生产效率，降低成本，具有较好的经济效益。
应用领域陶瓷热压铸成型广泛应用于各个工业领域，主要包括：1.电子器件：陶瓷制品具有良好的绝缘性能和热稳定性，被广泛应用于电子器件领域，如电容器、电阻器、陶瓷基板等。
2.汽车零部件：陶瓷热压铸成型能够制备出高强度、高硬度的陶瓷制品，适用于汽车发动机、刹车系统等零部件的制造。
基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进
基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进I. 引言A. 研究背景B. 研究目的C. 研究意义II. DYNAFORM的内高压成形技术A. DYNAFORM内高压成形的理论基础B. DYNAFORM内高压成形工艺流程C. DYNAFORM内高压成形工艺缺陷分析III. 预成形工艺在内高压成形中的应用A. 预成形工艺概述B. 预成形工艺在内高压成形中的应用优势C. 实验验证IV. DYNAFORM内高压成形中预成形工艺改进A. 现有工艺存在的问题B. 针对问题的改进方案设计C. 改进方案的实验验证V. 结论与展望A. 实验结果分析B. 成形件性能分析C. 研究开展的意义和价值VI. 参考文献第一章：引言A. 研究背景随着工业技术的不断发展，各种先进的成形工艺被广泛应用于制造业中，其中内高压成形是一种高效、高精度的成形工艺。
内高压成形过程中，通过在管道内注入高压流体，使成形的金属件受到内部的均匀压力，从而获得高精度的成形效果。
然而，内高压成形过程中也存在一些缺陷，如管道膨胀、成形件的壁厚变化不均等问题。
因此，预成形工艺成为解决这些问题的一种有效方法。
B. 研究目的本论文旨在研究预成形工艺在DYNAFORM内高压成形中的应用和改进。
首先，回顾DYNAFORM内高压成形技术的理论基础和工艺流程，分析其中存在的问题与缺陷。
其次，探讨预成形工艺在内高压成形中的应用优势，并进行实验验证。
最后，针对现有工艺存在的问题，提出改进方案，并进行实验验证，为进一步推广DYNAFORM内高压成形工艺提供技术支持和参考。
C. 研究意义本论文的研究对于深入了解DYNAFORM内高压成形技术和预成形工艺的应用和改进具有重要意义。
内高压成形作为一种高效、高精度的成形技术，在制造业中具有广泛的应用前景。
通过本论文对预成形工艺的研究和应用，不仅可以充分发挥其在内高压成形中的优势，同时为进一步推广内高压成形技术提供了有效的技术支持和参考。
聚碳酸酯高压中空热成型工艺流程
聚碳酸酯高压中空热成型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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卫生陶瓷高压成形生产工艺控制
2019卫生陶瓷高压成形生产工艺控制苏湘宏陆远文佛山市恒洁卫浴有限公司摘要：通过将高压成形与传统的立浇注浆成形进行比较，高压注浆不仅占地少，而且操作也十分简便，陶瓷质量更高，所以在国内的应用范围越来越哒。
本文通过具体分析卫生陶瓷高压成形生产工艺控制策略，旨在为提升卫生陶瓷的质量提供可参考的资料。
关键词：卫生陶瓷；高压成形；生产工艺当前卫生陶瓷产品多是以注浆的方式成形，而传统的注浆方式通常是将泥浆诸如石膏模具中，以借助石膏毛细管本身所具有的吸力将必将泥浆中的水分洗出，而剩下的泥浆则会在模具的约束下形成相应形状的胚体。
随后，人们于具体的生产实践中逐步发现，当泥浆的压力增大时，其成型速率亦将大幅提升，继而通过对此发现的详尽分析总结出了注浆的成型速率与泥浆压力之间的关系规律。
简言之，即向泥浆施加的压力越大，则胚体的成型速率也便越快。
当然，也正是基于此一发现，方位后续高压注浆工艺的开发提供了依据。
至于高压注浆工艺的开发，最主要的目的当时为了促进泥浆更快成型。
然而目前，由于针对高压注浆工艺的实用受到石膏模型强度的限制，继而针对石膏模型高强度材料的研发当属应用该工艺技术最急欲解决的问题。
一、成型原理传统注浆方式所依循的成型原理是在初步的低压注浆完成后，模型的空腔将被泥浆填满，届时，基于数值模型内部所产生的自然吸力，使得泥浆中的水分逐步自泥浆中脱离而出，而此时的泥浆将因水分被抽离而在表面形成一层胚体。
而高压注浆则是基于传统注浆的基础，使泥浆在压力的强制作用下迅速将自身的内水分压缩至树脂膜孔的微孔处并排除，而泥浆在受压力的强制作用下，其厚度将在水分排出后增长至一定的标准，待多余泥浆中的压缩气体被排出后，胚体所生产的压缩空气压力下部将随之进入到模具的微孔之内，以此将能使胚体颗粒的排布更为紧密，最后强化胚体的厚度与强度。
二、设备操作当前，市面上绝大多数的高压成型机均是基于PLC自动控制系统来完成全部操作。
故使得的是哟怒工程仅是简单操控触摸屏即可，至于注浆具体过程中则需经历低压注浆、高压注浆、排浆、巩固、脱型、冲洗以及合模七大工序。
压铸成型工艺
压铸成型工艺•压铸成型工艺概述•压铸成型工艺流程•压铸成型工艺参数•压铸成型工艺问题及解决方案目•压铸成型工艺发展趋势和挑战•压铸成型工艺案例分享录定义和分类压铸成型是一种金属铸造工艺，利用高压将熔融金属注入模具中，待冷却凝固后得到铸件。
分类根据所用材料和工艺要求的不同，压铸成型可分为铝合金压铸、锌合金压铸、镁合金压铸等。
将熔融金属在高压作用下通过浇道注入模具中，填满模具的型腔。
高压注入在模具内冷却凝固后打开模具，取出铸件。
冷却凝固将铸件从模具中脱出，进行后续处理。
脱模工作原理铝合金压铸件广泛应用于汽车工业中，如发动机缸体、缸盖等。
汽车工业镁合金压铸件可用于制造电子产品外壳、支架等。
电子工业锌合金压铸件常用于制造家具配件，如合页、拉手等。
家具行业压铸成型工艺还可应用于航空航天、医疗器械等领域。
其他领域应用领域根据产品需求，设计压铸模具的结构和尺寸。
模具设计模具制造模具检测根据设计图纸，制造压铸模具。
对制造完成的模具进行检测，确保其尺寸和结构符合设计要求。
030201模具准备根据模具和产品需求，选择合适的压铸机。
压铸机选择对压铸机进行调试，确保其运行稳定、安全可靠。
压铸机调试定期对压铸机进行维护保养，确保其正常运行。
压铸机维护压铸机调试将金属材料熔化成液态，以备压铸使用。
熔炼浇注压射保压将熔化的金属液体注入压铸模具中。
通过压射机构将金属液体填充到模具型腔中。
在填充完成后，保持压力一段时间，使金属液体凝固。
压铸成型操作将压铸件从模具中取出，并进行冷却处理。
冷却对压铸件进行表面清理，去除多余的金属屑和氧化层。
清理对压铸件进行修整处理，以满足产品精度和使用要求。
修整对压铸件进行检测，确保其符合质量要求。
检测压铸件后处理填充压力01在压铸过程中，填充压力是保证金属液能够顺利填充模具型腔的重要参数。
填充压力过低会导致金属液流动性不足，过高则可能导致模具损坏或浇口堵塞。
增压压力02增压压力是在填充过程结束后，为了使金属液在模具内继续流动、充满型腔而施加的压力。
管材内高压成形技术
目录第一章绪论 (1)1.1研究背景 (1)1.2管材内高压成形基本原理 (1)1.3管材内高压成形的适用领域 (3)第二章管材内高压成形的影响因素 (4)2.1轴向应力的影响 (4)2.2内压力大小的影响 (4)2.3摩擦系数的影响 (5)2.4起皱的影响 (6)第三章管材内高压成形的设备关键技术 (7)第五章管材内高压成形的工程研发案例 (9)第六章管材内高压成形的展望 (11)第一章绪论1.1研究背景近年来，汽车轻量化是汽车制造业的重要发展趋势。
由于世界能源的紧张和环保问题的日趋严重，汽车工业面临着严峻的挑战：减轻汽车自身重量，提高行驶速度，降低能耗。
除了采用轻体材料以外，汽车轻量化的另一个主要途径是以“空代实”。
这就求促使人们不得不改进传统工艺，创造出适应新经济时代要求的新工艺。
通过合理的结构设计，许多零部件都能采用标准的管材，通过液压成形技术成形结构很复杂的单一整体结构件，代替承受弯曲和扭转载荷的构件，既节省了材料，又发挥了材料的最大效能。
在汽车工业中管材液压成形作为一个非常重要的成形技术已得到了广泛应用，主要用于生产汽车动力系统、排气系统、汽车底盘以及一些结构件。
汽车用排气管件大多为形状比较复杂、轴线有很大变化的零件。
传统成形工艺除铸造成形外，主要采用冲压两个半壳而后组焊成形，或采用管坯进行数控弯曲、扩管、缩管加工而后组焊成形。
这样制造的零件模具费用高、生产周期长、成本高，不适应当前汽车行业在减轻自重、降低成本、提高市场竞争力等方面的要求。
而采用内高压技术制造排气管件可以较精确地控制零件的尺寸精度，便于在后续工序中与其他零件进行装配，且能够进一步减轻系统重量，减少焊缝数量，内表面光滑，排气阻力小，使成形后的产品质量和寿命得到进一步提高。
1.2管材内高压成形基本原理内高压成形(Internal High Pressure Forming)是以管材作坯料，通过管材内部施加超高压液体和轴向进给补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需工件。
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
内高压成型设备在新能源行业中的应用研究
内高压成型设备在新能源行业中的应用研究引言：随着全球能源需求的不断增长和对可持续发展的迫切需求，新能源行业已经成为全球关注的热点领域。
在新能源领域，内高压成型设备作为一种重要的加工设备，发挥着关键作用。
本文将探讨内高压成型设备在新能源行业中的应用，并对其优势和未来发展趋势进行研究。
一、内高压成型设备的基本原理和工作方式内高压成型设备是一种利用高压液体对工件进行成型的装置。
其基本原理是通过施加高压液体对工件进行均匀、稳定的压力传递，实现工件的形状和尺寸控制。
内高压成型设备主要由液压系统、控制系统、工件夹持系统等部分组成。
内高压成型设备的工作方式分为两类：液体金属成型和液体非金属成型。
液体金属成型主要包括液压深冲和液压爆裂；液体非金属成型主要包括液体胶泥挤出和液体胶泥注射。
二、内高压成型设备在新能源行业中的应用1. 内高压成型设备在太阳能光伏电池制造中的应用太阳能光伏电池是一种全球广泛应用的新能源技术。
内高压成型设备在太阳能光伏电池制造过程中，可以用于制造太阳能光伏电池的电池片和连接线。
通过内高压成型设备的高压液体传递，可以实现电池片的压制和排列，提高能够抵御外界环境影响的电池片性能。
2. 内高压成型设备在风力涡轮机叶片生产中的应用风力涡轮机是风能发电的重要装置。
内高压成型设备在风力涡轮机叶片的制造过程中，可以通过高压液体形成叶片的形状，并在成型过程中对叶片材料进行强化和密度控制，提高叶片的耐风性能和使用寿命。
3. 内高压成型设备在氢能源储存中的应用氢能源是近年来备受关注的新能源形式，在能源储存方面具有巨大潜力。
内高压成型设备在氢能源储存过程中，可以通过高压液体对氢气进行封存和储存，有效解决氢气的容量和安全性问题。
4. 内高压成型设备在电动车辆电池制造中的应用电动车辆是未来交通发展的重要方向，电池是其核心部件。
内高压成型设备在电动车辆电池制造过程中，可以通过高压液体对电池进行压制和连接，提高电池的性能和寿命。
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• 开裂压力
• 整形压力（成形压力） • 轴向进给力 • 合模力 • 补料量
• 初始屈服压力
– 管材开始发生塑性变形所需要的内压
• • •
5A02 外径 65mm 壁厚1.5m
– – 屈服强度81.5MPa 抗拉强度183.6MPa
128 65
2t 2 1.5 ps s 81.5 3.8MPa d 65
• 开裂压力
– 贴模前内压应小于开裂压力
65
R5
1.5
20°
R5
pb
2t 2 1.5 b 183.6=8.47MБайду номын сангаасa d 65
200
铝合金变径管零件图
88
• 整形压力 （成形压力）
– 成形截面过渡圆角 – 保证尺寸精度 – 高于其它部位所需内压
pc
– 选择增压器、确定加载曲线
模具 过渡区
t ' 1.5 0.2 b s 39.8MPa rc 5 2
128 65
1.5
R5 20° R5
直边中点
t
rc
pc
整形前的管坯
65
200
圆角整形压力计算示意图
铝合金变径管零件图
88
整形压力与过渡圆角半径的关系
1.0 0.8
pc /σ s
0.6 0.4 0.2 0.0 0 5 10 15 20 25 30 35
弧形截面拉伸试样
• 环向拉伸
– 避免展平时加工硬化的不利影响 – 摩擦对测试结果有一定影响
• 液压胀形 技术参数
– 钢管直径：30-120mm – 最大钢管壁厚：5mm – 钢管长度： D=30-60mm，L=300mm
D=60-100mm，L=410mm
二、主要工艺参数确定
• 初始屈服压力
• 用于发动机歧管（耐热抗氧化）
– 铝合金：5000系，6000系和7000系
• 飞机和火箭管件：5000系铝合金管材 • 汽车和自行车：6000系铝合金管材
– 钛合金：纯钛和TC4
2、对管材的要求
• 结构的力学性能
– 由设计确定 – 内高压成形可通过加工硬化提高强度
• 成形性能
– 具有较高的塑性及较大的n值和r值 – 制管过程中尽量减小加工硬化，保留材料的塑性
• 激光焊管
– 热影响区小，塑性和焊接接头抗开裂能力优于ERW管材 – 用于复杂零件、尤其大膨胀率的内高压成形件 – 主要问题是成本高
• 连续变截面辊轧钢管（TRT）
– 德国mubea公司制造 – 材料相同，厚度不同 – 沿轴线钢管直径变化
4、钢管力学性能测试
• 单向拉伸
– 直径较大的焊管，可采用板材拉伸性能 – 直径较小、材料强度较高的管材，取弧状试样拉伸，避免硬化影响 – 沿环向或其它方向的性能，一般需要将管材切开后展平进行拉伸
屈曲
• 起皱
– – – – 原因：轴向力过大，成形初期形成皱纹 措施：调节加载路径，工艺复杂 死皱：皱纹过深，形成无法展平的缺陷 “有益皱纹”：可以展平，可减小减薄率
起皱
• 开裂
– 原因：内压过高、变形不均、管壁颈缩 开裂 – 例如：低碳钢管膨胀率>40％，则内压过高易开裂 – 措施：管壁在颈缩前贴模、预成形减小膨胀率、退火恢复塑性
– 因内孔偏心，往往周向壁厚分布不均——导致开裂、零件壁厚差异
• 电阻焊管（ERW）
– 采用热轧或冷轧板卷制造 – 制造过程加工硬化不均，导致性能差别 – 焊缝及热影响区易开裂，需通过特殊工艺控制 – 成本低，成形性能好，可优先选用
• 拉拔管（DOM）
– 采用完全退火的厚壁ERW管通过冷拔工艺生产 – 利用芯轴进行拉拔，获得精确的尺寸和均匀的材料性能 – 冷拔后再通过正火或退火获得内高压成形要求的机械性能
• 直径、壁厚精度
– 高于普通结构钢管，确保“密封”、“零件精度” – 精密热轧、冷轧钢管、电阻焊管一般均能满足要求 – 批次之间的差别可调整密封段模具尺寸解决
• 清洁度要求
– 管材的内壁外壁均应有很好的清洁度，保证零件表面质量、保护模具
3、钢管种类
• 无缝管
– 晶粒细化、流线均匀 – 没有焊缝，力学性能一致性较好
– 假设成形前后管坯壁厚不变 – 成形后工件表面积等于初始 管坯表面积
D2 d 2 l0 Dl d (l1 l ) 239.1mm 2d sin
l l0 l1 239.1 200 39.1mm
• 实际补料量：理想补料量的60％－80％
合模力
• 闭合模具、避免缝隙
rc/t
• 圆角半径越小，整形压力越高 ＝> 合模力大、密封困难、功率增大 • 在满足使用要求的情况下，过渡圆角半径应该尽量大
– 一般，r =(4-10)t，整形压力约为屈服强度的1/4-1/10
• 轴向进给力
– 管端密封 – 由两端向模具型腔补料 – 确定水平缸推力
高压液体反力 摩擦力 管材塑性变形力
Fp
di 62 pi 3.14 39.8 120kN 4 4
2
2
轴向进给力的构成
F dl pi 3.14 65 55.55 39.8 0.1 45.1kN
Ft
2
td s 0.5 3.14 1.5 65 81.5 12.6kN
内高压成形材料及工艺参数
2010年04月23日
一、内高压成形用管材 二、主要工艺参数确定
三、缺陷形式和加载曲线
四、内高压成形的摩擦与润滑
一、内高压成形用管材
1、材料分类
– 低碳钢、双向钢
• 抗拉强度：290－440MPa • 趋势：抗拉强度达到590－780MPa，甚至达到980MPa
– 不锈钢：奥氏体不锈钢304、1Cr18Ni9Ti；铁素体不锈钢429、309
• 理论值 • 工程估算
Fa Fp F Ft 120 45.1 12.6 177.7kN
Fa (1.1 ~ 1.3)Fp 132 ~ 156kN
• 管坯初始长度 • 补料量
– 沿轴向推入模腔的材料长度，用于确定水平缸行程 – 作用：减少减薄率、提高膨胀率
• 理想补料量：
• 确定合模压力机能力
Fc Ap pc 103
12817 39.8 103 510kN
pc－整形压力（MPa） Ap工件在水平面上的投影面积（mm2）
对于轴线为曲线的零件，投影面积Ap为宽度与轴线在水平面上投影长度之积
三、缺陷形式和加载曲线
缺陷形式 • 屈曲
– 原因：成形区长度过大，初期内压不足，轴向力大 – 措施：管材长度合理、增加预成形、调整工艺参数