乳化液简述1
乳化液MSDS
立即用清水或生理盐水冲洗
吸入：
误服者可催吐、就医
食入：
/
第五部分消防措施
危险特性：
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有害燃烧物质：
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灭火方法：
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第六部分泄露应急处理
应急处理：
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第七部分操作处置与储存
操作注意事项：
操作过程中应防止溅射
储存注意事项：
可采用塑料桶和铁桶进行包装，存放于干净、干燥的地方，存放过程中应防止容器泄露，不要于强酸混合，分装时注意不要溅射到眼睛和口中
危险性类别：
本品为水溶性，不易燃、不易爆，无放射性、无腐蚀性
侵入途径：
误食
健康危害：
本品挥发性低，大量食入会刺激中枢神经，引起呕吐等症状，严重时会导致支气管炎、肺炎等病症。
环境危害：
该物质对大气无影响，但应防止该物质对饮用水的污染
燃爆危险：
该物质无燃爆危险
第四部分急救措施
皮肤接触：
该品在应用条件下不会对皮肤引起刺激反应，个别情况若出现瘙痒症状，请用清水冲洗，情况严重者可涂以硼酸软膏、皮或200公斤铁桶包装
运输注意事项：
避免挤压，防止包装桶泄露，小心轻放
第十五部分法规信息
法规信息：
《危险化学品安全管理条例》（国务院令第344号）
《危险货物品名表》（GB12268-2005）
《危险货物分类和品名编号》（GB6944-2005）
《危险化学品安全技术说明书编写规定》（GB16483-2000）
第八部分
接触控制/个体防护
第十六部分
其他信息
第一部分化学品名称
化学品中文名称：
混合物，也叫冷却液、切削液
化学品英文名称：
/
乳化液的作用
乳化液的作用
乳化液是由两种无法混溶的液体组成的系统，其中一种液体被分散成微小的液滴，悬浮在另一种液体中。
乳化液广泛应用于日常生活和工业制造过程中，具有多种功能和应用。
首先，乳化液在食品和饮料加工中起着重要的作用。
例如，在制作肉制品时，乳化液能够帮助蛋白质在肉中均匀分布，增加产品的质地和口感。
在饮料中，乳化液能够稳定悬浮固体成分，如果肉或乳脂，使得饮料更加浓郁和口感更好。
其次，乳化液在化妆品和个人护理产品中也具有重要作用。
化妆品中的很多产品，如面霜、乳液和化妆基础等，都包含乳化液。
乳化液能够使油性和水性成分混合均匀，提高产品的稳定性和延展性。
同时，乳化液还能使得产品更容易吸收和渗透到皮肤中，增强其保湿和滋润效果。
此外，乳化液在农药和农业领域也有广泛的应用。
乳化液能够将油性农药转变为水溶性，提高其稳定性和均匀性，便于喷洒和吸收。
乳化液还能与水混合形成乳溶液，使得农药更容易被植物吸收，提高农作物的病虫害防治效果。
此外，乳化液还在工业制造中有许多应用。
例如，在涂料制造过程中，乳化液可以使颜料均匀悬浮在溶剂中，提供涂料的颜色和质地。
乳化液还可以用于纸张和纺织品的处理，使得纤维更加柔软和耐用。
此外，乳化液还在汽车和机械润滑中使用，以确保机械部件的顺畅运行和延长使用寿命。
总之，乳化液在日常生活和工业制造中发挥着重要的作用。
它可以改善食品、化妆品和农药的品质，提供更好的口感和效果。
乳化液还可以用于涂料、纺织品和机械润滑等领域，提供更好的性能和可靠性。
乳化液的多种应用使得我们的生活更加方便和美好。
生产乳化液的工艺描述
生产乳化液的工艺描述生产乳化液的工艺描述：乳化液是由两种不相溶的液体相互分散形成的一种稳定的分散体系。
在工业生产中，乳化液广泛应用于油漆、油墨、食品、药品等领域。
下面将介绍乳化液的生产工艺，包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。
首先，乳化液的生产要进行物料准备。
乳化液的主要组成成分是水相和油相。
其中，水相可以是纯净水，而油相可以是各种不同种类的油或溶剂，如矿物油、植物油和化学合成溶剂等。
在物料准备阶段，需要根据具体产品要求确定所需的油相和水相的比例，并将其准备好。
其次，进行乳化操作。
乳化是指将水相和油相通过机械力作用将其彼此分散成微小的液滴，使其形成乳状分散体系。
乳化的常用方法有物理乳化和化学乳化两种。
物理乳化方法通常采用高剪切设备，如乳化机、搅拌器等，通过剪切力将两相混合均匀。
化学乳化方法是利用表面活性剂进行乳化，表面活性剂能够降低液滴之间的表面张力，使其更容易乳化。
乳化时需要注意控制乳化时间和乳化温度，以确保乳化效果良好。
接下来，在乳化液中通常需要添加稳定剂。
稳定剂是为了防止乳化液中液滴再聚集和分层，保持乳状分散状态的物质。
常用的稳定剂有各种表面活性剂和胶体物质，如吸附型、作用型和排斥型胶体。
根据产品的特点，可以选用不同的稳定剂组合进行添加，并根据需要进行调整和优化。
最后，对乳液成品进行包装。
乳液包装一般选用密封性好、防漏损和方便携带的包装形式。
常见的包装方式有桶装、瓶装和袋装等。
在包装过程中，需要确保生产环境的卫生和安全，防止污染。
同时，还需要对乳液成品进行质量检测和记录，以确保产品质量符合标准要求。
综上所述，生产乳化液的工艺包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。
通过控制各个环节的参数和工艺条件，可以获得稳定性好、乳状分散均匀的乳化液产品。
乳化液的生产工艺对产品质量的影响很大，因此在生产过程中需要严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和生产效率。
乳化液知识培训内容1
乳化液知识培训内容一、乳化液概念及作用乳化液是一种液体分散于另一种不相混溶液体中形成的一种多相分散体系。
就轧制乳化液来说，是油在水中的分散相，是通过轧制油中的乳化剂（表面活性剂）的乳化作用混合在一起。
表面活性剂分子是由极性的亲水基和非极性的亲油基所组成的一种两亲分子。
乳化液从表面活性剂性质来分，可分为水包油型“W/O” 和油包水型”O/W”。
乳化液从稳定性来分，可分为稳定型、半稳定型、不稳定性。
以稳定系数ESI来衡量。
按照轧钢工艺要求，乳化液应该满足以下几点要求：1、能够得到良好的带钢板型。
2、延长轧车昆使用寿命。
3、带钢表面清洁、防锈，以利于工序间流转。
4、能循环使用，安全、卫生。
对应的，轧制乳化液的作用有以下几点：1、足够的润滑性。
以有效减小轧制过程中的摩擦，从而大幅降低轧制力、摩擦热。
来得到良好的板型，减少车昆损和轧制热，延长轧车昆使用寿命。
2、冷却作用。
对板面及辕面进行有效冷却。
基于足够的润滑，冷却才能得到有效的保证。
因为，乳化液系统的流量是一定的。
3、清洁作用。
对板面进行清洁，对各种板面残留物进行分散，残留在带钢表面的油膜在退火和脱脂时易于清除。
4、经济、安全、无公害。
乳化液的作用机理：乳化液通过喷嘴喷出瞬间，由于轧钢变形区的高温和瞬间的管道压力释放，油从水中分离出来，吸附在钢材表面形成油膜，从而起润滑作用。
润滑存在三种作用形式：1、流体润滑：一般在较高轧速时形成。
膜厚一般在0.4um左右。
它的形成取决于油品的粘度、轧速、轧辕及钢板的表面粗糙度。
2、边界润滑：一般在低速及高速轧制状态下形成。
膜厚一般在在0.008um左右。
它是油品在钢材表面形成的单分子膜，其强度、厚度取决于油脂的极性。
3、极压润滑：一般在高速大压下的轧制状态下形成于钢材表面的保护性薄膜。
防止钢材在高温的轧制表面产生熔结等表面缺陷，确保轧制板面的完整、清洁。
膜厚一般在0.0004um左右。
我们把油从水中分离出来，并在钢材表面形成油膜的性能称为油品的“离水展着性”。
乳化液
近几年来，我国切削液生产发展较快，新产品不断推出，但归纳起来，它们的基本成分都是由油、水和各种化学添加剂配制而成。
生产中常用的切削液有切削油、乳化液和水溶液三大类。
切削油润滑和防锈性好，但冷却和清洗性较差，切削时在切削区会形成油雾，造成环境污染，同时油资源消耗多，生产成本高。
水基切削液的冷却和清洗性较好，但防锈性较差。
乳化液具有一定的润滑性、冷却性、清洗性和防锈性，是目前生产中使用最广泛的一种切削液。
但它的使用寿命短，废液多，排放时水质污染较严重，因此必须进行净化和废液回收处理。
现就乳化液的组成及其净化方法，废液的回收处理，以及如何延长乳化液使用寿命等问题，介绍如下。
乳化液的组成及其净化方法1.乳化液的组成乳化液是用矿物油、乳化剂(如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等)及添加剂预先配制好的乳化油，加水稀释而成。
因为油不溶于水，为了使两者混合，所以必须加入乳化剂。
乳化剂是一种表面活性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。
前者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。
把油在水中搅拌成细粒时，乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上，把油和水连接起来，使分离的细粒不再因凝聚而浮游在水中，成为浮浊液。
乳化液中含乳化油少，即浓度低的(如浓度为3%～5%)，冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；浓度高的(如浓度为10%～20%)，润滑作用较好，适于精加工(如拉削和铰孔等)。
为了进一步提高乳化液的润滑性能，还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成极压乳化液。
2.乳化液的净化方法近几年来研究表明，如将切削液中的杂质(如碎屑、砂轮粉末等)从40μm降低到10μm，刀具耐用度可延长1～3倍。
由于人们的肉眼看不见小于40μm的微粒，所以当切削液中的杂质，尺寸小于20μm，常被人们所忽视，然而这些不可见的杂质对金属切削加工有着不可低估的影响。
在切削加工时，它们将进入到刀具前刀面与切屑以及刀具后刀面与工件接触区的界面上，产生强烈摩擦，使切削温度增加，并使刀具耐用度大大降低，同时使加工表面质量变差。
乳化液破乳原理
乳化液破乳原理乳化液破乳原理解析什么是乳化液破乳？乳化液破乳是指将乳化液转变成破乳液的过程。
乳化液是由两种不相溶的液体通过添加乳化剂而形成的气液胶体体系。
而乳化液破乳就是通过破坏乳化剂的稳定作用，使乳化液分离成两个相不相容的液体。
乳化液的构成和乳化剂的作用乳化液由两种互不相溶的液体相分散在一起。
其中，乳化剂起到了关键的作用。
乳化剂通常是一种具有亲水性和疏水性基团的分子，它们在乳化液中形成一个界面，通过疏水基团与油相相互作用，通过亲水基团与水相相互作用。
乳化液破乳的原理热破乳热破乳是一种常见的乳化液破乳方法，其原理是通过加热乳化液从而改变其中的物理性质，使其失去稳定性。
这种方法通常适用于乳化液中含有高熔点的乳化剂，通过加热使乳化剂熔化，从而失去稳定乳化液的能力。
酸碱破乳酸碱破乳是一种常用的破乳方法，其原理是通过改变乳化液的pH 值，使乳化剂发生变化，进而失去稳定乳化液的能力。
酸碱破乳主要是通过酸碱中和反应，使乳化剂中阳离子和阴离子结合从而破坏乳化剂的稳定性。
机械破乳机械破乳是通过外力的作用，改变乳化液内部的动力学平衡。
其中，常用的机械破乳方法包括搅拌、超声波、高压等。
这些方法可以破坏乳化剂的稳定层结构，使乳化液失去稳定性。
添加破坏剂除了上述的方法外，还可以通过添加破坏剂来实现乳化液的破乳。
破坏剂可以与乳化剂发生反应，改变乳化剂的性质，导致乳化液分离。
乳化液破乳的应用乳化液破乳在很多领域都有广泛的应用。
其中，乳液破乳常用于涂料、医药制剂、食品加工等行业。
通过破乳，可以改变乳化液的性质，使其在特定的应用领域中更加适用。
结论乳化液破乳是通过改变乳化液的物理性质或添加破坏剂，破坏乳化剂的稳定性，使乳化液分离成相不相容的液体。
乳化液破乳在许多领域中发挥着重要的作用，对于改善产品性能，提高生产效率具有重要意义。
有关乳化液破乳的研究和应用还有很大的发展空间，值得继续深入研究和探索。
乳化液
1. 什么是乳化油？乳化油又称为可溶性油，通常所用的皂化溶解油、乳化油、极压乳化油可归入此类。
由基础油、乳化剂、防锈防腐剂、消泡剂、杀菌剂等调合而成。
2. 油基切削液与水基相比各有何特点？对于各种类型的金属切削液，总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。
油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。
3. 乳化液的性能特点？乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好的冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低负荷的金属切削加工十分有效。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，较好的清洗性，以及用水稀释使用而带来的经济性，此外，也有利于操作现场的卫生和安全。
实际上除加工难度特别大的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。
乳化液的缺点是细菌、霉菌容易繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
4.乳化液的维护和管理乳化液的维护保养比油基切削液要复杂得多。
当配制乳化液时，要先将水加入水箱，然后边搅拌边加入乳化油。
要避免将水加入油中，否则会得到油包水型乳化液，这类乳化液的黏度大，不适合一般的切削使用。
配制乳化液所用的水十分重要，含各种矿物质和盐的硬水常会妨碍乳化过程。
用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用的效果。
另外，如水质太软，泡沫就有可能增多。
所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加入质量分数为0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺乙酸钠可起到降低水质硬度的作用。
但加入三聚磷酸钠过多会导致细菌、霉菌的繁殖。
所以如果当地的自来水硬度过大，最好使用去离子水。
乳化液中含有的脂肪油和不饱和脂肪酸很容易被微生物侵蚀。
乳化液中经常遇到的微生物有细菌、霉菌和藻类三类，这三类微生物对乳化㳖的稳定性有不利影响。
乳化液成分
乳化液成分
乳化液成分是指乳化液中所含有的物质，一般由以下几种成分组成：
1、表面活性剂：表面活性剂是乳化液的基本成分，它能将水和油分开，使之相容。
一般常用的表面活性剂有乳化硅、乳化磷、乳化磺等。
2、增稠剂：增稠剂可以加强乳化液的稠度，使其更稳定，从而使产品的性能更好。
常用的增稠剂有粘多醣、粘性矿物质、羧甲基纤维素等。
3、保护剂：保护剂可以增加乳化液的稳定性，防止它被紫外线、氧化剂等破坏，从而降低乳化液的运输和储存成本。
4、抗冲击剂：抗冲击剂可以防止乳化液在高速运输过程中因冲击而发生乳状改变。
5、调味剂：调味剂可以调节乳化液的口感，使它更加可口，从而提升产品的可用性。
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乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
Hale Waihona Puke 亲油基端亲油 基端
亲水基端
油
乳化剂
油 搅拌 油
水 水 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为： (1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。 (2) 阳离子型乳化剂。阳离子乳化剂形成的乳化液对水 质不敏感，由于其本身就具有杀菌作用，故乳化液不 易腐败变质。然后,阳离子成本较高，使用受到限制。 (3) 非离子型乳化剂。非离子型乳化剂的亲油基和亲水 基链长可以人为设计。另外，由于乳化剂是非离子， 故乳化液不怕硬水。但是若配方不当则容易产生泡沫， 而且成本也较高。
1.3、添加剂 、 添加剂就是能够改善油品某种性能的有极性的化 合物或聚合物，它是提高矿物油润滑性能的最经济、 最有效的途径之一。为了保证轧制润滑剂的各种功能， 添加剂也是不可少的。 乳化液中的添加剂主要是乳化稳定剂、抗氧剂、 油性剂、极压剂、防锈剂、清静剂、防腐剂等。其中 油性剂和极压剂主要用于提高乳化液的润滑性能，尤 其是极压剂。由于乳化液中80％～90％是水，油相只 占10％～20％，故基础油中必须加入极压剂。
3、乳化液的热分离性 、 当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。 乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
2、乳化液使用时主要分析项目及其评价 、 工艺润滑剂的理化性能不仅是润滑剂本身品质高 低的一个标志，同时理化性能的好坏还直接影响到工 艺润滑剂的使用性能以及加工后制品的产品质量。由 于冷轧乳化液为循环使用，乳化液的循环、过滤、乳 化液的粒径控制、使用浓度、皂化值、乳化液温度等 对其润滑效果和轧后板带钢表面质量产生不同程度的 影响。
乳化液平均粒径与冷轧带材表面吸附油量的关系
表面吸附油量/g.m-2 2.0 1.5 1.0 0.5
0
2
4
6
8
10
平均粒径/um
乳化液粒径比例与摩擦系数的关系
摩擦系数 0.4 0.3 0.2 0.1 0 20 40 80 60 大于1um粒径比例/％ 100
然而，若乳化液粒径过大，容易造成乳化液不稳 定，严重的会使乳化液油水分离影响乳化液的使用效 果和使用周期。一般经机械搅拌、均匀混合的方法制 备的新乳化液平均粒径通常小于1um。随着使用时间 的增加，乳化液的粒径逐渐粗化长大，反映在轧制过 程中可能出现咬入困难、轧件跑偏、打滑的情况。
1.1、基础油 、 基础油可以是矿物油、动植物油或合成油。润滑 剂的许多理性化性能，如黏度、闪点、倾点等都是由 基础油决定的。另外，基础油的黏度也是影响乳化液 的性能的关键因素之一，同时还要考虑基础油的黏度 要与乳化剂和添加剂的黏度相近,否则可能会对乳化液 的稳定性产生影响。 1.2、乳化剂 、 由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能 形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳 化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲 油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂 把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂 结构及乳化液形成过程示意图如下：
8、减少轧制过程氧化生成数量，防止氧化铁皮的压入； 9、改善轧后制品质量（板形控制、尺寸精度、表面粗糙度与精 洁性等）； 10、对不同工况的适应性； 11、化学稳定性； 12、使用方便与可控制性； 13、使用安全性； 14、残留物易清除； 15、符合环保要求；
根据金属加工液分类标准按金属加工液的组成将其分成以下五大 类： （1）油和油基液体； （2）乳化液和分散型液体； （3）化学溶液； （4）固体润滑剂； （5）其他（有机醇、醚、磷化物、氯化物、硫化物等）。 其中，常用的轧制工艺润滑剂是（1）、（2）两大类，它们又称 轧制油和轧制油乳化液。
1.4、水 、 水对乳化液的稳定性和使用效果有较大影响， 其中主要是水的硬度。由于水中的钙、镁离子会对 乳化剂作用效果产生影响，进而影响乳化液的稳定 性。另外，水中氯化物、硫酸盐和其他无机物虽然 对乳化液的稳定性影响不大，但是能导致腐蚀的产 生和促使细菌生长变质作用。因此制备乳化液时最 好使用软化水。
轧制方法虽较早问世，但钢的热轧工艺润滑却到20世纪30 ～ 40年代才出现。1935～1936年间，苏联最早在型钢轧机上用动物 油（牛油、猪油）润滑轧辊。1968年美国大湖分厂在热带轧机上 采用工艺润滑。后来许多国家在板带、型材轧机上采用工艺润滑 获得成功。我国始于1979年，在1700炉卷轧机上取得良好润滑效 果。 镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18 世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加， 促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决， 使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫 切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能 良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。
(3) 极压剂 由于产生大量的摩擦热和局部高温，靠吸附的油 性剂分子膜无法承受，极压剂正是在这种状态下发挥 作用。极压剂在高温，高压下与金属表面化合在金属 表面形成一层平滑的极压膜。 (4) 防锈剂 防锈剂的作用机理基本上同油性剂，作用是在金 属表面形成一层吸附膜，把金属与水及空气隔开。另 外，防锈剂在油中溶解时常形成胶束，使引起生锈的 水、酸、无机盐等物质被增溶在其中，从而间接防锈。
轧制示意图
2、轧制工艺润滑剂的基本功能 、 一种工艺润滑剂除了要满足其工艺要求外，往往还要求其实 现多种功能，但这些要求可能是矛盾或相互制约的，所以要考虑 某些特殊要求。但总的来说，工艺润滑剂应具有的普遍的基本作 用包括： 1、降低轧制过程的力能参数（轧制力、轧制力矩、主电机功 率）； 2、分离表面、降低摩擦； 3、减少磨损，提高轧辊使用寿命； 4、提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下轧制； 5、提高轧制作业率； 6、冷却性，轧辊冷却，实现高速轧制； 7、减少轧件的不均匀变形；
乳化液浓度的计算： 乳化液浓度的计算：
(1)加油和加水的比率要和本油箱的浓度比一致 如如：油箱浓度为2﹪，那么为了使液位升高，往油箱内增加 2000L的乳化液，那么应往油箱加入： 油＝加入量×浓度＝2000×2﹪＝40(L) 水＝加入量×(1－浓度)＝2000×(1×2﹪)＝1960(L) (2)为了改变浓度往油箱内加水或加油 如：油箱浓度为3﹪，共有1000L乳化液，要使浓度降到2﹪，要 加水： 加水＝原来的纯油量÷乳化液降低后的浓度－原来乳化液总量 ＝3﹪×1000÷2﹪－1000=500(L) 若要使原来的浓度增加到4﹪,要加油: 加油量＝(1000升乳化液×4﹪－1000升乳化液×3﹪)÷(1－4﹪) ＝(40－30)÷96﹪≈10.167(L)
三、冷轧工艺润滑系统
1、UCM轧机乳化液系统 、 轧机乳化液系统 板带材冷轧工艺润滑方式的乳化液为循环使用， 同时还兼有分段冷却、控制轧后板形的作用，同时冷 轧过程一般不存在咬入问题，对轧后板带材表面质量 要求较高。 由于冷轧乳化液为循环使用，乳化液的循环、过 滤、乳化液的粒径控制，乳化液温度等对其润滑效果 和轧后板带钢表面质量都会产生不同程度的影响。 （此部分以本公司UCM轧机的乳化液循环系统为例另 讲）
2、乳化液的制备 、 乳化液的制备常是先将乳化剂、基础油、添加剂 等配制乳化油，使用时再按比例兑水制成乳化液。制 备的基本工艺流程如下：
基础油 乳化剂 添加剂 加热、 加热、搅 拌 乳化油
乳化油
兑水
乳化液
乳化液制备过程中，制备方法、加料顺序、温度、 时间、乳化液浓度等都会影响乳化液中油相颗粒直径 进而影响乳化液的稳定性和使用效果。 乳化液的粒径不同除了表现出不同的乳化液外观 外，主要是对其润滑性能和热稳定性产生影响。一般 而言，较大粒径有利于乳化液受热时油水两相分离， 轧辊和轧件表面吸附油量增加，降低轧制变形区摩擦 系数。因此，为了提高乳化液的润滑性能可控制2～ 5um的粒径比例达到50％以上。以下分别为乳化液粒 径与冷轧带材表面吸附油量的关系以及粒径分布对摩 擦系数的影响：
1、轧制工艺润滑的发展过程 、 金属轧制始于15世纪，首先是冷轧变形抗力很小的金属，如 金和铅；16世纪，人们开始轧制窄带，用来制作货币。1728年法 国首先使用带孔型的轧辊，但是，在约一百多年后才轧出较规则 的金属棒材。18世纪中期，人们开始热轧较宽钢板，而薄板热轧 未采用润滑油。1892年，当第一套宽带钢连轧机组建成时，还没 有采用工艺润滑。 18世纪开始人们能轧出较宽的铅板，不久轧制有色金属，同 时轧制的厚度范围也扩大了。然而，直到19世纪人们才开始使用 润滑油涂抹轧辊进行润滑。润滑油通常是以矿物油和动、植物油 为基础油。20世纪初，铝板轧制过程中由于铝对轧辊的粘附以及 表面质量的要求，促使轧制工艺润滑的发展，并取得显著效果。 至此，人们第一次提出了系统地发展轧制润滑油的任务，对矿物 油也提出了更高的要求（如污垢少）。为提高润滑效果，人们往 油中添加活性物质，与此同时，低速冷轧窄带钢问世，用水冷却 轧辊。
2.1、浓度 、 乳化液的浓度主要与润滑性能有关，浓度增加， 润滑性能增强，同样能够提高轧后带钢表面清洁性。 随着乳化液的使用浓度增加，机架的轧制力明显 降低，轧制润滑性能提高，进而导致轧辊与轧件的磨 损减少，乳化液中铁粉含量降低。乳化液中铁粉含量 的降低，使得对轧后板带钢表面污染减少，轧后表面 光亮度增加。 当然，乳化液浓度并非越高越好，若浓度过高， 不仅可能会引起轧制过程的不稳定，而且在轧后带钢 退火时表面污染严重。因此，合理确认乳化液浓度， 对于确保轧制润滑效果，降低乳化液成本都有极其重 要意义。