铝型材模具设计与制造
超宽铝型材挤压模具的设计方法
超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具，其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发，介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分，是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中，需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求，确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性，才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求，设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等，确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件，选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺，包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度，确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后，需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试，确保模具可以正常使用，并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计，提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料，优化模具结构，减轻模具重量，提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统，确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计，可降低挤压过程中的摩擦阻力，提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具，定期的保养与维护工作至关重要。
铝型材挤压模具设计及制造工艺
212文章编号：1001-4934(2007)02-0021-03铝型材挤压模具设计及制造工艺佘少玲（广东番禺职业技术学院 机械与电子系，广东 番禺 511483）摘 要：介绍了常用的铝型材挤压模具的制造工艺。
通过对铝型材零件的机构分析，阐述挤压模具采用分体设计便于制造。
分析了铝型材挤压模具的机加工、电加工及热处理和部分工艺参数选择的重要性。
最后通过试模后，该模具能够挤压出完全合格的铝型材。
关键词：挤压模具；电火花加工；热处理中图分类号：TG376文献标识码：BAbstract : Manufacturing process of aluminum extrusion die was introduced ．By analyzing the structure of the part ，design is easy to manufacture by separating die by parts ．The importance of parameter choosing during die manufacturing ，heat treatment and EDM was analyzed ．Finally ，after trial ，the die can extrude qualified part ．Keywords : extrusion die ；EDM ；heat treatment收稿日期： 2006-11-13作者简介：佘少玲（1968-），女，工程师。
0 引言近年来建材市场迅猛的发展带动了铝加工行业的飞速发展。
铝加工行业尤其是铝型材以其独特的断面被广泛应用到各行各业，铝型材的加工过程中挤压模具就显得尤为重要。
目前各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的加工手段、方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。
铝型材模具设计与制造
铝型材模具设计与制造在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到20%-40%。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质H13合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。
由于型材产品结构各种各样，在实际生产中，模具的使用寿命差异也较大，有的无法使用达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
所以针对不同型材产品，结构的优化，模具的设计至关重要。
1.铝型材模具设计与制造过程：（1）铝型材结构的评审优化，尽量确保截面壁厚均匀，如果是多腔结构，腔体尺寸尽量至少3mm以上。
铝型材断面的设计原则：第一，端面大小的选择。
型材断面大小用外形来衡量，外接圆越大，所需的挤压压力就越大。
一般来说，每台挤压机上能挤压的最大外接圆型材不是固定不变的，与挤压筒直径是有一定关系的，挤压型材的最大外接圆一般比挤压筒直径小25~50mm，挤压空心型材时则应更小一些。
第二，断面形状的复杂性。
根据型材形状主要分成三大类，即实心型材、半空心型材及空心型材。
形状不同，对模具以及工艺都有比较大的影响，。
一般可以通过形状因素指数来初步判断型材挤压的难度，指数F=型材外接圆直径C*型材断面周长/型材断面面积，指数值F越大，则型材就越难挤压。
第三，挤压系数。
合理的挤压系数对于型材能否正常加压是很重要的一个参数。
一般来说，纯铝的挤压系数可达300,6063合金可达200，硬铝可选为20~60。
第四，型材壁厚。
某一特定型材壁厚最小值取决于型材的外接圆直径的大小、合金成分和形状因素等。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析铝合金模板作为优质的绿色建筑材料之一，具有质量轻，耐磨，抗腐蚀性能高，表面质量高，浇灌的墙面平整、光滑，回收性强等显著特点，近十年来逐渐应用于建筑工程中，在绿色建筑应用中具有较高价值。
但铝合金模板种类多、规格多、形状复杂，对模具设计与制造技术的要求较高，生产难度大。
文中以GYQ1555和GYQ1523为例，优化设计与制造技术，为铝合金挤压板材批量生产提供参考。
标签：绿色建筑；铝合金模板型材；模具设计建筑行业的发展与人们生活质量、国民经济水平、社会文明程度息息相关。
近些年来，随着绿色建筑概念的提出，使用绿色环保的铝合金材料代替木材、塑料、钢材等，其施工现场施工噪音低，无施工废弃物，施工周期短、可循环使用等特点而逐渐被推广，铝合金结构材料将成为未来绿色建筑材料的主要发展方向。
1 铝合金模板型材模具特点与技术难度分析铝合金模板型材主要是用挤压法生产的型材产品。
型材品种多，规格范围广，形状复杂，外廓尺寸和断面积大，壁厚相差悬殊等，难度系数很大，技术含量很高，批量生产十分困难。
其成品的使用特点，既要有一定的强度，又要保证良好的可焊性、耐磨性和耐腐蚀性及冷冲性良好的综合性能。
而建筑铝合金面板型材多为半空心材料，需多次重复使用，尺寸精度和形位公差要求十分严格，以保证材料成形质量，使用时方便装卸。
因此，精度要求需要控制在高精度级以上。
同时建筑行业对建筑材料需求较大，要大批量生产，对模具的使用寿命提出了更高设计要求。
2 GYQ1555和GYQ1523模板型材模具的设计依据与技术要求（1）GYQ1555属于扁宽薄壁型材，模板型材的尺寸、位形的精度要求为超高水平，生产时容易出现壁厚不均以及平面出现间隙、壁厚尺寸不足、充料不足等情况，影响模板型材质量。
而该模板型材外廓较大，模板设计需要考虑材质可承受多级宽展挤压。
同时需要确保两个支撑脚和壁板的角度精度，保证模板顺利装卸和整体的平直度。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析【摘要】建筑铝合金模板型材模具在建筑行业中起着重要作用，为提高建筑施工效率和质量，设计制造优质的模具至关重要。
本文从建筑铝合金模板型材模具的设计、选择与加工、制造技术方案、使用注意事项以及优劣势分析等方面进行了浅析。
通过对这些关键技术点的研究，总结了建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案，并对未来的研究展望进行了探讨。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案不仅能够提高建筑施工效率，还能够降低施工成本，是值得深入研究和推广应用的。
【关键词】建筑铝合金模板型材模具, 设计制造技术方案, 铝合金模板型材, 模具制造技术, 模具使用注意事项, 优劣势分析, 研究背景, 研究意义, 结论, 未来研究展望1. 引言1.1 研究背景建筑行业是国民经济的支柱产业之一，在建筑过程中，模板是不可或缺的重要部分。
传统的木质模板存在重量大、易变形、施工效率低等缺点，为了解决这些问题，铝合金模板型材模具应运而生。
铝合金模板型材模具具有重量轻、强度高、耐用性强等优点，已经在建筑施工中得到广泛应用。
目前关于建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案方面的研究还比较有限。
有必要对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行深入探讨和分析，以提高建筑施工效率、节约成本、保障施工质量。
本文旨在通过对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行浅析，探讨其优劣势、使用注意事项，并展望未来的研究方向，为建筑行业的发展和进步提供参考和借鉴。
1.2 研究意义建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析引言通过深入研究建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案，可以更好地理解模具的工作原理和运用方法，为施工过程提供更多的便利和支持。
通过优化设计和制造工艺，可以提高模具的使用寿命和稳定性，减少施工中的问题和风险。
研究建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案具有重要的理论和实践意义，对于推动建筑行业的发展和提高建筑质量具有积极的促进作用。
建筑铝合金型材的模具设计
建筑铝合金型材的模具设计建筑铝合金型材是一种常见的建筑材料，广泛应用于现代建筑中。
而其生产过程中，模具设计是至关重要的环节。
本文将从铝合金型材的特点、模具设计的原则、模具设计的流程等方面进行探讨和总结。
一、建筑铝合金型材的特点建筑铝合金型材是由铝和其他元素混合而成，具有强度高、韧性好、重量轻、耐腐蚀、耐氧化等特点。
这些优势使得它成为建筑领域的主流使用材料。
不同于传统的重型建筑材料，铝合金型材是一种轻量化的材料，具有良好的变形性。
它可以加工成各种形状，如平面、三角形、四边形、五边形、六边形等，迎合各种建筑风格和需求。
铝合金型材不仅外观美观，而且具有良好的耐腐蚀性。
它的表面可以通过涂层、阳极氧化等处理方式进行保护，同时也可以制作成板材、卷材等较大的构件，在实际使用中，不易出现弯折等问题。
二、建筑铝合金型材模具设计的原则在进行铝合金型材的模具设计时，需要遵循以下原则：1、合理确定模具的尺寸。
模具设计需要充分考虑到型材的厚度、长度、宽度等参数，以及型材的使用环境和要求，以此来确保模具的适用性和售后问题，如维修、保养等成本和时间等问题。
2、优化型材的加工效率。
模具设计应根据建筑铝合金材料的特点和加工工艺的优缺点，来决定模具的切削方式、切割速度以及刀具等硬件设备的选择，从而提高加工质量和效率。
3、保证模具的可靠性。
模具设计需要避免过度依赖人工操作，以免造成人力资源的浪费。
同时，需要保证模具使用寿命和精度，减少工厂生产成本和质量问题。
三、建筑铝合金型材模具设计的流程1、方案设计：模具设计的方案是整个设计流程的出发点。
在这个阶段，需要根据欲生产的建筑铝合金型材构件的形状、型号以及规格等要求，来确定模具的设计方案，包括模具的形态、大小、结构等。
2、详细设计：模具的详细设计需要通过数字化设计等方式，进行数据处理、三维建模、工艺分析等环节。
三维建模可以在模拟环境中对模具的工艺流程进行优化，并生成相关工艺图纸和软件说明等。
铝型材挤压工艺及模具设计
铝型材挤压工艺及模具设计1. 挤压工艺铝型材挤压是一种利用压力对铝型材进行塑性变形的加工工艺。
其基本工艺是：铝棒坯料通过加热软化后，被压入模头，通过模头出口挤出成需要的截面形状。
铝型材挤压工艺的优点包括：高成形精度、高表面质量、操作简便，高生产效率等等。
2. 模具设计铝型材挤压的模具主要包括模头、辅助金属件、固定板、滑动板、胚料夹持装置等组成。
其中，模头是铝型材挤出的关键装置，包括卡箍板、模板、模板底部垫片、模座、模膜等部分。
模头的最重要的特点是不同形状的铝型材需要不同形状的模头；其次需要各个部位的设计匹配度高，精度要求高。
滑动板和固定板是模具的基础结构，他们需要耐压、耐磨，同时需要精度高、边缘无毛刺。
辅助金属件在滑动板、固定板及模头之间起到了加强固定的作用，除此之外还需要具有良好的导向功能。
2.2. 理论参数的确定合理的选择合适的挤压荷载能够很好的保证挤压过程中的质量，同时也能够最大限度的提高生产效率。
因此，在模具设计阶段，应尽可能的确定相应的理论参数。
此外，应还需根据压力、速度、保压时间等因素来确定合适的机器配置，以及最优的辅助系统。
为了达到最优的效果，这些参数需要经过实验验证。
2.3. 模具材料的选择对于铝型材挤压模具来说，常见的材料包括H13钢、特种合金钢、定向硅钢、硬质合金等材料。
如：H13钢：具有高的耐磨性、硬度和强度，适用于铝型材的大批量生产。
特种合金钢：高抗氧化性、高强度、高磨损性，这些特性使其适用于生产高性能和高质量的铝型材。
硬质合金：它具有高硬度和强度、高耐磨性和高耐蚀性，是生产大规模、高复杂度的模具的首选。
2.4. 设计注意事项在模具设计过程中还需要注意以下问题：1）要防止铝材在挤压过程中发生撕裂断裂，因此要注意模具底部的角度把控2）要避免孔洞过大过小，且要容易拆卸，之所以拆卸是为了清洁铝型材上残余物。
3）在设计过程中，要考虑铝型材的变形，保证材料截面和尺寸的均匀性。
4）在滑动板部位，还需要考虑降低铝型材与模具接触时所产生的不良效果，例如顶出口和顶料等问题。
铝材模具制造流程
铝材模具制造流程一、模具设计铝材模具制造的第一步是进行模具设计。
设计师根据客户的需求和产品要求，绘制出模具的三维设计图纸。
在设计过程中，要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，以确保模具能够满足产品的要求。
二、模具制造1. 材料准备制作铝材模具的首要步骤是准备合适的材料。
一般情况下，铝合金是模具制造的常用材料，因为它具有良好的韧性和耐磨性。
在材料准备过程中，需要根据设计图纸的要求，选取适当规格和型号的铝合金材料。
2. 加工和制造模具的加工和制造通常通过以下几个步骤进行：(1) 切割：将铝合金材料根据设计要求切割成适当的大小；(2) 铣削：使用铣床等设备将铝材进行精细的铣削，以获得所需的形状和尺寸；(3) 钻孔：根据设计要求，在铝材上进行钻孔等加工，以便后续步骤的操作；(4) 铣槽：将铝材进行铣槽加工，以便后续步骤的装配和固定；(5) 抛光和打磨：对铝材进行抛光和打磨处理，以提高模具表面的光滑度和质量；(6) 组装：将各个零件进行组装，形成完整的铝材模具。
三、模具调试模具制造完成后，需要进行模具调试。
调试的目的是检查模具的性能和准确度，以确保模具能够正常运行。
在调试过程中，需要进行以下工作：(1) 安装模具：将模具正确安装在模具机床上，保证模具的稳定性和准确度；(2) 调整模具：根据产品要求，调整模具的开合、注塑压力等参数，以获得理想的成型效果；(3) 进行试模：使用合适的材料进行试模，观察产品的外观和尺寸是否符合要求；(4) 修正问题：如果发现模具存在问题，及时进行修正和调整，直到满足产品要求为止。
四、模具生产模具调试完成后，就可以开始进行模具生产了。
在模具生产过程中，需要根据产品的需求，使用合适的材料进行注塑或压铸等工艺操作。
模具会将熔化的铝材注入模腔中，经过冷却和固化后，取出成品。
五、模具维护模具在使用过程中会受到磨损和损坏，因此需要进行定期的维护和保养。
维护的主要工作包括模具清洁、磨削修复、润滑等，以延长模具的使用寿命并保持模具的性能。
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铝型材模具设计与制造
在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到20%-40%。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质H13合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。
由于型材产品结构各种各样，在实际生产中，模具的使用寿命差异也较大，有的无法使用达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
所以针对不同型材产品，结构的优化，模具的设计至关重要。
1.铝型材模具设计与制造过程：
（1）铝型材结构的评审优化，尽量确保截面壁厚均匀，如果是多腔结构，腔体尺寸尽量至少3mm以上。
铝型材断面的设计原则：
第一，端面大小的选择。
型材断面大小用外形来衡量，外接圆越大，所需的挤压压力就越大。
一般来说，每台挤压机上能挤压的最大外接圆型材不是固定不变的，与挤压筒直径是有一定关系的，挤压型材的最大外接圆一般比挤压筒直径小25~50mm，挤压空心型材时则应更小一些。
第二，断面形状的复杂性。
根据型材形状主要分成三大类，即实心型材、半空心型材及空心型材。
形状不同，对模具以及工艺都有比较大的影响，。
一般可以通过形状因素指数来初步判断型材挤压的难度，指数F=型材外接圆直径C*型材断面周长/型材断面面积，指数值F越大，则型材就越难挤压。
第三，挤压系数。
合理的挤压系数对于型材能否正常加压是很重要的一个参数。
一般来说，纯铝的挤压系数可达300,6063合金可达200，硬铝可选为20~60。
第四，型材壁厚。
某一特定型材壁厚最小值取决于型材的外接圆直径的大小、合金成分和形状因素等。
一般6063合金壁厚取1mm时，6061合金就取为1.5mm 左右，而7075合金则应取为2.0~2.5mm。
壁厚选择除与材料有关外，还与外接圆直径、断面形状等有关。
型材外接圆尺寸或宽度尺寸越大，设计的壁厚也应越大。
一般情况下，型材的宽厚比以小于30为宜；当宽厚比大于50时，就比较难挤压，当宽厚比大于100时，属特别难以挤压成形的型材，需要辅助一些特殊技术措施，才能保证挤压过程顺利进行。
越难挤压的断面，要求有较大的壁厚，较小的宽厚比和较小挤压系数。
常见一些型材挤压难易程度如下图所示：
第五，包围空间面积的设计。
在型材的断面形状方面，凡有三面被包围，一面开口的部分，称之为空间面积。
这个空间从模子方面来看是悬臂梁。
当悬臂梁细而深时，模子破损率就大，甚至很难挤压出来，即使能挤压出来，也是难挤压出合格型材。
第六，直角间的圆角半径。
凸出的直角上的过渡半径是很重要的，过小模子上会发生应力集中，而凹形的直角则在模孔入口处易于磨损，因此，应尽量避免尖角。
一般6063合金挤压的型材，其最小圆角半径可取R=0.4mm，其他合金应
取0.6mm以上。
第七，型材的断面尺寸公差。
断面尺寸公差应根据产品的加工余量、使用条件、型材挤压的难易程度、合金牌号和形状的部位来确定。
（2）结构评审完成后，进行模具设计。
设计模具时，需用优质的模具钢材，确保模具使用寿命。
模具设计中重点要关注流量的控制，流道设计必须顺畅，由大到小注意压力释放。
流道设计时，要选择合理的模孔数量及形状，常用的挤压比是20-60。
还需要注意结合机台选用，匹配合适的吨位机台进行挤出生产。
在挤压铝合金制品时，模具要承受长时间的高温高压、急冷急热、反复循环应力的作用，承受偏心载荷和冲击载荷作用，承受高温高压下的摩擦作用等恶劣工作条件，对挤压工模模具材料必须满足一些基本条件：
第一，高的强度和硬度值，模具材料在常温状态下抗拉强度要大于1500MPa;；
第二，高的耐热性。
在高温500℃条件下，有抵抗机械负荷的能力，而不过早地产生退火和回火现象。
在工作温度下，挤压工具材料的抗拉强度不应低于850MPa；模具材料的抗拉强度不应低于1200MPa。
第三，在常温和高温下具有高的冲击韧性和断裂韧性值，以防止模具在应力条件下或在冲击载荷作用下产生脆断。
第三，高的稳定性。
即在高温下有高抗氧化稳定性，不易产生氧化皮。
第四，高的耐磨性。
即在长时间的高温高压和润滑不良的情况下，表面有抵抗磨损的能力，特别是在挤压铝合金时，有抵抗金属的“粘结”和磨损模具表面
的能力。
第五，具有良好的淬透性。
以确保工具的整个断面有高的均匀的力学性能。
第六，具有急冷急热的适应能力。
抗高热应力和防止工具在连续、反复、长时间使用中产生热疲劳裂纹。
第七，高导热性。
能迅速地从工具工作表面散发热量，防止被挤压工件和工模本身产生局部过烧或过多地损失其力学强度。
第八，具有一定的抗腐蚀性和良好的可氮化特性。
第九，具有小的膨胀系数和良好的抗蠕变性能。
第十，具有良好的加工性能，如易锻造、机加工、热处理等。
中国常用的挤压工模具材料有3Cr2W8V、5CrNiMo、4Cr5MoSi1、4Cr5MoSiV 等。
（3）经过模具评审后，安排模具各部件进行出图，并按照图纸进行模具加工及处理。
模具整体的加工过程及流程如下图所示：
对于新模具需要注意如下事项：1）模具氮化前需对工作带进行抛光至粗糙度Ra为0.4-08μm。
2）模子氮化前要求清洗干净，不允许有油污装入炉内。
3）氮化工艺要合理（以设备特性与模具材料而定），氮化后表面硬度为HV900-1200，氮化层厚度为0.18-0.2mm；应防氮化层过厚、过硬，引起氮化层剥落，每套模子一般氮化3-5次。
4）新模试模合格后，最多挤压10个铸锭就应卸机进行氮化，避免将工作带拉出沟槽；两次氮化之间不可过量生产，一般以60-100块锭为宜，过多会将氮化层拉穿。
由于氮化层组织尚不稳定，应该在挤压5-10条棒后再次氮化。
第二次氮化后，可挤压40-80条棒。
第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。
氮化前工作带一定要抛光，模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。
对于结构复杂型材，模具每次一定要注意每次生产量，及时进行氮化处理。
4）使用后的模子抛光后应涂油进仓。
2.铝型材生产流程：
（1）准备模具，并进行加热。
平模450-470℃；分流模460-480℃。
保温时间按模具厚度计算，按每1.5-2min/mm计算。
一般越热3~4h。
（2）将已裁切好需求长度的铝棒，传送进入预热铝棒的烤箱，在传送进入挤压机，挤出型材。
常用的铝材型号为6063-T5。
（3）表面处理：一般主要就是进行氧化处理，表面氧化处理有助于改善表面耐腐蚀能力，加强表面的耐磨性，提升外观的美观度。
表面阳极后，氧化膜最小平均膜厚15~20微米，最小局部膜厚12~16微米。
在不潮湿的环境下，五年是不会出现生锈等现象的；在非常潮湿的情况下1-2年后，才可能出现生锈。