油气田含油污泥处理技术方案
油田含油污泥处理技术
油田含油污泥处理技术
油田含油污泥处理技术是指对油田油污泥的处理技术，主要包括热处理、蒸气处理、催化裂化处理等。
一、热处理是将油污泥加入高温的环境中，利用热量来降低其含油量，以及油污物的质量，并且保留了有效成分，减少了污染物的排放。
在此过程中，油污泥会受到混合、煮沸、蒸发、沉淀等处理，使之变得更加清洁。
二、蒸气处理是通过高温的蒸汽来提取油污泥中的有机物质，以达到减少油污泥的污染和污染物的去除的目的。
通常情况下，蒸气处理过程会遵循热绞、沸腾和冷却步骤，以达到最佳的处理效果。
三、催化裂化处理是利用催化剂对油污泥进行处理，以期获取更加精细的油污物，减少所需要的处理时间。
其基本原理是将油污泥加入催化剂，然后加热到一定的温度，使油污物分裂成小分子，以减少污染物的排放。
含油污泥来源与处理方法方案
前言含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物。
污泥中一般含油率在10～50%，含水率在40～90%，我国石油化学行业中，平均每年产生80万t罐底泥、池底泥，胜利油田每年产生含油污泥在10万吨以上，大港油田每年产生含油污泥约15万吨，河南油田每年产生5×104m3含油污泥。
含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，含油污泥若不加以处理，不仅污染环境，而且造成资源的浪费。
含油污泥的处理一直是困扰油田的一大难题。
1．含油污泥来源含油污泥的来源主要有以下几种途径：1.1 原油开采产生含油污泥原油开采过程中产生的含油污泥主要来源于地面处理系统，采油污水处理过程中产生的含油污泥，再加上污水净化处理中投加的净水剂形成的絮体、设备及管道腐蚀产物和垢物、细菌(尸体)等组成了含油污泥。
此种含油污泥一般具有含油量高、粘度大、颗粒细、脱水难等特点,它不仅影响外输原油质量,还导致注水水质和外排污水难以达标。
1.2 油田集输过程产生含油污泥胜利油田含油污泥的主要来源于接转站、联合站的油罐、沉降罐、污水罐、隔油池底泥、炼厂含油水处理设施、轻烃加工厂、天然气净化装置清除出来的油沙、油泥，钻井、作业、管线穿孔而产生的落地原油及含油污泥。
油品储罐在储存油品时，油品中的少量机械杂质、沙粒、泥土、重金属盐类以及石蜡和沥青质等重油性组分沉积在油罐底部，形成罐底油泥。
中原油田污泥产生主要是一次沉降罐、二次沉降罐、洗井水回收罐的排污。
含油污泥本身成分复杂，含有大量的老化原油、蜡质、沥青质、胶体和固体悬浮物、细菌、盐类、酸性气体、腐蚀产物等，污水处理过程中还加入了大量的凝聚剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等水处理药剂。
在3~6年的油罐定期清洗中，罐底含油污泥量约占罐容的1%左右。
罐底含油污泥的特点是碳氢化合物（油）含量极高。
据调查测试发现，油罐底泥中大约25%为水，5%的无机沉淀物如泥沙，70%左右为碳氢化合物，其中沥青质占7.8%，石蜡占6%，污泥灰分含量4.8%。
油田油污泥处置方案
油田油污泥处置方案背景油田生产过程中会产生大量油污泥，油污泥是指由石油、水和固体杂质混合而成的废物。
油污泥对环境和人类健康都存在很大威胁，因此有必要对油污泥进行正确处理和处置。
油污泥的特点油污泥不仅含有高浓度的石油和其它有机污染物，而且也含有大量的固体物质，如沙、泥和土壤等，这就导致了油污泥的处理难度较大。
油污泥的处理方法下面介绍几种处理油污泥的方法：机械法机械法是指通过物理方式将油污泥分离成油、水和固体物质。
这需要使用一些特殊的设备，如离心机、振动筛和压滤机等。
这种方法的优点是高效、快速、简单，缺点是需要大量能源和设备投入。
热氧化法热氧化法是指将油污泥暴露在高温高压的氧化环境下，使有机物质分解成水和二氧化碳，同时也可以分解掉油污泥中的重金属和有害物质。
这种方法的优点是能够将油污泥完全分解为无害物质，缺点是需要大量的能源投入。
生物处理法生物处理法是指将油污泥暴露在一定的温度和湿度环境下，利用微生物降解有机物质。
这种方法的优点是不需要额外的能源消耗，同时还可以将处理后的油污泥作为有机肥料。
缺点是处理过程比较缓慢，需要长时间的处理周期。
最佳处理方案综合以上三种处理方法，我们建议采用以下流程进行油污泥的处理：1.首先，选用适当的机械设备，通过分离将油污泥分离成油、水和固体物质。
2.对于分离出的油和水，采用热氧化法进行处理，使有机物质分解为无害物质。
3.对于分离出的固体物质，采用生物处理法进行处理，利用微生物的作用将有机物质降解为肥料。
通过这种处理流程，既能高效处理油污泥，又能够减少能源和资源的浪费，实现经济和环保的双重效益。
结论油污泥的处置一直是一个困扰着油田企业的难题，但是通过综合运用机械法、热氧化法和生物处理法，可以有效解决这一问题。
因此，我们可以采用以上建议的处理方案，充分利用油污泥的资源价值，促进油田的环保和可持续发展。
含油污泥处理技术方案
李忠卫，２００６年毕业于兰州交通大学环境工程专业，２００９年毕业于华东交通大学，硕士，现在无锡雪浪环境科 技 股 份 有 限 公 司 从 事 环 境 影 响 评 价、 固 体 废 物 综 合 利 用 及 处 理 处 置 工 作 。 通 信 地 址 ：江 苏 省 无 锡 市 滨 湖 区 蠡 湖 大 道 ２０２０ 号 ，２１４１２８。Ｅｍａｉｌ：３１４５１９８８＠ｑｑ．ｃｏｍ。
4结论综上所述通过本项目采取的调质机械脱水干化减量化热裂解工艺处理后可有效实现含油污泥的减量化和无害化处理后的含油污泥石油类物质含量低于001符合syt73012016陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求且满足gb366002018土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准试行第一类用地筛选值要求浸出液重金属含量符合gb508532007危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别标准工艺技术有效经济上可行
气混合可能形成 爆 炸 性 气 体，如 果 设 计 运 行 不 当，有 较大安全隐患，因此防爆是项目 工艺选 择中 需 要重 点 考虑的问题。
１．２ 含油污泥处理技术现状 含 油 污 泥 处 理 技 术 种 类 较 多 ，包 括 溶 剂 萃 取 、机
械 分 离 、微 波 、填 埋 、焚 烧 、裂 解 、化 学 热 洗 、固 化 等 处 理 方 法 ，各 种 方 法 均 有 其 优 缺 点 和 适 应 性 。 目 前 应 用 较 多 的 方 法 有 机 械 分 离 、焚 烧 、热 裂 解 、化 学 热 洗等。
１ 含 油 污 泥 处 理 难 点 及 现 状
１．１ 含油污泥处理难点 炼油企业含油污泥与其他企业污水处理厂产生
的污泥有 根 本 区 别，含 油 污 泥 处 理 存 在 的 难 点 主 要 如 下 。 ［１３］
含油污泥处置服务方案
含油污泥处置服务方案随着工业化和城市化的发展，大量的含油污泥被排放出来，给环境造成了很大的污染。
为了减少对环境的污染和保护生态环境，需要对含油污泥进行安全、高效的处置。
本文将介绍一种有效的含油污泥处置服务方案。
一、背景和问题含油污泥是指在石油、化工、印染等领域中产生的油脂、黏土、水和其他杂质等物质的混合物。
这类污泥通常富含油脂和有害物质，如果随意排放，会严重污染环境，并对人类的健康造成威胁。
传统的含油污泥处理方法包括物理、化学和生物等方法。
物理方法通常是通过机械方法、离心或过滤来去除油脂和杂质，但这种方法效率低下、成本高。
化学方法是通过添加一些化学试剂来分解污染物，但存在处理后的废水不能达到排放标准等问题。
生物法则是利用微生物等生物体对污染物进行降解，但生物法对环境质量要求高，使用难度大。
因此，急需一种高效、安全、环保的含油污泥处理方案。
二、解决方案为解决上述问题，我们提出了一种新型的含油污泥处置服务方案。
该方案采用生物渗滤和压滤技术相结合的方式进行处理。
2.1 生物渗滤技术生物渗滤技术是以生物膜为依托，通过渗滤传质和反应，使污水中的有机物通过生物降解还原为无机物。
生物渗滤具有耗能低、占地少、操作简单、处理效果好等优点，是一种高效、环保的处理方法。
在本方案中，我们将生物芯片引入生物渗滤器中，利用其微小的孔隙结构，使细菌在其中生长繁殖。
污泥在渗滤器内通过生物降解，最终转化为二氧化碳和新生细胞物质等，以达到去除有机物质的目的。
2.2 压滤技术压滤技术是将液体逐渐逼出被固体束缚的孔隙中，从而达到分离固体和液体的目的。
在含油污泥处理中，压滤技术可通过过滤器将含油污泥中的油水分离，达到油水分离的目的。
本方案中，我们将压滤器和生物渗滤器结合使用，先通过压滤将含油的污泥和水分离，然后将水送入生物渗滤器进行处理，将处理后的水再经过压滤器进行速滤，最终通过处理、废水回收、固体处置等环节进行处理，使含油污泥得到有效处置。
石油天然气开采钻井作业污泥的资源化处置技术
⽯油天然⽓开采钻井作业污泥的资源化处置技术⽯油天然⽓开采钻井作业污泥的资源化资源化处置技术处置技术⼀、概述钻井作业是勘探采出地下油⽓资源的必须⾸要作业，钻井作业的⽬的是通过强⼒机械⼿段，采⽤钻头将岩层破碎、不断钻进。
从钻进的过程中，根据采出的岩芯、矿渣、岩屑以及泵出的⽔样、油样、⽓态样来分析、判定地层的地质结构以及油、⽓的储藏量。
⼀⼝井从开始起钻到完井，整个作业过程是连续进⾏的，除特殊情况外，施⼯过程不可以中断。
在钻进⼯作中，随着钻头的不断钻进，所产⽣的破碎物就必须不断的、及时的排出移送地⾯，同时随着钻进发展，强烈的机械切割、破碎、摩擦产⽣的⾼热也必须进⾏冷却、降温控制，以确保钻头、钻具的安全、可靠运⾏。
为此钻进⼯作还必须配以钻井⼯作液作业，其⼯艺⽬的是：⼀⽅⾯对钻进作业中产⽣的机械热进⾏强制冷却，保护钻头、钻具、井台安全；另⼀⽅⾯要将井下作业产⽣的钻屑及时不断压出井孔，排往地⾯上，才能确保钻进⼯作持续、安全的进⾏。
⼗分显然，加⼊的钻井液好⽐是整个油⽓开采体系的循环⾎液，其物化性质、⼯作时状态，对整个钻采作业⾄关重要。
与机械钻采配套的钻井液与钻井作业三⼤关联因素为：钻井液的黏度、密度以及钻井液的固相含量。
由于地球各处的地质构造千差万别、地层深度、岩⽯硬度、地层温度的不同，为此相配套的钻井液也⼗分复杂，含量也千差万别。
为了满⾜各种作业环境不同条件下的钻井要求、配套的钻井液必须具备以下⼏个功能：1冲刷地层、清洗井壁、井底并连续将钻屑带出地⾯；2冷却、润滑钻头、钻杆、钻具；3稳定井壁、平衡地层压⼒、防⽌垮塌；4传递⽔⼒动⼒有助提⾼转速；5对地下⽔污染危害尽量少，对作业环境污染危害尽量少；6对作业机械设备、机具的腐蚀尽量少，对井上作业⼈员的⾝体健康危害也必须尽量少。
为此钻井液的配⽅中涉及到的有机、⽆机化学品数百种。
同时在钻井过程中，由于在热与压⼒的双重作⽤下，钻井液也会发⽣⼀系列物理化学变化，因此使产⽣的钻井污泥的⽆害化处理带来更⼤挑战。
(完整版)含油污泥处理解决方案
油田和炼油厂的污水处理系统以及原油生产储运系统会产生大量含油污泥。
目前我国每年产生的含油污泥总量达500余万t。
随着大多数油田进入中后期开采阶段，采出油中含水率越来越高，含油污泥量还会继续增加。
本文将叙述含油污泥的特性、危害，目前主要的处理方式，以及根据现有条件，对我们可能提出的技术方案进行叙述。
1 含油污泥的性质和危害含油污泥成分极其复杂，主要由乳化油、水、固体悬浮物等混合组成，其成分与地质条件、生产技术、污水处理工艺、污水水质、加药种类、排污方式以及管理操作水平有关。
含油污泥的比阻比一般污泥大40倍，其可压缩性系数大20倍，属难过滤性污泥，又由于其颗粒细小，呈絮凝体状，含水量高，体积庞大，因此不易实现油-水-泥的三相分离。
我国大部分油田含油污泥的含水率一般为70%～99%，油、盐成分含量较高，且含有重金属和其它有害杂质；炼油厂污泥还含有大量苯系物、酚类、芘、蒽等有毒物质。
含油污泥直接外排会占用大量土地，其含有的有毒物质会污染水、土壤和空气，恶化生态环境；直接用于回注和在污水处理系统循环时，会造成注水水质下降和污水处理系统的运行条件恶化，对生产造成不可预计的损失；同时大量石油资源被浪费。
含油污泥己被列入《国家危险废物目录》中的含油废物类，《国家清洁生产促进法》和《固体废物环境污染防治法》也要求必须对含油污泥进行无害化处理。
因此，无论是从环境保护、维护正常生产还是从回收能源的角度出发，都必须对含油污泥进行无害化、资源化处理2 含油污泥的处理技术含油污泥处理以减量化、资源化、无害化为原则，故虽然目前的处理方式有很多，但最具发展前景的应该是一下四种技术：调质－机械分离、生物处理、固化处理和综合利用技术。
下面逐一介绍这四种技术。
2.1 调质-机械分离技术浓缩、化学调节（即调质）、脱水是含油污泥处理系统必不可少的三个环节。
高含水量的含油污泥不能直接进行机械脱水操作，必须先进行调质；通过调质－机械分离，使含油污泥实现油-水-泥的三相分离。
工程方案 含油污泥处理
工程方案含油污泥处理一、项目概述随着石油化工行业的发展，油污污泥处理成为一个重要的环境保护课题。
传统的处理方法主要是焚烧或填埋，然而这些方法会造成二次污染，因此需要寻找更加环保、节能、高效的处理工艺。
本工程方案将针对油污污泥的固液分离、油水分离和固体处理进行详细的设计和方案规划。
二、处理工艺1. 固液分离油污污泥中含有大量的水分和固体颗粒，因此需要通过固液分离设备进行处理。
传统的方法主要是采用离心机或者过滤机进行分离，然而这些设备的处理效率低，而且易堵塞，不适用于大规模工厂。
因此本方案将采用新型的螺旋压榨机进行固液分离，该设备具有高效、节能、稳定的特点，能够有效地将油污污泥中的水分和固体颗粒分离出来。
2. 油水分离油污污泥中含有大量的油水混合物，传统的处理方法主要是采用化学方法或者物理方法进行分离，然而这些方法不仅存在成本高、产生二次污染等问题，还无法满足高效处理的需要。
因此本方案将采用膜分离技术进行油水分离，该技术具有高效、环保、节能的特点，能够有效地将油污污泥中的油水混合物进行分离。
3. 固体处理经过固液分离和油水分离后，剩余的固体颗粒需要进行处理。
传统的处理方法主要是焚烧或者填埋，然而这些方法会产生二次污染，不符合环保要求。
因此本方案将采用热解技术进行固体处理，通过高温热解可以将固体颗粒中的有机物气化、焚烧，产生的热能可以用于发电或者供热，从而实现资源化利用。
三、工程设施1. 固液分离设备采用螺旋压榨机进行固液分离，该设备具有高效、节能、稳定的特点，能够有效地将油污污泥中的水分和固体颗粒分离出来。
2. 油水分离设备采用膜分离技术进行油水分离，该技术具有高效、环保、节能的特点，能够有效地将油污污泥中的油水混合物进行分离。
3. 固体处理设施采用热解技术进行固体处理，通过高温热解可以将固体颗粒中的有机物气化、焚烧，产生的热能可以用于发电或者供热，从而实现资源化利用。
四、环保效益通过本工程方案的实施，能够将油污污泥中的水分、油水混合物和固体颗粒进行高效、环保、节能的处理，从而实现环境保护和资源化利用的目标。
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油（气）田含油污泥处理技术方案
1、含油污泥处理难点及现状
1.1、含油污泥处理难点
炼油企业含油污泥与其他企业污水处理厂产生的污泥有根本区别，含油污泥处理存在的难点主要如下。
1）成分复杂。
含油污泥是由黏土、有机物、絮凝物、细菌及其代谢产物、无机盐类等组成，还包括生产过程中投加的絮凝剂、缓蚀剂、阻垢剂等药剂，总体表现为组分种类多，成分复杂。
2）脱水困难。
含油污泥的性质十分稳定，属于多相体系的悬浮乳化物，黏度大；脱水难。
炼油厂产生的含油污泥含水率高，一般在80%以上；由于水合作用和颗粒的带电性，使其形成相对较稳定的分散体系，体系破稳十分困难。
3）臭味大。
含油污泥会产生氨、硫醇、硫化物、硫酸等恶臭物质，在储存、转运和处理过程中易无组织散发，在设计和设备选型过程中需要考虑设施的密闭性能，避免产生二次污染。
4）安全隐患大。
含油污泥产生的挥发性烽与空气混合可能形成爆炸性气体，如果设计运行不当，有较大安全隐患，因此防爆是项目工艺选择中需要重点考虑的问题。
1.2.含油污泥处理技术现状
含油污泥处理技术种类较多，包括溶剂萃取、机械分离、微波、填埋、焚烧、裂解、化学热洗、固化等处理方法，各种方法均有其优缺点和适应性。
目前应用较多的方法有机械分离、焚烧、热裂解、化学热洗等。
1）机械分离。
其实质是通过调质、压滤、离心、冷冻等方法使含油
污泥中的油、水、泥三相分离。
常见技术有调质-机械脱水、离心回收、压力驱动电脱水、冻融法等技术。
其中，应用较多的调质-机械脱水工艺简单、投资小，缺点是尚没有普遍适用的调质处理剂，针对不同的含油污泥，需要单独筛选合适的调质剂，筛选工作量较大。
2）焚烧。
焚烧工艺技术具有处理速度快、能源利用率高、减量化程
度高等突出优点，因而被世界各国认为是处理含油污泥的最佳实用技术之一，该技术的主要不足之处是过程难以控制，不同的含油污泥焚烧工艺参数要及时调整和修正。
且处理成本较高，主要体现在助燃和尾气净化两方面。
因此，大规模处理含油污泥还受到一定限制，已建焚烧设施存在闲置现象。
3）热裂解。
热裂解是有机物在缺氧的情况下加热分解，温度一般控制在500℃左右，含油污泥被转化为气、液、固三相，固相主要是残渣和无机物，液相主要是水和热解油，气相则是C0?、挥发性煌类物质等。
该技术能够彻底处理含油污泥，且油气和残渣均能回收利用，因此，日益受到重视，得到较多应用。
4）化学热洗。
主要是将含油污泥加水稀释后再加热，同时投加一定量化学试剂反复洗涤，使油从固相表面脱附或聚集分离，化学试剂的筛选和使用是化学热洗工艺的关键。
该技术在美国、英国、荷兰及加拿大等国得到广泛应用。
由于该方法能耗低，费用低，在我国目前研究和应用较多。
但其缺点主要是汕气资源无法回收，且处理不彻底，还产生了新的废水处理问题。
2、技术方案
2.1、处理对象及目标
针对XXX污水处理站均质池产生的含油污泥，提出了“调质机械脱水+干化减量化+热裂解”的组合工艺。
其中，热裂解工艺能够实现含油污泥中油品的回收，同时使净化干渣满足SY/T7301-2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》。
本次处理的含油污泥是原水质净化厂炼油均质池、气浮池等已关停报废的设施内积存的含油污泥，其主要污染物为石油类物质和部分生产过程中带入的少量重金属。
拟处理的含汕污泥含水率约为85%o同时，对含汕污泥进行了浸出毒性试验，结果表明浸出液重金属含量均低于GB5085.3-2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》，且普遍低于检出限, 仅银、锌和硒被检出。
2.2、调质机械脱水
均质池物料中的含油污泥等颗粒，由于均质池和气浮池已关停报废, 含油污泥含水率偏低，因此处理前进行混合稀释，稀释至含水率95%再进行处理，通过加药絮凝后形成更大的絮凝团，絮凝团通过含油污泥泵导入三相卧螺离心机，正常运行状态下，处理后含油污泥以泥饼形式排出暂存于吨袋中准备进行下一步处置，脱水后固相的含液率为75%~80%o 采用卧式螺旋离心机对油性含油污泥进行调质处理时，有如下优点:
①通过离心沉降完成固液分离，由于没有滤网，避免了堵塞情况发生；
②卧式螺旋离心机占用空间小，安装简单，脱水效果受含油污泥絮凝程度影响较小，并可通过调节设备的差转速、液池深度等操作参数来调整运行
工况，从而改善产品的出料质量和要求，采用全密闭设备，车间环境好。
调质机械脱水工艺流程见图lo
一
调质罐 三相分离机.
泥饼
图1调质机械脱水工艺流程
2.3、 干化减量化
经过调质机械脱水后的泥饼采用干化工艺使泥饼中水分得以大幅去 除，达到大幅减量化处置的目的，亦满足后续热裂解工艺的进料要求。
本项目以高温蒸汽作为热源；采用了传导给热的换热模式，初始物料 含液率最高可达到80%,通过造粒的滚轴及盘式干燥机的盘面；使含液率 高的物料干燥至设定的含固率。
热传导干燥模式效率高，无需采用干泥返混流程；可一步将含液率 75%〜85%的含油污泥直接干燥至含固率65%〜70%。
在含油污泥快速干燥的 同时，相比较传统的干燥方式，蒸发效率可提高L5〜2倍；干燥处理消 耗的时间仅为30%左右，节能且降低运行成本。
相比较单一热对流干燥方 式，无干泥返混和挤压塑性处理工序，处理含油污泥效率高。
干化减量化 工艺流程见图2。
加药罐 回收水
加药罐
蒸气发生器气相
□八
也胡崛鹘呼
M叫
干化减量化工艺流程见图2
2.4、热裂解
含油污泥热裂解技术是在隔氧、高温条件下将蒸镭和热分解融为一体, 将含油污泥转变成三种相态物质，有机物在缺氧加热情况下分解为相对分子质量较高的液体（焦油、煤油、芳香煌等），液相以常温燃油、水为主；气相为甲烷、二氧化碳等。
固相为无机矿物质与残炭。
在工业生产中，热裂解乂称干储、热分解或焦化，是比较成熟的工艺过程。
广泛用于生产木炭、煤干储，石油重整和制造碳等方面。
干化后含汕污泥中水分降至40%以下，通过车载式抓斗送入进料缓冲斗中，通过设置在缓冲斗底部的定量给料器计量后输送到进料刮板机中。
由刮板机提升送入热裂解室间接加热到450~600℃,固相中的含油组分得以蒸发冷凝分离。
热裂解工艺流程见图3。
2.5、 尾气净化系统
本项目尾气经过冷凝、除尘、低温等离子去除VOCs 、氧化除燃后达到 GB31571-2015《石油化学工业污染物排放标准》、GB16297-1996《大气污 染物综合排放标准》后排放（非甲烷总燃120mg/m3,颗粒物20mg/m ：'）。
尾气净化系统见图4。
尾气净化工艺的主要设备有；冷凝器、多管旋风器、布袋除尘器、低 温等离子设备、氧化除烧、引风机等。
3、运行结果
本项目于20xx 年xx 月开始，共处理约2000m ：'含液率为85%的含油污 泥，根据运行结果，本项目综合处理成本约为1500元//（约1071元/t ）, 大大低于危废处置企业的收费（约3500元八）。
具体运行结果见表1
表1各工段运行结果
气相
内燃烧器
热裂解工艺流程见图3
气相
尾气净化系统见图4
低温等离子
茴示排放
经过以上工序处置之后,
含油污泥总量可从20油nf（约1428t）减量至300t,减量85%左右，送入热电燃煤锅炉与煤粉混合，最终燃烧处理。
根据调查，热解残渣与煤粉可以质量比 4.3%:22.6%的混合比制粒作为燃料使用，燃烧反应过程经历了挥发分析出、燃烧与焦炭燃烧及矿物质分解两个阶段。
燃烧过程在富氧条件下，其失重率大于热解过程。
将热解残渣与煤粉混合颗粒化后作为燃料使用，可实现含油污泥处理利用，焚烧后炉渣中Cl、IICO3\SO产含量无明显变化。
本项目由于含油污泥处理量较少，掺入比例控制在5%以下，对整个系统影响较小。
干化减量化的含油污泥外观呈黑色，其碳含量并未降低，但含水率已大大降低，不再具有流动性，但仍有一定黏性；热裂解处理后的含油污泥外观呈灰白色，说明其含碳量已大大降低，污泥不再具有黏性，粉碎至一定细度后，具有粉尘颗粒物的特性。
均质池含油污泥处理前后各组分变化情况见表2o
表2均质池含油污泥处理前后对比一览
处理后的净化渣中石油类物质低于0.01%,符合SY/T7301-2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》，且满足GB36600—2018《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（试行）》第一类用地筛选值要求，即石油烧类含量小于826mg/kg。
本项目回收油品量约为100to
含油污泥处理前后浸出液中重金属污染物的检测结果见表3o
表3含油污泥处理前后浸出液重金属检测结果mg/L
*GB5085.3-2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》标准。
经检测，处理后的均质池含汕污泥浸出液中重金属含量符合GB5085.3-2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》标准。