汽轮机油系统管路冲洗方案0712.doc
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案1．清洗工艺流程水压试验→热水冲洗→碱洗→水冲洗→盐酸酸洗→水冲洗→漂洗→钝化→水冲洗2化学清洗步骤2.1 油管路水压试验及模拟循环首先向油管路系统内充满水并且保持循环，主要是为了检验酸洗系统连接的合理性，检查系统的泄漏点，试验加热速度。
2.2 油管路的热水冲洗系统补水并投加热，将水温加热至80℃，进行开路水冲洗和循环清洗，起到加热油管路部件和初步清洗的作用，为碱洗提供条件，热水冲洗进行约1小时。
2.3 油系统第一次碱洗碱洗的目的是清除系统内壁的油泥和污物，确保酸洗步骤的酸洗液与油管内壁腐蚀产物充分接触。
碱洗控制工艺条件：Na3PO4 2.0%NaOH 0.8%温度80℃检查碱洗清洗效果，如清洁，碱洗结束。
（如未洗净，可进行第二次碱洗）2.4 水冲洗碱洗合格后，采用不少于两次的80℃水冲洗，每次水冲洗循环15 ～30 min 后进行开路冲洗，至冲洗水pH≤8.4、酚酞碱度= 0 mmol / l，冲洗水中无机械杂质。
水冲洗结束后，排净药箱内积水，人工清理药箱内污物。
2.5 盐酸酸洗利用盐酸对油管路中的金属腐蚀产物进行反应，生成可溶性物质随清洗液带走。
酸洗控制工艺条件：缓蚀剂 0.5%盐酸 4.0%--5%氨水调pH 值 3.5 ～4.0（尽可能达到3.8）温度50 ～60℃清洗流速0.4 ～1.6 m/ s酸洗过程中按规定化学监督项目进行试验，待监测铁离子浓度平衡、盐酸浓度无变化及监视管段锈蚀产物全部清洗干净，酸洗结束。
盐酸废液排放时加入NaOH 溶液，调节废液pH 值为6 ～9 后，加NaClO 进行搅拌中和，待COD Mn < 150 mg / l，pH 值6 ～9 合格后排放。
2.6 水冲洗废液排净后重新上水进行循环水冲洗，15min 后改为直流水冲洗。
待排放水pH = 5 ～6，T Fe< 50 mg / l 停止水冲洗。
2.7 漂洗清洗掉管路内壁的浮锈，为钝化做准备。
汽轮机油管路化学清洗方案
浙江工业设备安装有限公司汽轮机润滑油系统化学清洗方案批准：审核：编制：成都蓝克环保清洗工程有限公司 2012 年 4 月 25 日一、编制方案的依据1.中华人民共和国行业标准HG/T2387—2007《工业设备化学清洗质量标准》；2. 四川天华富邦有限公司《1-4丁二醇输送管道化学清洗方案》；3. 龙蟒集团《汽轮机油系统化学清洗方案》。
二、润滑油润滑油分矿物油型、乳化型和合成型，一般说来，润滑油应符合下述要求：1. 不得含有蒸汽、空气及其它容易气化和产生气体的杂质；2. 不侵蚀机件及破坏密封装置，即不含有水溶性酸及碱类；3. 具有良好的润滑性能，有很高的液膜强度；4. 有高度的化学稳定性；5. 油中的杂质少，不允许有沉淀；6. 适宜的粘度和良好的粘温性能，在工作温度变化范围内，粘度变化最小；7. 防火、安全的要求，油的闪点要高。
三、化学清洗的目的各种大型机组（汽轮机、压缩机等）润滑（液压）油系统的作用是在轴承中形成油膜、对轴承、变速箱起润滑作用，并带走这些部件在运转中产生的热量。
因此，润滑（液压）油系统必须提供具有一定压力的润滑（液压）油供给机组。
由于机组转速很高，油中若含有脏物，例如铁屑、焊渣、锈渣、机械杂质将污染油品、堵塞过滤器及管道，同时严重损坏轴瓦、轴颈、齿轮等。
因此对润滑（液压）油的清洁度有严格的要求。
根据经验：若是系统未经过化学清洗，即用冷热油交替冲洗的方法，是很难使油系统达到规定的清洁度要求。
所以，润滑（液压）油系统在安装施工完毕后，油循环前，应进行化学清洗。
这样，第一，大大缩短油冲洗时间，提前开车投产，第二，节省大量的冲洗用油。
第三，保证系统顺利开车，保证设备安全经济，长周期运行。
四、化学清洗的范围：清洗范围见下表：五、化学清洗及油冲洗的质量标准化学清洗质量标准符合《工业设备化学清洗质量标准》(HG/T2387-2007)要求。
1、挂片法（碳钢）测得清洗腐蚀率＜6g/m2·h，腐蚀总量小于60g/m2。
汽轮机组油系统大流量冲洗方案
汽轮机组油系统大流量冲洗方案批准：复审：审核：编制：汽轮机组油系统大流量冲洗方案1、安装1.1、大流量装置安放在零米离主油箱较近的地方。
1.2、在润滑油泵入口加装25公斤级DN150mm法兰，增装一只ZN41-2.5DN150闸阀，用φ159的无缝钢管与大流量装置的入口相连接。
1.3、将大流量冲洗装置出口用准备好的大小头和钢管分别与冷油器出入口母管相联，用Z41H-1.0DN125闸阀连接。
1.4、润滑油母管加装联络门J41H-2.5DN65闸阀一只。
1.5、二级注油器出口逆止阀必须好用。
1.6、其它使用原系统。
2、冲洗方法大流量冲洗分四个阶段进行，第一阶段冲洗各轴承室及来回油管；第二阶段冲洗甲、乙冷油器和来回油管；第三阶段冲洗来回油管的死区；第四阶段冲洗调节系统。
2.1、第一阶段（轴承室来回油管）。
2.1.1、各轴承小盖正式扣，断开盘车电机电源，调节保安系统各部套正式组装。
2.1.2、打开主油箱上盖板，取出所有滤网，加装临时围栏，关闭溢油阀。
2.1.3、关闭润滑油泵出口管至冷油器入口母管联络门。
2.1.4、关闭甲、乙冷油器入口门。
2.1.5、关闭润滑油来回油母管联络门。
2.1.6、主油箱油位在+300-350mm。
2.1.7、大流量冲洗装置送电、开启润滑油泵入口管至大流量装置入口门，开启放空气门，开启大流量至冷油器出口母管联络门，待空气放净后关闭空气门。
2.1.8、启动旋转滤网、出口油泵、入口油泵、开启调整门将出口压力控制在0.05-0.1Mpa之间，全面检查各系统，有无渗漏油现象，稳定运行20分钟至30分钟。
2.1.9、各系统运行正常后，升至0.2Mpa，稳定运行20分钟至30分钟，再次全面检查。
2.1.10、启动1、2号排烟风机，投入1号加热器稳定运行10分钟，投入2号加热器，使油温控制在50-60℃。
2.1.11、一切正常后，每隔15分钟升压0.05Mpa，升到0.4Mpa 为止稳定运行，直到油质化验合格为止，各轴承室及来回油管冲洗结束。
2023年汽轮机管道吹洗方案
2023年汽轮机管道吹洗方案一、前言汽轮机的管道系统在使用过程中会不可避免地产生污垢和水垢，对汽轮机的安全运行和高效运行产生了一定的影响。
为了保证汽轮机的长期稳定运行，必须定期对汽轮机的管道进行吹洗清理。
本方案旨在提出2023年汽轮机管道吹洗方案，以确保汽轮机的安全运行和高效运行。
二、方案背景1. 汽轮机管道污垢和水垢的危害：汽轮机管道长期使用后，会积累大量的污垢和水垢，这些污垢和水垢会降低管道的流量和传热效率，增加管道的阻力，影响汽轮机的运行效率和寿命。
2. 吹洗清理的重要性：吹洗清理是解决汽轮机管道污垢和水垢问题的有效方法，可以清除管道中的污垢和水垢，恢复管道的流量和传热效率，提高汽轮机的运行效率和寿命。
三、吹洗目标1. 清除管道中的污垢和水垢，恢复管道的流量和传热效率。
2. 提高汽轮机的运行效率和寿命。
3. 保证汽轮机的安全运行。
四、吹洗方案1. 吹洗周期：制定合理的吹洗周期是保证汽轮机管道清洁的重要保障。
根据汽轮机使用情况和管道积垢情况，建议每年对汽轮机的管道进行一次全面吹洗清理。
2. 吹洗方法：根据管道的材质和污垢的性质选择合适的吹洗方法。
常用的吹洗方法有化学吹洗、机械吹洗和水射流吹洗。
2.1 化学吹洗：主要用于清除管道内壁积垢。
采用适当的化学清洗剂，在适当的条件下，进行管道的化学吹洗。
化学吹洗可以有效地清除管道积垢，恢复管道的流量和传热效率。
2.2 机械吹洗：主要用于清除管道内的污垢和水垢。
采用适当的机械清洗设备和工具，对管道进行机械清洗。
机械吹洗可以有效地去除管道内的污垢和水垢。
2.3 水射流吹洗：主要用于清洗管道内的松散污垢和水垢。
采用适当的水射流设备和工具，对管道进行水射流清洗。
水射流吹洗可以有效地冲刷管道内的松散污垢和水垢。
3. 吹洗顺序：根据管道的结构和功能，合理确定吹洗的顺序。
一般情况下，可以按照汽轮机的进汽管道、抽汽管道和排汽管道的顺序进行吹洗清理。
4. 吹洗参数：在吹洗过程中，需要控制合适的参数。
汽机润滑油管道清洗方案
一、清洗的意义：为了保证润滑油高度清洁，能满足汽机安全有效地运行，汽机润滑油管路在投入运行前，必须进行认真地清洗。
二、清洗的条件清洗工作开展前，下列条件必须具备：1、管道安装工作已按设计要求全部结束。
2、设计所要求的管道已全部拆除并重新连成系统。
3、清洗的工机具已按方案全部备齐，且在周检期内。
4、劳动力按方案已全部组织到位。
5、清洗所使用的药品已全部备齐。
三、劳动力组织根据工作量大小，并做到定任务、定人员、高效率，满负荷工作，现组织劳动力如下：四、主要工机具及药品一览表五、清洗方法及步骤：清洗工作应按下列顺序进行：拆除→重新组成系统→系统严密性试验→碱洗→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→空气吹干→涂油→复位1、清洗方式：本次润滑油管路清洗拟采用机械循环法。
此种方法速度快，清洗效果好。
2、清洗液的配制：碱洗液：NaOH溶液——10%酸洗液：盐酸浓度——10%过氧化钾——1%中和液：氨水——1%钝化液：亚硝酸钠——13%3、系统严密必试验：为了使清洗工作安全进行，在正式清洗前要对系统用清洁水进行严密性试验，以确保系统严密不漏。
严密性试验压力为0.3 Mpa(直接用清洗泵进行即可)。
4、碱洗：往清洗槽内到入6 Kg NaOH固体，然后加水1.5T并使NaOH固体均匀地溶化在水中。
开启冲洗泵，在常温下让系统循环。
25分钟后把碱液放掉，最后用自来水把系统冲洗干净。
5、酸洗系统碱洗后进行酸洗工作。
首先往清洗槽内加入1.35T水，然后小心谨慎地把浓盐酸150 Kg和过氧化钾1 Kg兑入槽内并搅拌均匀。
开启清洗泵在常温下让系统循环45分钟后把酸洗液放掉。
6、中和：酸洗工作结束后，要进行中和工作。
首先把1.5T浓度为1%的氨水小心谨慎地倒进清洗槽内，然后用火焰加热氨水至60℃后,开启冲洗泵循环15分钟。
停泵后把氨水放掉。
7、钝化中和工作后要对系统内部进行钝化处理。
首先往清洗槽内放入8 Kg亚硝酸钠，然后倒水至1.5T，搅拌均匀。
汽轮机主机油系统冲洗技术措施
1U汽轮机主机油系统冲洗技术措施汽机油主机系统概述#1机组汽轮发电机润滑油系统主要用于向汽轮机、发电机各轴承提供润滑油，并向顶轴油装置提供稳定油源。
本系统主要由集装油箱主油泵、注油器、危机油泵、高压润滑油泵、轴承润滑油泵冷油器、冲洗滤油器、油烟分离器、顶轴装置、主机油净化装置、润滑油输、送油泵、套装油管路、监视仪表等设备构成。
系统工质为32号汽轮机润滑油。
油冲洗技术措施1、冲洗方案:油系统的清洁度直接影响着整台机组的安全运行，润滑油冲洗采用设备固有的交流油泵来冲洗管路及设备，分阶段冲洗，冲洗范围包括润滑油系统、顶轴油系统、油净化及贮存系统。
在对润滑油油净化贮存系统进行冲洗完毕后，汽轮机油循环分为三阶段，需要冲洗用油量约39m3。
第一阶段： #1～#6轴承进回油管、稳定轴承进回油管、主油泵进回油管短路循环，俗称体外油循环；第二阶段：短路管拆除，各轴承水平中分面上进油口到轴承座之间设临时管，拆顶轴油管进瓦接头，润滑油、顶轴油进轴承座油循环；第三阶段：全系统恢复并封闭，轴承进油管滤油器加临时滤网，全系统自身油循环。
2、作业条件要求2．1汽轮发电机组润滑油、顶轴油系统设备管道检修完毕，所有临时短路管已按要求安装完毕，具备油循环一次冲洗条件；2．2高压润滑油泵、轴承润滑油泵、危机油泵、顶轴油泵、润滑油2．3输、送油泵及电机，主油箱排烟风机已检修完毕，并经过调试空载试运行合格；主油箱和贮油箱内部清理完毕且验收合格，已经内部清理完毕且验收合格；2.4冷油器已检修完毕，冷油器水压试验合格，临时短路管安装完毕，并封闭完成；2．5润滑油、顶轴油、密封油系统检修完毕，管路走向、连接正确，支吊架齐全，各温度、压力测点安装完毕，且验收合格；油循环必需的热工保护装置已安装完毕，且能投入运行；2．6由电气人员检查有关的电气线路，均需正确可靠，拉闸方便；2．7事故排油系统投入备用状态，事故排油门操作灵活，并挂“严禁操作”的警告牌；2．8备有足够的砂箱、灭火器等消防用具；3、作业准备3. 1备有足量的经化验合格的汽轮机油；3. 2准备外接式压力式滤油机2台；3. 3准备油循环用耗材：足量滤纸、滤纸打孔器，钢丝网管、不锈钢滤网（60—80目）、碎布、白棉布、白绸布、塑料薄膜、彩条布、煤油、丙酮、取样瓶等；3. 4准备油循环用各类机工具：便携式油抽1件、胶锤10套、常用钳工工具2套、油盆4件、废油桶3件、木质榔头3个；3.5油循环用临时管（普通碳钢管）经打砂、吹扫合格后，封口保存；3. 6各轴承座内部彻底清理干净，验收合格后盖好轴承盖；3. 7油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃易爆物，工作区域周围无明火作业；3. 8在充油前应对各相应的油系统管路进行全面检查（包括各法兰及管路焊缝的检查）；3. 9对现场施工班组人员进行充油前的技术交底工作；4、作业程序及方法4.1汽轮发电机第一阶段油循环：4.1.1已安装合格的临时管。
汽轮机油系统管路冲洗方案 0712
新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案编制：审核：批准：校核：施工单位：福建省工业设备安装有限公司总包单位：湖南省电力勘测设计院目录一、编制依据二、工程概述三、施工程序四、油循环采取的临时措施五、油系统冲洗前应具备的条件六、油循环范围七、汽轮机油循环步骤及注意事项八、油循环合格的条件九、劳动力需求计划10、施工工具计划11、施工进度计划12、质量保证及质量通病措施13、文明施工及安全措施14、危险点分析及应急措施1.编写依据GB/T-7596-2000 电厂汽轮机油质量标准GB10968—89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件2.冲洗范围a.润滑油流经的全部管路(包括油净化设备的连接管路)；b.所有润滑油系统的阀门(包括过压阀)；c.油泵；d.油箱；e.滤油器；f.冷油器；g.注油器；h.油透平设备；i.调速保安部套联接管道。
4.油循环前的准备工作：4.1在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化物、疏松物等物质。
4.1.1将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。
4.1.2将拆卸的管道用压缩空气吹扫。
4.1.3用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。
4.1.4用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。
4.1.5安装时按照编号逐根安装。
4.2检查各法兰之间已按规定加好垫片。
4.3检查油管上所装测温、测压装置已经完善。
4.4在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。
4.5检查各轴承座检查孔应封闭严密。
4.6油箱加油4.6.1油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。
4.6.2油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现象，若有渗油，应马上进行处理。
4.7油泵试运：4.7.1检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。
4.7.2关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。
4.7.3启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。
汽轮发电机油系统设备、管道冲洗作业指导书
汽轮发电机组油系统设备、管道冲洗作业指导书目录1.目的 (3)2.适用范围 (3)3.编制依据 (3)4.作业项目概述 (3)5.作业准备 (3)6.作业条件 (4)7.油循环范围 (5)8.作业顺序 (5)9.作业方法 (5)10.质量工艺要求 (6)11.安全管理、文明施工及环境保护 (7)1.目的指导XXX公司30MW汽轮发电机组油系统设备、管道油循环冲洗工作。
2.适用范围XXX公司30MW汽轮发电机组油系统设备、管道冲洗。
3.编制依据3.1制造厂提供的汽轮发电机组油系统设备、管道安装图。
3.2制造厂提供的汽轮发电机组油系统设备、管道检修运行手册。
3.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇DL5011—92。
3.4《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇（1998版）。
4.作业项目概述XXX公司30MW汽轮发电机组油系统主要包括主压力油、润滑油和调节保安油三部分。
5.作业准备5.1资源与环境：5.1.1施工现场照明充足，动力电源满足施工要求。
5.1.2施工前应对所有施工人员进行安全交底和技术交底。
5.1.3施工场清理干净，无积水，巡视通道畅通。
5.2风险分析及评价5.2.1加强巡视，防止系统泄露。
5.2.2在油冲洗过程中应加强防火。
施工现场严禁烟火。
5.3质量策划5.3.1油循环或冲洗前应认真检查系统，并做好检查记录，发现问题及时上报。
5.3.2使用的冲洗工具应进行清理检查，严禁使用未经检查的冲洗工具。
5.3.3每清洗滤网及油箱应经相关人员验收确认，未经验收合格，不得进行恢复。
5.3.4冲洗过程中发现污染源应做好记录并及时上报。
5.4质量控制施工过程中需要的见证点和检验项目见附录Ⅵ6.作业条件6.1施工人员配置6.1.1对施工人员进行技术交底及安全文明施工交底，施工人员熟操作程序和质量标准了解安全操作规程。
6.2机械设备机工器具配置6.2.1工器具配置表6.3文件资料6.3.1施工有关的技术资料及图纸到齐，能够满足系统设备、管道冲洗需要。
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新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案
编制：
审核：
批准：
校核：
施工单位：福建省工业设备安装有限公司
总包单位：湖南省电力勘测设计院
.
目录
一、编制依据
二、工程概述
三、施工程序
四、油循环采取的临时措施
五、油系统冲洗前应具备的条件
六、油循环范围
七、汽轮机油循环步骤及注意事项
八、油循环合格的条件
九、劳动力需求计划
10、施工工具计划
11、施工进度计划
12、质量保证及质量通病措施
13、文明施工及安全措施
.
14、危险点分析及应急措施
1.编写依据
GB/T-7596-2000电厂汽轮机油质量标准
GB10968— 89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件
2.冲洗范围
a.润滑油流经的全部管路 ( 包括油净化设备的连接管路 ) ；
b.所有润滑油系统的阀门 ( 包括过压阀 ) ；
c.油泵；
d.油箱；
e.滤油器；
f.冷油器；
g.注油器；
h.油透平设备；
i.调速保安部套联接管道。
4.油循环前的准备工作：
4.1在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化
物、疏松物等物质。
4.1.1将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。
4.1.2将拆卸的管道用压缩空气吹扫。
4.1.3用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。
4.1.4用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。
.
4.1.5安装时按照编号逐根安装。
4.2 检查各法兰之间已按规定加好垫片。
4.3 检查油管上所装测温、测压装置已经完善。
4.4 在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。
4.5 检查各轴承座检查孔应封闭严密。
4.6 油箱加油
4.6.1油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内
部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。
4.6.2油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现
象，若有渗油，应马上进行处理。
4.7 油泵试运：
4.7.1检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。
4.7.2关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。
4.7.3启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。
4.7.4检查各油系统无泄漏现象，若有泄漏，应立即停泵进行
处理。
4.7.5系统正常后，运行8 小时，并有人不间断的进行巡视，
以防突发事件。
5.油循环
5.1 为了提高冲洗效果，缩短冲洗时间，应采用以下方法冲洗：5.1.1增大冲洗循环用油量。
5.1.2将所有的阀门处于最大开度，并拆除一切不必要的限制
油量的部件，如节流装置、过滤器滤芯等。
5.1.3机组油系统冲洗时，应使油温发生冷热交替变化。
冲洗
以 8h 为一个循环周期。
油温控制按图 1 规定。
温
度
℃
60
50
35
012345678时间h
图一
5.1.4可先将整个油系统分成几个回路分别冲洗。
5.1.5在冲洗时，对露在外面的管路，可用小于 3.6Kg 的铜锤或激振器敲击管道及焊口。
5.1.6如存在不可避免的冲洗死角时，应采取辅助清洗措施，
以确保其清洁度。
5.1.7油冲洗必须连续进行，并按冲洗措施定时取样，检验冲
洗的杂质。
5.1.8冲洗油压不得超过油系统额定压力的10%。
5.2 启动滤油机对油箱中油进行过滤。
5.2.1滤油机入口接在油箱最低处，出口用胶皮透明管直接放
入油箱。
5.2.2定时对滤油机、滤油器、油箱滤网进行清洗，在初始阶
段，滤油器、滤网每天清洗一次，油箱滤网 2 天清洗一次。
5.2.3油循环完成后进行油箱清理等工作。
6.静态油冲洗合格认定 :
6.1 按 DL5011— 92规定，过滤该滤网（80孔 /cm2）清洗油，经烘干处理后重量不超过0.2g/h ，则认定被检测系统杂质重量合格。
6.2 按GB 10968— 89规定，采用至少放大10倍，有刻度的放大镜，观察杂质颗粒符合下表要求且无硬质颗粒，则认为被检
测系统杂质颗粒度合格。
杂质颗粒大小（mm）数量（颗）
＞ 0.25无
0.13 ～ 0.25≤ 5
7. 静态油循环合格后的设备清扫
7.1 油箱清理：
7.1.1油箱清理时，把主油箱中油放入经清扫干净的备用油箱。
7.1.2对油箱滤网、油箱底部进行彻底清扫，除去沉淀的杂物。
7.1.3注油器拆检。
7.2 翻瓦检查
7.2.1油循环后，对各轴瓦进行检查，把瓦翻出清理，检查轴
承进油口滤网应无脱落，如有脱落，找出后方可对轴承进行最
后封闭。
7.2.2在翻瓦时，应配合热工安装轴瓦测温，转子轴向位移等
测量装置。
7.2.3待热工元件校正后，封闭轴承座。
7.动态滤油及油质合格标准
7.1油系统清扫结束后，重新向油箱注油，开启盘车进行动态
滤油。
7.2 抽检油质符合NAS-9 级以上清洁度要求后，油循环即告结束。
7.3NAS-1638 清洁度分级标准：
污染度每 100mL油中杂质颗粒数
级别5～ 15μm 15～ 25μm 25～ 50μm 50～100μm ＞100μm
00 125 22 4 1 0
0 250 44 8 2 0
1 500 89 16 3 1
2 1 000 178 32 6 1
3 2 000 356 63 11 2
4 4 000 712 126 22 4
5 8 000 1 425 253 45 8
6 16 000 2 850 506 90 16
7 32 000 5 700 1 012 180 32
8 64 000 11 400 2 025 360 64
9 128 000 22 800 4 050 720 128
10 256 000 45 600 8 100 1 440 256
11 512 000 91 200 16 200 2 880 512
12 1 024 000 182 400 32 400 5 760 1 024 8油循环期间注意事项：
.
8.1油循环时，取出电液转换器进油管路上的过滤器的滤芯，
用电液转换器的清洗油路板将电液转换器进油管与回油管接
通，并将出油口与调节滑阀的连接管路拆卸下来，用螺塞将出
油口密封。
8.2循环冲洗目的是将油系统中的杂物彻底清理干净，确保机
组安全正常运行，只有在油循环合格后，才能够安装电液转换
器，以及电液转换器进油管路上的过滤器的滤网，并将与调节
滑阀的油管接好，即将整个油系统和调节系统的管路恢复至运
行状态。
8.3 油循环期间，严禁拉动滑阀手柄，以防损坏滑阀。
8.4 油循环期间安全环保事项
8.4.1油循环油泵区域应设置警戒线，警戒线内严禁动火。
8.4.2汽轮机及油箱现场的灭火设备，要确保能随时投入使用。
8.4.3油循环期间，应仔细的、不间断的对管路进行检查，包
括油接头、压力表、温度计管座、各管口法兰处、轴承座密封
处、阀门盘根、压盖等处，防止漏油造成环保事故。
8.4.4随时清理地面油污，防止发生摔伤事故。
8.4.5废油固定地点统一存放、处理。