型材模具课程设计
课程设计(论文)-铝合金型材挤压工艺及模具计算
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铝合金型材挤压工艺及模具计算
设计过程概论 二 总设计过程概论
1.挤压工艺流程 挤压工艺流程： 挤压工艺流程 铸锭加热→挤压→切压余→ 淬火→ 冷却→切头尾→切定尺→ → → → → → → → 时效→表面处理→包装→出厂 → → → 2.挤压工艺条件 挤压工艺条件 1）.铸锭的加热温度 6063 铝的最高允许加热温度为 550℃，下限温度为 320℃，为 了保证制品的组织，性能，挤压时锭坯的加热温度不宜过高，应尽量 降低挤压温度。
以型材的底部为 X 轴,以型材纵向的对称轴为 Y 轴,得出重心的位 置（0，19.7476） 模孔外接圆直径 D 外＝71.45mm 表3
设备吨位 挤压筒直径 D0 挤压截面积 F0
现有设备
500T Φ95 7085 26m 1.114 20 97.4
10
800T Φ125 12266 32m 1.085 25 82
18.723 18.723 41.90 41.90 41.90
6.44 7.30 19.06 21.53 23.80
0 76.69 87.38 78.71 71.44
φ125/
φ187/
φ187/
φ187/
最后选择成才率最高的 87.38％对应的方案 3 锭坯尺寸为：Dd * Ld=Φ178*540mm λ=41.90 α＝90° 3.挤压力的计算
1630T Φ187 27451 44m 1.104 30 73.6
冷床长
填充系数
压余厚
才
铝合金型材挤压工艺及模具计算
加 工 范 围
最大外接 圆直径
Φ65
Φ95
Φ147
挤一根最 小制品断 面积 F 制 min
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成型模具课程设计
成型模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握成型模具的基本概念、分类和结构特点；2. 了解成型模具在工业生产中的应用，理解其工作原理；3. 掌握成型模具设计的基本原则和流程。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行成型模具设计的能力；2. 培养学生分析实际问题，提出解决方案的能力；3. 提高学生团队协作、沟通表达的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对成型模具设计学科的兴趣，激发创新意识；2. 培养学生严谨、细致的学习态度，提高工程质量意识；3. 增强学生的环保意识，培养绿色设计观念。
课程性质分析：本课程属于技术学科，以实践操作为主，理论联系实际。
课程内容具有较强的实践性和应用性。
学生特点分析：学生为初中年级，具备一定的计算机操作基础，思维活跃，好奇心强，但注意力容易分散，需要激发兴趣和引导。
教学要求：1. 结合学生特点，采用任务驱动、案例教学等方法，提高学生的学习积极性；2. 注重理论与实践相结合，强化动手操作能力；3. 培养学生的创新意识和团队协作能力，提高综合素质。
二、教学内容1. 成型模具基础知识：介绍成型模具的概念、分类、结构及工作原理，对应教材第一章内容。
- 模具的分类及特点- 成型模具的结构及工作原理2. 成型模具设计原则与流程：讲解成型模具设计的基本原则、流程及注意事项，对应教材第二章内容。
- 设计原则及方法- 设计流程及各阶段任务- 常见问题及解决方案3. CAD软件在成型模具设计中的应用：教授CAD软件的基本操作及在成型模具设计中的应用，对应教材第三章内容。
- CAD软件基本操作- 二维图形绘制与编辑- 三维建模及渲染4. 成型模具设计实例分析：分析典型成型模具设计案例，提高学生的实际操作能力，对应教材第四章内容。
- 案例分析及讨论- 设计方案优化- 学生团队设计实践5. 成型模具设计综合训练：结合实际任务，进行综合训练，巩固所学知识，对应教材第五章内容。
- 任务布置及要求- 学生设计实践- 成果展示与评价教学内容安排和进度：本课程共15课时，按照以下进度进行教学：1. 成型模具基础知识（2课时）2. 成型模具设计原则与流程（3课时）3. CAD软件在成型模具设计中的应用（4课时）4. 成型模具设计实例分析（3课时）5. 成型模具设计综合训练（3课时）三、教学方法为了提高教学效果，激发学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用以下多样化的教学方法：1. 讲授法：通过生动的语言、形象的表达，系统地讲解成型模具的基础知识和设计原则，使学生对课程内容有全面、深入的理解。
金属材料成型与模具课程设计 (2)
金属材料成型与模具课程设计一、课程设计目的金属材料成型与模具课程是现代制造工程的重要课程。
本课程设计旨在通过实践操作，加深学生对金属材料成型工艺和模具设计制造的理解和掌握，提高其实际操作能力和工作素质，为将来毕业后从事与金属材料加工相关的工作打下坚实的基础。
二、课程设计内容本次课程设计的主要内容为金属材料成型与模具制造。
具体包含以下几部分：1. 金属材料的性能分析首先，我们将对不同种类的金属材料进行性能分析，包括常见的铝合金、铜合金、钛合金等。
通过实验测试，掌握不同材料的物理和机械性能特点，为后续的成型工艺提供数据支持。
2. 成型工艺的设计与模拟根据不同的金属材料特性，结合模具的设计和制造，设计出对应的成型工艺，并进行模拟验证。
包括注塑成型、挤压成型、拉伸成型等等，使用相应的软件进行模拟分析。
3. 模具的设计与制造基于对成型工艺的分析和模拟验证，进行模具的设计和制造。
包括模具的结构设计、材料选择、制造工艺、加工程序等等。
同学们需要自行进行实际制造，并进行模拟试用，考察模具设计和制造的能力和实际操作技能。
4. 成品的检测与评估完成模具制造和成型工艺后，需要对成品进行质量检测和评估。
包括材料强度测试、尺寸精度检测、表面质量评估等等。
通过对成品的检测和评估，检验课程设计的效果，为今后的工作实践做好准备。
三、课程设计流程1.确定课程设计方案和目标，确定材料与工艺的选择。
2.学生们自行进行材料性能分析，针对不同的材料制定成型工艺方案，进行模拟验证和优化。
3.按照成型工艺方案，设计和制造模具，要求进行多次修改和调整，保证模具质量和稳定性。
4.使用模具完成成型工艺，对成品进行检测和评估，记录数据和分析结果。
5.编写课程设计报告，整理和分析实验数据，撰写实验过程和结论。
四、课程设计总结本次金属材料成型与模具课程设计是一次富有实践性的课程设计，学生们通过设计、制造、实验和检测等环节，深入了解了金属材料的特性和成型工艺的设计制造过程，提高了实际操作能力和工程素质。
模具设计课程设计
模具设计课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握模具设计的基本原理和方法，能够运用相关软件进行简单的模具设计，并具备一定的创新能力和团队合作精神。
具体来说，知识目标包括了解模具设计的基本概念、方法和流程，掌握常用的模具设计软件，了解模具制造的基本工艺。
技能目标包括能够独立完成简单的模具设计任务，具备一定的模具设计方案创新和优化能力，能够进行模具设计的相关软件操作。
情感态度价值观目标包括培养学生的团队合作意识，增强学生的创新意识，提高学生对模具设计行业的认识和兴趣。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括模具设计的基本原理、方法和流程，常用的模具设计软件，模具制造的基本工艺等。
具体包括以下几个方面：模具设计的基本概念、模具设计的方法和流程、模具设计软件的使用、模具制造的基本工艺、模具设计的创新和优化等。
三、教学方法本课程的教学方法主要包括讲授法、案例分析法、实验法等。
通过讲授法，使学生掌握模具设计的基本原理和方法；通过案例分析法，使学生能够将理论知识应用到实际问题中；通过实验法，使学生能够熟练掌握模具设计软件，提高学生的实际操作能力。
四、教学资源本课程的教学资源主要包括教材、多媒体资料、实验设备等。
教材包括模具设计的基本原理、方法和流程，常用的模具设计软件，模具制造的基本工艺等内容；多媒体资料包括模具设计的相关图片、视频等；实验设备包括计算机、模具设计软件、模具制造设备等。
这些教学资源将有助于提高学生的学习兴趣，丰富学生的学习体验，帮助学生更好地掌握模具设计的相关知识和技能。
五、教学评估本课程的评估方式包括平时表现、作业、考试等。
平时表现主要考察学生的出勤、课堂参与度、团队合作表现等，占总评的20%。
作业包括课堂练习和小项目，主要考察学生的知识掌握和应用能力，占总评的30%。
考试包括期中和期末考试，主要考察学生的知识掌握和应用能力，占总评的50%。
评估方式应客观、公正，能够全面反映学生的学习成果。
挤压铝型材模具课程设计
挤压铝型材模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握铝型材挤压模具的基本结构及其工作原理；2. 学生能够理解并描述挤压过程中金属流动特性及对模具设计的影响；3. 学生能够了解并运用模具设计的相关技术参数和标准。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行铝型材模具的基本设计；2. 学生能够分析实际工程问题，提出合理的模具设计方案；3. 学生能够通过实验和模拟，对模具设计进行优化和改进。
情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对模具设计及制造工作的兴趣，增强工程意识；2. 学生能够认识到模具设计在制造业中的重要性，树立质量意识；3. 学生能够通过团队协作，培养沟通、交流和解决问题的能力。
本课程针对高中年级学生，结合学科知识深度，注重理论联系实际，培养学生实际操作能力。
课程性质为实践性较强的设计课程，要求学生在掌握基础知识的基础上，运用所学技能解决实际问题。
通过本课程的学习，使学生能够达到以上所述的具体学习成果，为后续相关专业课程的学习打下坚实基础。
二、教学内容1. 铝型材挤压模具基础知识- 模具的分类、结构及其工作原理；- 铝型材挤压工艺流程及其对模具的影响；- 模具设计的相关技术参数和标准。
2. 铝型材模具设计方法- CAD软件在模具设计中的应用；- 模具设计的基本原则和步骤；- 模具设计中金属流动分析及优化。
3. 模具设计实例分析- 分析实际工程中的铝型材模具设计案例；- 针对不同类型的铝型材，讨论模具设计的要点和注意事项；- 通过实例，引导学生运用所学知识解决实际问题。
4. 模具设计的实验与模拟- 实验室进行铝型材挤压实验，观察金属流动现象；- 利用模拟软件进行模具设计验证，优化设计方案；- 分析实验与模拟结果，提出改进措施。
教学内容依据课程目标，结合教材相关章节进行组织。
教学进度安排如下：第1周：铝型材挤压模具基础知识学习；第2周：铝型材模具设计方法及CAD软件应用；第3周：模具设计实例分析；第4周：模具设计的实验与模拟。
建筑铝合金型材的模具设计
建筑铝合金型材的模具设计建筑铝合金型材是一种常见的建筑材料，广泛应用于现代建筑中。
而其生产过程中，模具设计是至关重要的环节。
本文将从铝合金型材的特点、模具设计的原则、模具设计的流程等方面进行探讨和总结。
一、建筑铝合金型材的特点建筑铝合金型材是由铝和其他元素混合而成，具有强度高、韧性好、重量轻、耐腐蚀、耐氧化等特点。
这些优势使得它成为建筑领域的主流使用材料。
不同于传统的重型建筑材料，铝合金型材是一种轻量化的材料，具有良好的变形性。
它可以加工成各种形状，如平面、三角形、四边形、五边形、六边形等，迎合各种建筑风格和需求。
铝合金型材不仅外观美观，而且具有良好的耐腐蚀性。
它的表面可以通过涂层、阳极氧化等处理方式进行保护，同时也可以制作成板材、卷材等较大的构件，在实际使用中，不易出现弯折等问题。
二、建筑铝合金型材模具设计的原则在进行铝合金型材的模具设计时，需要遵循以下原则：1、合理确定模具的尺寸。
模具设计需要充分考虑到型材的厚度、长度、宽度等参数，以及型材的使用环境和要求，以此来确保模具的适用性和售后问题，如维修、保养等成本和时间等问题。
2、优化型材的加工效率。
模具设计应根据建筑铝合金材料的特点和加工工艺的优缺点，来决定模具的切削方式、切割速度以及刀具等硬件设备的选择，从而提高加工质量和效率。
3、保证模具的可靠性。
模具设计需要避免过度依赖人工操作，以免造成人力资源的浪费。
同时，需要保证模具使用寿命和精度，减少工厂生产成本和质量问题。
三、建筑铝合金型材模具设计的流程1、方案设计：模具设计的方案是整个设计流程的出发点。
在这个阶段，需要根据欲生产的建筑铝合金型材构件的形状、型号以及规格等要求，来确定模具的设计方案，包括模具的形态、大小、结构等。
2、详细设计：模具的详细设计需要通过数字化设计等方式，进行数据处理、三维建模、工艺分析等环节。
三维建模可以在模拟环境中对模具的工艺流程进行优化，并生成相关工艺图纸和软件说明等。
模具课程设计范本
模具课程设计范本1. 引言模具设计是现代制造工程中的重要环节，它在各个行业中扮演着至关重要的角色。
本文档旨在提供一份模具课程设计的范本，以供各位教师参考和使用。
本文档将涵盖从课程目标、教学内容、教学方法、评价方式以及参考资料等方面，帮助教师设计出一门系统全面的模具课程。
2. 课程目标本门模具课程的主要目标是培养学生掌握模具设计所需的理论知识和实践技能，具备独立分析和解决模具相关问题的能力，并能在实际工作中应用所学知识解决实际问题。
3. 教学内容本门模具课程的教学内容涵盖以下几个方面：•模具设计的基本知识和原理：包括模具的分类、结构特点、材料选择等内容；•模具设计软件的使用：介绍常用的模具设计软件及其使用方法；•模具加工工艺：介绍模具加工的常用方法和流程；•模具运行与维护：介绍模具运行期间的常见问题及解决方法，以及模具的维护保养；•模具设计案例分析：通过实际案例分析，让学生了解模具设计的实际应用。
4. 教学方法本门模具课程采用多种教学方法相结合的方式进行授课：•讲授教学法：通过课堂讲解，向学生传授模具设计的理论知识；•实验教学法：通过实验操作，让学生掌握模具设计软件的使用和模具制作的基本技能；•设计实践教学法：组织学生参与模具设计项目，锻炼学生的设计能力和团队合作能力；•案例分析教学法：以真实的案例为基础，引导学生分析和解决实际问题。
5. 评价方式为了评价学生对模具课程的学习情况和掌握程度，本门课程采取以下评价方式：•课堂表现：包括学生的课堂参与情况、提问与回答能力等；•实验报告：要求学生完成模具设计和制作的实验报告，评价其实验操作能力和实践能力；•设计项目评估：评价学生在设计项目中的设计能力、解决问题的能力以及团队合作能力；•考试：设置理论知识和技能操作的考试，评价学生对模具设计知识和技能的掌握程度。
6. 参考资料•《模具设计与制造技术》，张明等著，机械工业出版社，2018年；•《模具设计与制造自动化》，王志华等著，机械工业出版社，2017年；•《模具设计与制造》，李宗智等著，中国机械工业出版社，2016年；•《模具制造与加工技术》，赵石天等著，机械工业出版社，2015年。
成型模具课程设计
成型模具课程设计一、教学目标本课程旨在通过学习成型模具的相关知识，使学生掌握模具的基本概念、分类及其应用；了解成型模具的工作原理和设计方法；培养学生具备一定的模具制造和维护能力。
1.了解模具的基本概念、分类及其应用。
2.掌握成型模具的工作原理和设计方法。
3.熟悉模具制造和维护的基本工艺。
4.能够运用所学知识对常见模具进行识别和选用。
5.具备分析模具工作过程中存在的问题并进行改进的能力。
6.能够独立完成简单模具的制造和维护任务。
情感态度价值观目标：1.培养学生对模具行业的兴趣，提高学生学习的积极性。
2.培养学生团队协作、创新思维和实践能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括模具的基本概念、分类及其应用；成型模具的工作原理和设计方法；模具制造和维护的基本工艺。
1.模具的基本概念、分类及其应用：介绍模具的定义、作用及其在工业生产中的应用，解析模具的分类和特点。
2.成型模具的工作原理和设计方法：讲解成型模具的基本结构、工作原理，介绍模具设计的方法和步骤。
3.模具制造和维护的基本工艺：阐述模具制造的工艺流程，解析模具维护保养的方法和注意事项。
三、教学方法为实现本课程的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：通过讲解模具的基本概念、分类、工作原理和设计方法等，使学生掌握相关理论知识。
2.案例分析法：分析实际生产中模具应用的案例，提高学生对模具实际工作的认识。
3.实验法：学生进行模具制造和维护的实验操作，培养学生的动手能力和实践技能。
4.讨论法：分组讨论模具设计、制造和维护过程中遇到的问题，培养学生团队协作和解决问题的能力。
四、教学资源为实现本课程的教学目标，将提供以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的模具专业教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的课件、教学视频等，提高课堂教学效果。
4.实验设备：配置完善的模具实验设备，为学生提供实践操作的机会。
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第一章模孔布置1.模具的外形尺寸①模具外形D模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。
型材部分模具外形尺寸如下所示：表1-1 型材、棒材用部分模具外形尺寸挤压机能力/MN模具外形尺寸D1D2H （°）h h111.76 148 150.6 30 3 2~3 1.5 148 152.5 40 3 2~3 1.5 148 154.5 70 2 2~3 1.519.6 200 203.4 40 3 3~4 1.5 200 204.5 60 3 3~4 1.5 200 207.5 80 3 3~4 1.549 265 275.5 60 8 4~8 2.5 350 370.9 60 9 4~8 2.5 350 324.6 70 10 4~8 2.5 350 384.4 70 10 4~8 2.5又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为：H=（0.12~0.22）D t所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）³200=24~44mm又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。
一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。
模具厚度也应系列化。
所以取H=40mm2.模孔的合理配置单孔挤压时的模孔布置①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心图1-1图1-1②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。
图1-2图1-2③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中心，尽量使金属在变形时的单位静压力相等。
图1-3④壁厚差不太大，但断面较复杂的型材，将型材断面外接圆的圆心布置在模子中心。
对于挤压比很大，金属流动困难或流动很不均匀的某些型材，可采用平衡模孔或增加工艺余量的方法。
图1-4因为所要设计的模具只具有一个对称轴，且断面壁厚差不大，符合第二种情况，则应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。
模孔布置如下图所示：图1-5第二章 设计工作带长度在设计某一型材模时，由于部分壁厚均匀，故不能采用等长的工作带，而采用不等长工作带来达到调整金属流速的目的。
其原则是型材断面厚壁处的工作带长度应大于薄壁出的工作带长度，即比周长（面积与周长之比）大的部分工作带长度要小于比周长小的部分的工作带长度，这样就可以利用工作带的摩擦阻力差别对各部分金属的流速的影响来实现调速的母的。
对于宽厚小于30的型材或最大宽度小于挤压筒内径1/3的型材，可以按以下算式计算模孔的工作带长度。
h 1/h 2 = s 1/s 1或 h 1/h 2 = z 2/z 1 式中： h 1、 h 2—截面F 1、F 2处工作带长度； s 1 、s 2 —截面F 1、F 2处壁厚；z 1 、z 2—截面F 1、F 2处的比周长。
计算时，先根据经验给出型材壁最薄处的工作带长度h 1，再计算出壁厚出的 h 2。
表2-1 模孔工作带最小长度数值/mm则所要设计的模具各部分的工作带如下图F 1、F 2、F 3、F 4挤压机能力/MN 122.5 49 34.3 15.794~19.8 5.88~12.25 模孔工作带最小长度/mm 5~10 4~8 3~6 2.5~5 1.5~3 模孔空刀尺寸/mm32.521.5~20.5~1.5图2-1把型材断面按壁厚尺寸不同分成4个部分，计算各部分的工作带长度。
由上表可得型材壁最薄处的工作带长度h F1的范围为 2.5~5mm，取h F1=5mm，由以上公式计算可得h F2=6mm，h F3=h F4=9.3mm.按上述计算方法确定了不同壁厚处的工作带长度后，还需按同心圆规则进行修正，最终确定距离模子中心不同部位的工作带长度。
同心圆规则：a、先以整个型材断面上金属最难流出处为基准点，该处的工作带长度一般可取该处型材壁厚的1.5 ~ 2倍。
b、与基准点相邻区段的工作带长度可为基准点的工作带长度加上1㎜。
同心圆规则图示：图2-2c、当型材壁厚相同时，与模子中心距离相等处其工作带长度相同；由模子中心起，每相距10㎜（同心圆半径）工作带长度的增减数值可按下表进行确定。
d、当型材壁厚不相同时，模孔工作带长度的确定除应遵循上述规则外，还需依靠设计者的经验进行恰当确定。
模孔工作带长度增减值如下表所示表2-2 模孔工作带长度增减值/mm型材断面壁厚 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 10每相距10mm（同心圆半径）工作带长度增减0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 1.1值依据复合同心圆规则，结合上述计算，设计型材模孔各部位工作带长度图2-3模孔各部位的工作带长度为：图2-4第三章设计导流腔在型材模孔入口处设计一个与型材断面形状相似的导流腔。
导流腔的轮廓尺寸比型材的外形轮廓尺寸大10~15mm；导流腔的深度按照挤压筒大小不同一般取10~30mm；导流腔的入口做成3°~15°的角度；导流腔各部位采用圆滑过渡。
第四章型材模孔尺寸设计图4-1图4-1模孔尺寸的确定主要考虑挤压制品的金属成分、断面形状、尺寸偏差、各部位几何形状特点和型材的冷收缩量、张力矫直时的断面收缩量等因素的综合影响来进行设计或计算确定。
若用A表示模孔长度，用B表示模孔的宽度，则用以下算式进行计算：型材模：A=A0(1+k)+△B=B0+△式中：A0—管、棒、型材断面的名义尺寸。
k —模孔裕量系数，见下表：表4-1不同金属模孔裕量系数k/%金属种类模孔裕量系数k紫铜 1.5黄铜 1.0~1.2青铜 1.7 L1~L7，LF2，LF3，LF21，LD2，LD31等 1.0~1.2LF5，LY11，LD5，LD8，LC4等0.7~1.0MB1，MB2，MB15 1.0~1.2高镁合金 1.0~1.2△—型材外形或壁厚的正偏差值，可按有关标准规定查取；B0—型材壁厚名义尺寸。
取系数k=0.007，各部位具体尺寸如下：①外形61±0.74的模孔尺寸为0.74+（1+0.007）³61=62.167，取62.2。
②外形28.5±0.69的模孔尺寸为0.69+（1+0.007）³28.5=29.390取29.4③外形63±0.74的模孔尺寸为0.74+（1+0.007）³63=64.181，取64.2。
④外形91±0.91的模孔尺寸为0.91+（1+0.007）³91=92.547，取92.5。
⑤外形74±0.81的模孔尺寸为0.81+（1+0.007）³74=75.328，取75.3。
⑥外形103±0.91的模孔尺寸为0.91+（1+0.007）³103=104.631，取104.6。
⑦外形71±0.81的模孔尺寸为0.81+（1+0.007）³71=72.307，取72.3。
⑧外形62±0.74的模孔尺寸为0.74+（1+0.007）³62=63.174，取63.1。
⑨外形72±0.81的模孔尺寸为0.81+（1+0.007）³72=73.314，取73.3。
⑩外形26±0.53的模孔尺寸为0.53+（1+0.007）³26=26.712，取26.7。
⑾外形8±0.50的模孔尺寸为0.50+（1+0.007）³8=8.556，取8.6。
⑿外形6±0.50的模孔尺寸为0.50+（1+0.007）³6=6.542，取6.5。
⒀外形5±0.50的模孔尺寸为0.50+（1+0.007）³5=5.525，取5.5+。
⒁型材中所有半径为R3的圆角的模孔尺寸为0.30+（1+0.007）³3=3.321，取R3.3。
⒂型材中所有半径为R1.5的圆角的模孔尺寸为0.15+（1+0.007）³1.5=1.661取R1.7。
型材模孔尺寸如下图（括号外为型材尺寸，括号内为模孔尺寸）：图4-2第五章型材模具强度校核槽形型材模强度校核：图2-3图 5-1图5-1把槽形型材模的突出部分，看成是一个受均布载荷的悬臂梁，其根部是危险截面，计算模子的最小厚度。
①求单位压力pp=P /F 0式中：P —挤压力（用挤压机的额定压力），N ； F 0—挤压筒断面积，mm 2。
则p=P/F 0=19.6³106/π³2002=156N ②求舌头根部的弯曲应力σw 舌部载荷Q ：Q=pal则Q=pal=156³61³59=5.6MN舌头根部弯矩M ：M=p ²a ²l ²l/2=p ²a ²l 2/2则M=P ²a ²l 2/2=19.6³61³592/2=2080941.8MN ²mm 舌头根部截面模数W ：W=b ²h 2/6式中：b —悬臂梁根部截面出口宽度，b=a-2c ； c —悬臂梁根部截面出口空刀尺寸，取c=2 则W=b ²h 2/6=（61-2³2）³402/6=15200mm 3则弯曲应力为： 弯=WM =152008.2080941=136.9MPa当模具材质选用3Cr 2W 8V 钢时，在500°C 时，取[σ弯]=650MPa ；400°C 时，取980MPa 。
则③模具的最小厚度 H式中：h —模具厚度（模子和模垫的总厚度），mm ； l —悬臂梁长度，mm ；a —悬臂根部断面宽度，mm ；b —悬臂根部断面出口宽度，mm;[σ弯]—模具材料的许用弯曲应力，MPa 。
带入数据计算可得h min =15~19mm<H=40mm 。
④悬臂梁端部挠度δmax计算式中：q—悬臂梁单位长度上的压力，q=Q/l，N/mm；E—模具材料弹性模量，对于3Cr2W8V钢，取E=2.2³105 Mpa；J—悬臂梁截面的惯性矩J=bH3/12，mm4；只有当悬臂前端的挠度δmax <1mm时，才能保证型材的精度。