【精品】印制电路板废水的回用和处理汇总
印刷电路板生产废水综合治理措施
印刷电路板生产废水综合治理措施印刷电路板生产废水综合治理措施一、引言印刷电路板（Printed Circuit Board，简称PCB）作为电子产品中重要的组成部分，其生产过程中会产生大量的废水，其中含有有机物、重金属离子和高浓度酸碱等有害物质。
如果这些废水不得到合理处理，不仅会导致水资源的浪费，还可能对环境造成严重污染和健康风险。
因此，印刷电路板生产废水的综合治理势在必行。
二、印刷电路板生产废水的成因印刷电路板生产废水产生的原因主要包括以下几个方面：1. 化学镀铜过程中的冲洗废水：在印制板生产过程中，为了保证电路的导电性，经过酸碱处理后需要进行化学镀铜，完成铜层覆盖。
而在化学镀铜之前，需要进行严格的清洗工序，产生了大量的冲洗废水。
2. 腐蚀液的废水：印制板在制造过程中需要使用一系列腐蚀液，如酸性溶剂、腐蚀性氧化剂等，用于去除多余的金属材料。
这些腐蚀液使用后会产生废水，其酸碱度和金属离子浓度较高。
3. 阻焊及除锡液的废水：用于阻止腐蚀的阻焊液和去除多余锡的除锡液在制造过程中使用广泛。
这些液体的使用和冲洗会产生大量的废水，其中含有有机物和重金属离子。
三、印刷电路板生产废水综合治理措施1. 废水分析和预处理首先，需要对印刷电路板生产废水进行详细的分析，了解废水的组成和含量。
通过对原始废水进行采样、检测和实验室分析，确定废水的总量、有害物质浓度以及主要成分。
根据分析结果，制定相应的预处理方案，包括调整废水的酸碱度、采用沉淀剂去除悬浮物、钝化剂降低金属离子浓度等。
2. 高效物理化学处理技术采用高效的物理化学废水处理技术是印刷电路板生产废水综合治理的重要措施。
其中包括以下几个方面：（1）混凝处理：通过添加适量的混凝剂和调整废水的pH值，在搅拌条件下使悬浮颗粒凝结成较大的团聚体，方便后续的沉降和过滤过程。
（2）沉淀池处理：将经混凝处理的废水输入到大体积的沉淀池，在静置的条件下使悬浮物逐渐沉淀到底部。
沉淀后的水上清可以进一步处理，沉淀物则进行有效处置。
关于电镀、线路板的废水处理及回用2011-5-24
电镀、印刷电路板废水的处理及回用一、概述一直以来，造纸、印染、电镀、印刷电路板行业都是珠三角工业废水的排污大户，其排放的废水都具有水量大，有毒有害，难处理的特点。
在东莞市，造纸、电镀、印刷电路板行业废水的占全市的78％。
为了减少工业废水的排放量，改善水环境，今后这些大行业中的企业都将被纳入工业废水回用范畴。
被纳入工业废水回用范畴的企业可通过内部的废水处理设施，在对工业废水进行处理后，一部分达标排放，另一部分则在工厂内重复利用。
工业废水回用不仅可为企业提供一个非常经济的新水源，节省了水费，减少了远距离引水而产生的工程投资，还可以进一步减少控制水体污染的环保费用。
二、线路板、电镀废水性质线路板废水是线路板生产过程中产生的废水，线路板行业废水、废液中含有的污染物有：重金属类及其络合物（如Cu2+、Pb2+、Ni2+、Sn2+和络合物）、无机类（PO43-、F-、SS、pH）和有机类（油墨、COD 等），有的线路板厂家废水中还含有Cr6+或CN-。
电镀是利用电化学的方法对金属和非金属表面进行装饰、防护及获取某些新性能的一种工艺过程。
电镀废水除CN-和酸碱外，根据镀种不同，一般含有铬(Cr)、镍(Ni)、镉(Cd)、铜(Cu)、锌(Zn)、金(Au)、银(Ag)等重金属。
总的来说，线路板及电镀废水，成分复杂，重金属含量高，处理难度高，若要做废水回用，则必须进行严格的处理后才能满足回用要求。
在废水处理技术应用上，对于电镀及线路板废水已具有了比较成熟的处理工艺，针对废水组分不同，一般先分流预处理后，再集中在集水池进行下一道处理工序，也有个别种类废水则是独立处理，回收其贵金属成分。
三、线路板、电镀废水处理技术对于线路板、电镀废水，污染严重或难以处理的一般有含氰废水、含铬废水、含铜废水、络合废水、油墨废水。
1、含氰废水目前处理含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法处理，必须注意含氰废水要与其它废水严格分流，避免混入镍、铁等金属离子，否则处理困难增加。
印刷电路板生产废水治理及回收探究
关键词:印刷电路板废水;处理技术;运用措施印刷电路板生产产生的废水中含有大量重金属离子，如果不能做好治理分析工作，将会造成严重的环境污染问题。
但印刷电路板生产工艺复杂，会产生各种成分的废水，这类废水治理及回收难度较大，有必要做好研究工作，提高废水综合治理及回收质量。
一、印刷电路板废水概况分析随着技术产业的不断发展，印刷电路板生产也开始呈现精细化模式，造成印刷电路板废水大量增加。
印刷电路板废水中含有大量硫化物，这些硫化物会影响企业生产效率，影响化工环境，造成废水处理工作任务量。
如果不能对生产期间产生的废水进行处理，就会直接影响到生产质量，影响到生产经济效益，阻碍行业进步发展。
在这样的背景下，进行印刷电路板废水处理时要选择合适的处理技术，提高废水处理质量与效率，推动印刷电路板行业健康发展。
通常来说，印刷电路板企业生产期间会产生大量废水，这些废水处理难度较大且污染物质繁杂，造成废水处理难度不断增加，影响到水资源供应，还会对生态环境产生影响。
印刷电路板生产废水成分复杂，生产中布线层次存在差异，会产生不同内容的废水含量。
印刷电路板废水根据成分差异分成不同类型，主要为重金属废水、含氟废水、酸碱废水等。
其中含重金属废水主要为Ni2+、Pb2+、Cu2+，含有不同浓度的NH4+、EDTA等络合剂等。
印刷电路板生产时会产生大量废液，这些废液也是组成生产废水的主要内容。
废水中含有大量有害物质，一定条件下会对微生物和生物产生毒性影响，危害到周边环境与空气。
印刷电路板企业生产时需要田间化学物质，这些化学物质与氧气、水相遇后产生反应，分析吸收水中的氧气，打破原有水体平衡，造成水中富氧化、富磷化，使得水中微生物疯涨，极大可能诱发赤潮情况，威胁到水生生物的生存环境。
同时，因为印刷电路板废水pH值处于不断变化状态，不同化学物质属性不同，酸碱性差异，彼此可能产生中和反应，造成废水酸碱度不断变化，污水处理时可以利用这一特性展开，实现物质处理。
电子行业PCB废水的处理方法
电子行业PCB废水的处理方法近年来，随着电子行业的迅速发展，线路板的需求量非常旺盛，而印刷线路板(printed circuit board，PCB) 所产生的废水量也在逐年增加. PCB废液是一种含有大量氨盐和重金属的无机废水[1,2]. 即使通过蒸氨等物化手段进行氨水回收，其出水NH4+-N浓度也要达到500mg ·L-1左右. 运用传统的硝化反硝化工艺处理时硝化过程曝气需要大量的动力消耗，同时需要投加甲醇作为反硝化碳源，处理成本高，处理难度大.部分亚硝化-厌氧氨氧化作为一种新型的组合生物脱氮工艺，具有无需有机物参与，避免脱氮过程产生的二次污染，耗氧量少和耐高盐度的特点而受到广泛关注[3, 4, 5]. 目前，部分亚硝化厌氧氨氧化联合工艺已经成功地运用到垃圾渗滤液[6,7]、味精废水[8]、化工废水[9]等行业高氨废水的处理.然而，好氧氨氧化菌和厌氧氨氧化菌存在溶解氧、 pH等生理特性方面差异[10]，导致联合运行过程中存在控制难度. 为此本课题组设计了一种新型的亚硝化-厌氧氨氧化一体化装置，实现亚硝化与厌氧氨氧化菌在单一反应器分区培养. 该装置后置亚硝化工艺，利用亚硝化曝气尾气将亚硝化液气升回流至厌氧区，并成功实现了含氨废水的自养生物脱氮处理，脱氮速率最终稳定在1.46 kg ·(m3 ·d)-1 [11].为此，本文将采用此一体化反应器进行碱性PCB废液处理，研究一体化反应器处理碱性PCB废水的可行性及处理过程中反应器的运行特性，旨在为电子行业含氨的碱性PCB废水脱氮处理提供一个新的工艺与装备. 1 材料与方法 1.1 装置与运行条件亚硝化-厌氧氨氧化一体化反应器由下部直径100 mm和上部直径140 mm的圆柱形有机玻璃制成，总高度920 mm，总有效体积12 L(图 1). 其中下部厌氧区5.25 L(由污泥流化区3.67 L，厌氧生物膜区1.58 L组成)，上部好氧生物膜区4.43 L，污泥沉淀区2.32 L. 好氧区溶解氧维持在0.5~1 mg ·L-1之间，由气体转子流量计控制进入的空气流量实现. 好氧区曝气后的尾气由三相分离器收集后通过导气管引入气升室，使得好氧区的亚硝化液气升入气升室. 亚硝化液在气升室内通过回流管回流至反应器底部的污泥流化区，以满足厌氧氨氧化菌对NO2--N的需求. 进水运行方式为连续流，流量由蠕动泵控制. 整个反应器的温度控制在30℃±2℃，由气浴加热控制调节.图 1 部分亚硝化厌氧氨氧化一体化反应器1.2 接种污泥好氧区接种成熟的亚硝化生物膜，该生物膜最初来源于经过150 d左右驯化的亚硝化生物膜反应器[12]，接种量1.5 L. 流化区接种成熟的厌氧氨氧化污泥取自实验室长期运行的厌氧氨氧化种泥反应器[13]，接种量1 L. 利用人工模拟废水经过104 d的运行后，一体化反应器成功实现部分亚硝化-厌氧氨氧化联合脱氮，脱氮速率从0.25 kg ·(m3 ·d)-1上升到1.46 kg ·(m3 ·d)-1.1.3 废水组成预处理时，根据前期重金属离子对厌氧氨氧化污泥活性影响的研究[14]，通过投加固体硫化钠形成重金属硫化物，将废水中的Cu2+浓度控制在1mg ·L-1以内.人工模拟废水NH4+-N由NH4Cl提供，同时添加NaHCO3 1g ·L-1，KHCO3 1g ·L-1，KH2PO4 27mg ·L-1，CaCl2 ·2H2O 136 mg ·L-1，MgSO4 ·7H2O 20 mg ·L-1，微量元素Ⅰ1 mL ·L-1和微量元素Ⅱ1.25 mL ·L-1. 微量元素浓缩液Ⅰ组分为：EDTA 5 000 mg ·L-1，FeSO4 5 000 mg ·L-1; 微量元素浓缩液Ⅱ组分为：EDTA 5 000 mg ·L-1，ZnSO4 ·7H2O 430 mg ·L-1，CoCl2 ·6H2O 240 mg ·L-1，MnCl2 ·4H2O 990 mg ·L-1，CuSO4 ·5H2O 250 mg ·L-1，NaMoO4 ·2H2O 220 mg ·L-1，NiCl2 ·6H2O 190 mg ·L-1，NaSeO4 ·10H2O 210 mg ·L-1，H3BO4 14 mg ·L-1.碱性PCB废液完全由预处理后的碱性PCB废液提供，通过稀释后达到所需浓度，同时添加NaHCO3 1g ·L-1，KHCO3 1g ·L-1作为碱度和无机碳源，并添加1/100生活污水补充微量元素.1.4 测定项目与方法水质指标的测定方法均按照文献[15]. NH4+-N采用纳氏分光光度法; NO2--N采用N-(1萘基)-乙二胺分光光度法; NO3--N采用离子色谱法; DO采用梅特勒荧光法在线监测仪; ORP/pH采用凯美泰克在线监测仪; FISH采用荧光显微镜(NI-U,nikon,日本).1.5 荧光原位杂交 (FISH)分析依照Isaka等[16]的FISH步骤对好氧区生物膜和厌氧区污泥进行固定. 首先将取出的生物样品放置在新鲜的4% 多聚甲醛溶液中固定，放置在4℃的冰箱中过夜. 然后将取出的样品用磷酸缓冲液进行冲洗，接着放置相同体积的乙醇+PBS(1 ∶1，质量比)溶液中. 再分别利用不同浓度梯度(20%、 40%、 60%、 80%和100%)的乙醇对保藏样品进行脱水，最后将样品放置在-20℃冰箱中保藏.杂交过程中运用到Amx368，NSO190和EUB(338、 338-Ⅱ和338-Ⅲ)这3种探针. 所有的杂交条件、冲洗条件和荧光标记均列在表 1中. 所有样品杂交程序依照Manz等[17]介绍的实验步骤进行. 将所有样品加上杂交液和探针(浓度5 ng ·mL-1)并将其放置在杂交仪(ThermoBrite，USA)中进行杂交，杂交温度46℃，杂交时间4h. 杂交后分别利用4倍的冲洗液(含有20 mmol ·L-1Tris 缓冲液,0.01% SDS，NaCl 浓度见表 1)和无菌水对其进行冲洗，然后在室温下晾干. 最后对其进行镜检.表 1 FISH过程杂交探针、杂交液及清洗液浓度2 结果与分析 2.1 PCB废水在一体化反应器中氮素转化及去除量变化在反应器运行的前6 d 以人工模拟废水进入反应器(图 2)，进水NH4+-N浓度控制在300mg ·L-1左右，HRT控制在3.6 h，氮容积负荷达到1.99 kg ·(m3 ·d)-1. 反应器内部分亚硝化与厌氧氨氧化反应实现了很好的联合，出水NH4+-N、 NO2--N和NO3--N浓度分别稳定在50、 14.5和14 mg ·L-1左右，脱氮速率最高达到1.49 kg ·(m3 ·d)-1.图 2 一体化反应器氮素及脱氮效能变化在反应器运行的第8 d，废水中的NH4+-N完全由碱性PCB废液中的NH4+-N提供，浓度控制在210~220 mg ·L-1之间. 运行初期，出水NH4+-N和NO2--N浓度分别为41 mg ·L-1和10.2 mg ·L-1，基本与模拟废水运行时的出水浓度相同，而NO3--N浓度下降至7.4 mg ·L-1，对应脱氮速率为1.02 kg ·(m3 ·d)-1. 前期的研究表明[14]进水中适当提高Cu2+浓度能够刺激微生物活性，而本反应器内却出现脱氮效能的下降，分析其原因可能是PCB废水具有较高盐度，即使稀释也明显高于模拟废水. Ma等[22]研究表明短暂的盐度冲击容易使得厌氧氨氧化污泥脱氮效能降低. 因此，出现氮素转化效能下降的现象可能是盐度波动，导致微生物不能及时适应环境所致.随着反应器的持续运行，氮素在不同区域内的转换能力逐步增强. 当反应器运行至80 d 时，出水NH4+-N和NO2--N浓度分别降低并稳定在4.0 mg ·L-1和9.8 mg ·L-1左右，出水NO3--N浓度随着厌氧氨氧化脱氮效能的增加逐渐升高并稳定在24.1 mg ·L-1，同时出水水质满足行业废水总氮小于50 mg ·L-1的接管排放标准. 一体化反应器总氮去除速率最高达到1.29 kg ·(m3 ·d)-1，说明部分亚硝化-厌氧氨氧化一体化反应器完全能够实现含氨碱性PCB废液的自养生物脱氮.2.2 一体化反应器各功能区域参数及氮素转化效能的变化部分亚硝化-厌氧氨氧化一体化反应器各区域环境因子的控制是相应氮素转化微生物高效富集培养的前提. 在模拟废水与碱性PCB废水切换过程中各区域参数及氮素转化效能如图 3所示. 在反应器运行的前6 d，好氧区ORP维持在85 mV左右，温度维持在27℃，pH维持在8.38左右[图 3(a)]. 碱性PCB废液替代模拟废水进入后，反应器内的温度仍处于27℃左右，但是pH值出现小幅下降，维持在7.8~8.0之间. 同时在不改变进气量的条件下，亚硝化区的ORP值随着亚硝化能力下降而上升，处于100~110 mV之间波动. 随着厌氧氨氧化菌对NO2--N需求的增加，在反应器运行的36 d，进气量由200 L ·h-1增加到250 L ·h-1时，反应器ORP值进一步升高并稳定在130 mV左右. Hellinga[23]研究表明当温度达到25℃以上时，AOB增长速率大于NOB，有利于AOB的富集. 邓嫔等[24]研究表明ORP值控制在60~75 mV 时能够实现亚硝化反应器的稳定运行. 因此好氧区的环境基本满足亚硝化菌生长的需求.可能是因为进水中有充足的HCO3-，厌氧区pH值在不同模拟废水进入后的变化并不大，基本维持在7.7~8.3之间[图 3(b)]. 厌氧区的温度也基本维持在28~33℃之间. 厌氧区ORP在更换模拟废水前后一直保持在-457~-520 mV之间，未发生明显变化. 随进气量提升，虽然气升室亚硝化液回流量明显增加，但是ORP值稳定在-380~-440 mV之间，厌氧区基本处于厌氧状态. 说明厌氧区的环境基本满足厌氧氨氧化的生长环境[10].为了考察一体化反应器内好氧区NO2--N产生速率与厌氧区厌氧氨氧化脱氮速率的变化.根据好氧区和厌氧区参数的变化，对一体化反应器内的区域反应作如下假设：①好氧区存在溶解氧，所以仅发生亚硝化反应; ②厌氧区ORP一直处于负值，属于厌氧环境，所以只存在厌氧氨氧化反应; ③忽略好氧区生物膜内部可能发生的微量厌氧氨氧化反应; ④忽略厌氧区因微生物死亡及进水携带有机物可能存在的反硝化反应. 根据上述假设计算得到一体化反应器内各区域氮负荷和微生物的氮转化效能. 经过80 d的运行，好氧区NO2--N产生速率稳定在2.05 kg ·(m3 ·d)-1，对应氮负荷约4.2 kg ·(m3 ·d)-1 [图 3(a)]; 厌氧区的脱氮速率稳定在2.91 kg ·(m3 ·d)-1，对应的氮负荷维持在3.4 kg ·(m3 ·d)-1 [图3(b)]. 说明该类型部分亚硝化-厌氧氨氧化一体化反应器各功能区域微生物适应碱性PCB废水的环境.图 3 好氧区亚硝化和厌氧区厌氧氨氧化效能变化2.3 碱性PCB废水对各区域生物形态的影响将经过80 d运行后的一体化反应器好氧区生物膜和厌氧区的污泥分别进行FISH分析，如图 4所示. 分别利用全菌探针(EUB338、 EUB 338-Ⅱ和EUB338-Ⅲ)和AOB探针(NSO190)对好氧区生物膜进行标记; 利用全菌探针(EUB338、 EUB 338-Ⅱ和EUB338-Ⅲ)和ANAMMOX菌探针(AMX368)对厌氧区颗粒污泥进行标记. 全菌探针采用FITC 染料，荧光激发后为绿色. 而AOB探针和ANAMMOX菌探针分别采用Cy3和AMCA探针，荧光激发后为红色. 亚硝化生物膜污泥中绿色占极少部分[图 4(a)]，大部分区域为黄色(绿色与红色复合后的颜色)，说明好氧区的亚硝化生物膜中微生物基本以AOB群为主. 好氧区含有少量的其它菌种，可能是厌氧区一些絮状厌氧氨氧化污泥上浮所致.厌氧区的FISH结果大部分区域显示为黄色[图 4(b)]，绿色占极少部分，说明厌氧区的微生物基本以ANAMMOX菌群为主，同时亚硝化区回流携带的微生物未对厌氧区ANAMMOX菌富集培养产生影响. 从FISH分析进一步说明一体化反应器好氧区和厌氧区的环境十分适宜相应功能的AOB和ANAMMOX菌生长.图 4 好氧区生物膜和厌氧区颗粒污泥生物群落分布2.4 部分亚硝化厌氧氨氧化联合工艺在高氨氮废水处理中的优越性目前，应用于实际含氨废水处理的部分亚硝化-厌氧氨氧化联合工艺的组合形式有两种，一种是两步式，即将亚硝化反应与厌氧氨氧化反应分别放置在两个反应器中，通过串联实现其工艺的联合; 另一种是一步式，即将亚硝化反应与厌氧氨氧化反应放置在单一反应器内，通过限氧等控制参数的调控实现其协同脱氮. Takaaki等[25]采用SBR+UASB反应器串联成功实现部分亚硝化-厌氧氨氧化反应的联合，并将其运用于电子行业半导体废水处理，经过长期运行后，亚硝化反应器亚硝酸盐转化速率最高达到0.48 kg ·(m3 ·d)-1，厌氧氨氧化反应器脱氮速率最高达到3.29 kg ·(m3 ·d)-1. 但是其在运行过程中需要添加大量酸碱用于调节各个单元的pH值，控制过程复杂，控制难度增加. Lackner等[26]对运用到工业化的众多部分亚硝化-厌氧氨氧化联合工艺调查后发现由于pH值波动导致脱氮效能恶化概率达到30%. 同时亚硝化区因硝化细菌生长导致亚硝化很难长期稳定运行.Daverey等[27]采用SBR一步式反应器通过限制溶解氧成功实现部分亚硝化-厌氧氨氧化反应的联合，并将其运用于电子行业废水处理，经过近500 d的运行，反应器脱氮速率达到0.82 kg ·(m3 ·d)-1. 在运行过程中发现虽然控制溶解氧会成功实现部分亚硝化反应，但是亚硝化率过低限制着整体工艺的脱氮效能，而过高的溶解氧又会对厌氧氨氧化菌产生抑制. Gilbert等[28]在研究过程中也发现过低的亚硝化效能是限制一步式反应器脱氮效能的主要问题. 因此在一步式反应器内存在厌氧氨氧化菌和亚硝化菌对溶解氧需求的矛盾，易导致两个反应受到相互牵制，很难充分发挥各自微生物的功能.本实验采用的亚硝化-厌氧氨氧化一体化装置是一种介于一步式工艺和两步式工艺之间的反应器. 该反应器将好氧区与厌氧区置于同一个反应器的不同区域，既避免亚硝化区曝气过程的剩余溶解氧对厌氧氨氧化菌的影响，同时又通过气升装置实现了亚硝化反应与厌氧氨氧化反应的串联. 利用启动成功的一体化反应器处理碱性PCB废水，经过80 d的运行，脱氮速率达到1.29 kg ·(m3 ·d)-1. 表明该反应器完全能够运用于PCB废水的处理. 同时该工艺在运行过程中仅需要鼓风机和运行泵，无需其他设备和动力消耗，极大地降低废水处理成本.具体参见污水宝商城资料或更多相关技术文档。
0189.印制线路板生产废水的处理
印制线路板生产废水的处理清洗废水清洗废水来源于磨板、水洗、电镀、洗缸等程序，占总水量的80%以上，清洗废水总体呈酸性，其污染物浓度相对较低，一般pH为2-5，COD在100mg/L以下，铜离子质量浓度在100mg/L以下。
清洗废水流入调节池调节水质水量后，由提升泵泵入中和池，加入碱液调节pH，再流入混凝池及助凝池。
加入混凝剂和助凝剂后，废水中的重金属离子以及部分胶体类有机物形成絮状体，流入沉淀池进行泥水分离。
然后，污泥排入物化污泥池，沉淀池的出水流入中和池调节pH后，经砂滤池和活性碳池后流入回用水池。
高浓有机废水高浓有机废水来自于各除胶、除油、显影、脱膜、绿油工序等，其COD浓度很高，一般达3000-8000mg/L，是一种污染较严重的废水，此类废水单独收集后，经隔油沉渣池除去浮油等杂志后，进入调节池调节水质水量，再由废水泵打入酸析池，由pH在线仪控制投加酸液，在酸性条件下，废水中的有机物析出浮于水面，定时清除。
酸析后加碱调节pH，然后投加混凝剂，反应后再用气动隔膜泵打入厢式压滤机进行渣水分离。
此时，废水中的油墨和悬浮物截留于厢式压滤机内，滤液排出，作进一步处理。
络合铜废水络合铜废水来自蚀刻、沉铜、沉银等工序，约占印制线路板生产废水总水量的8%左右。
废水中含有高浓度的络合铜、柠檬酸等。
络合废水须先破除络合物(铜鳌合物)才能将铜沉淀去除。
络合物的稳定性与溶液的pH 有关。
在pH 为2.9-12时，络合铜离子比Cu(OH)2稳定，无法通过调节pH 产生Cu(OH)2：沉淀的方法将铜离子去除。
但CuS 比有机络合铜离子更为稳定，通过投加Na2S 可以产生CuS 沉淀，从而破坏络合铜离子的平衡，达到去除铜离子的目的。
最后加入高分子助凝剂进行泥水分离。
但是，要使络合物中的铜完全沉淀下来，必须投加过量的硫化钠。
如何控制硫化钠是个非常关键的因素。
一方面硫离子对后面的生化处理中微生物的培养有一定的毒害作用，另一方面，硫离子也是出水的控制指标之一。
线路板废水处理及回用系统设计方案
线路板废水处理及回用系统设计方案一、背景介绍线路板生产过程中，废水处理一直是一个重要的环节。
仅靠简单的处理工艺难以满足环保要求，又会浪费大量的水资源。
因此，提高线路板废水加工利用率已成为当前技术改革的一个热门话题。
针对这一问题，我们将设计一个线路板废水处理及回用系统。
二、主要内容1.废水处理废水处理是废水处理及回用系统的最核心部分，其主要工艺包括生化反应、化学沉淀和滤料过滤等步骤。
（1）生化反应将废水中的有机物质利用微生物进行分解和转化。
这一步骤需要鼓励微生物的生长，加入适量高效细菌菌剂；适当调控反应条件，比如控制温度，保证反应能够顺利进行。
（2）化学沉淀化学沉淀主要是用化学方法使废水中的浑浊物质转化为沉淀，最终通过沉淀剂的加入，使污染物沉淀下来。
而其中用到的沉淀剂也需要针对不同的废水种类进行调整，以达到良好的净化效果。
（3）滤料过滤废水中的微小颗粒物，在前两个处理步骤后已被转化为较大颗粒，因此可以用滤料过滤的方式进行去除。
通过选用适当的过滤材料，如煤沸石等，可以在保证过滤效果的同时减小反应器的大小和费用。
2. 回用系统废水经过上述工艺处理后，可以实现再利用。
线路板厂通常需要用大量清洗水来清洗线路板，而清洗水又必须经过消毒处理，降低细菌和病毒的含量，此后才能安全使用。
正常的清洗消毒过程会浪费大量水资源，而回用系统可以使得这一过程实现低水耗。
废水经过净化，调整其成分，最终可以通过专门设计的系统送到清洗所需的地点去，并实现低水耗、高效率清洗的过程。
三、优点在我们设计的线路板废水处理及回用系统中，可以实现：1. 对于过于浑浊的废水，可以有效去浊。
2. 废水清洗后，经过消毒处理便可再次回用。
3. 回用系统在使用过程中消耗较少的水资源。
四、设计考虑1. 选择合适的处理工艺来调控废水的质量和充分利用水资源。
2. 对反应器进行合理的设计，减小体积，提升反应效率。
3. 对回用系统自动化程度进行控制，便于日常管理和检修。
印制电路板生产废水的回用与处理技术讲义PPT(14张)
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13、时间，抓住了就是黄金，虚度了就是流水。理想，努力了才叫梦想，放弃了那只是妄想。努力，虽然未必会收获，但放弃，就一定一无所获。
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14、一个人的知识，通过学习可以得到;一个人的成长，就必须通过磨练。若是自己没有尽力，就没有资格批评别人不用心。开口抱怨很容易，但是闭嘴努力的人更加值得尊敬。
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15、如果没有人为你遮风挡雨，那就学会自己披荆斩棘，面对一切，用倔强的骄傲，活出无人能及的精彩。
全面达标 水资源回用（深圳市要求65％）
PCB产业污水处理系统调整途径
原有系统完善 含第一类污染物的污水单独收集、单独处理 、单独达标、单独排放。 完善总磷、氨氮、CODcr达标措施。
（生物化学处理系统） 新建水资源回用系统。
系统重建 立足于水资源回收和排水全面稳定达标，重 新规划、引进新的技术手段。
18.预浸（酸、氯化亚锡）
• 外层线路
24.刷磨（酸、SS） 25.微蚀（酸、氧化剂） 26.水洗（水） 27.显影（纯碱、未聚合光敏涂料）
• 绿油
28.刷磨（酸、SS） 29.微蚀（酸、氧化剂） 30.水洗（纯水） 31.显影（纯碱、未聚合光敏涂料）
• 二次镀铜
32.除油（碱、洗涤剂） 33.微蚀（酸、氧化剂） 34.活化（酸） 35.电镀铜（铜、添加剂） 36.预浸（酸） 37.镀(铅)锡（铅、锡、羟基烷基磺酸） 38.水洗（水） 39.退膜（烧碱、聚合光敏涂料） 40.蚀刻（铜氨、氨） 41.退(铅)锡（铅、锡、酸）
6. 除油剂排水类
5点 7.5％
7. 络合铜排水类(氨蚀刻 1/沉铜 1)
2点 3.0％
8. 含镍排水类(电镀镍/化学镍)＊
1点 1.5％
9. 含氰排水类(电镀金/化学浸金)
印制线路板PCB废水处理
四、PCB废水分类及处理
PCB废水排放量大，废水污染物种类多，成份复杂。多 种重金属废水和有机废水排出，处理难度较大。为了保证 PCB 废水的处理效果，须按照污染物的不同将废水分为：一 般清洗废水、高浓有机废水、络合废水、浓酸废液和其它废 弃换缸液等废水种类，针对每一类废水的主要污染物的特点， 分别进行预处理，可达到理想的处理效果。
３.油墨废水 油墨废水主要特点是CODcr浓度很高，达15000mg/L， 平均8000 mg/L左右。显影、脱膜废水中的有机物对后面的 综合废水的混凝沉淀有较大的影响。油墨废水特点是在酸性 条件下易析离出，因此单独收集，由泵泵至酸化池，加入酸 液，在酸性条件下（PH3-5）油墨中的感光膜会析出，形成 浓胶状凝聚成团成为浮渣去除，再调pH值7～8，同时加入混 凝剂，再经过沉淀分离，沉淀上清液的COD一般有400～ 800mg/L，上清液自流入调印制节线路池板P混CB废合水处后理 再处理。
印制线路板PCB废水处理
一、PCB介绍
PCB根据其构造、结构可分为刚性板、挠性板和刚 挠结合板；根据线路图层数分为单面板、双面板以及多 层板。
印制线路板PCB废水处理
二、PCB生产流程
１.根据电路功能需要设计原理图。原理图的设计主要是 依据各元器件的电气性能根据需要进行合理的搭建，通过该 图能够准确的反映出该PCB电路板的重要功能，以及各个部
各类废水预处理工艺说明
经匀质后的混合废水由提升泵提升分别流经PH调整槽Ⅰ、 PH调整槽Ⅱ，分段向污水中加入碱液（或酸液）和铁盐，控 制反应混合液的PH值在一定范围，发生化学反应，废水中的 重金属离子形成金属氢氧化物絮体。
废水中的金属离子形成絮体在沉淀分离槽内因重力作用 得以沉降而被去除。上清液自流入中间水槽，底部沉淀污泥 由污泥泵排入污泥浓缩槽中。
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18.预浸（酸、氯化亚锡）
• 外层线路
24.刷磨（酸、SS） 25.微蚀（酸、氧化剂） 26.水洗（水） 27.显影（纯碱、未聚合光敏涂料）
• 绿油
28.刷磨（酸、SS） 29.微蚀（酸、氧化剂） 30.水洗（纯水） 31.显影（纯碱、未聚合光敏涂料）
• 二次镀铜
32.除油（碱、洗涤剂） 33.微蚀（酸、氧化剂） 34.活化（酸） 35.电镀铜（铜、添加剂） 36.预浸（酸） 37.镀(铅)锡（铅、锡、羟基烷基磺酸） 38.水洗（水） 39.退膜（烧碱、聚合光敏涂料） 40.蚀刻（铜氨、氨） 41.退(铅)锡（铅、锡、酸）
11点 16.6％
2. 刷磨排水类
4点 20.0％
3. 酸/碱/氧化剂排水类
23点 34.7％
(微蚀8/活化5/黑化1/还原2/预浸3/镀、退锡2/中和1/除胶渣1)
4. 离子铜排水类(酸性蚀刻 1/电镀铜 2)
3点 4.5％
5. 感光膜排水类(显影 3/退膜 2/膨松 1/OSP 1) 7点 10.6％
6. 除油剂排水类
5点 7.5％
7. 络合铜排水类(氨蚀刻 1/沉铜 1)
2点 3.0％
8. 含镍排水类(电镀镍/化学镍)＊
1点 1.5％
9. 含氰排水类(电镀金/化学浸金)
1点 1.5％
注：本统计内板清洗水未考虑层数因素。
预期水回用率
1、2合计水量占总排水量的36.6％，污染物简单， 作为可再生水水源，回收率可达85％，回用率1＝31.1 ％。
印制电路板废水的回用和处理
存在问题
废水分流简单 废水处理手段单一 已处理污水全面达标排放有困难
新的环保要求
广东省电镀行业统一规划统一定点 实施意见摘录
到2005年底，实现电镀企业污染物排放全面 达标。不能全面达标的电镀企业，一律关闭、 淘汰。
到2007年底，全省专业电镀企业全部集中进 基地，实现清洁生产，废物全面综合处理， 废水重复利用率达60%以上，全省电镀行业 主要污染物排放总量比2002年减少15%以上。
• 孔金属化2.水洗（高压水） 13.膨松（COD） 14.除胶渣（高锰酸钾）
20.沉铜（EDTA铜、碱、 甲醛、乙二胺）
21.除油（碱、洗涤剂）
15.中和（酸、氧化剂） 16.整理（酸去油） 17.微蚀（酸、氧化剂）
22.活化（酸） 23.镀铜（铜、添加剂）
• 镀金
42.微蚀（酸、氧化剂） 43.活化（酸） 44.镀镍（氨基磺酸镍、氯化镍、添加剂） 45.活化（酸） 46.镀金（金氰化钾、柠檬酸） 47.水洗（水） 48.水洗（水）
• 喷锡
49.板面清洗（洗涤剂） 50.水洗（热水） 51.水洗（冷水）
• 成型
52.水洗（水）
排水节点归类
1. 洁净排水类
新环保要求的法律依据
广东省委、省政府《关于加强珠江综合整治 工作的决定》（粤发〔2002〕16号）
广东省监察厅、环保局《关于贯彻〈中共广 东省纪委、广东省监察厅关于对违反环境保护法 律法规行为党政、纪政处分的暂行规定〉的意见》 （粤环〔2004〕41号）
新形势下PCB产业的污水处理系统 需要调整
PCB水洗工位及污染物分析
• 内板制作
01.刷磨（酸、SS） 02.微蚀（酸、氧化剂） 03.显影（纯碱、未聚合光敏涂料） 04.蚀刻（酸、铜） 05.退膜（烧碱、聚合光敏涂料）
• 压合
06.清洁（碱、洗涤剂） 07.微蚀（酸、氧化剂） 08.水洗（热水） 09.黑化（除油、微蚀、预浸、氧化、还原） 10.水洗（纯水）
3、4、8、9合计水量占总排水量的42.2％，作为 可再生水水源，回收率可达80％，回用率2＝33.8％。
上计两项再生水总回用率64.9％，操作中适当控制 回收率基本可满足65％的政府要求。
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全面达标 水资源回用（深圳市要求65％）
PCB产业污水处理系统调整途径
原有系统完善 含第一类污染物的污水单独收集、单独处理 、单独达标、单独排放。 完善总磷、氨氮、CODcr达标措施。
（生物化学处理系统） 新建水资源回用系统。
系统重建 立足于水资源回收和排水全面稳定达标，重 新规划、引进新的技术手段。