深孔及超深孔加工工艺开发与推广应用
超深孔专项方案
一、项目背景随着我国科技、工业的快速发展，对于高精度、高性能材料的需求日益增加。
在半导体、航空航天、地质勘探等领域，超深孔加工技术已成为关键技术之一。
超深孔加工具有加工难度大、技术要求高、成本高昂等特点，因此，制定一套科学、合理、高效的超深孔专项方案至关重要。
二、方案目标1. 提高加工效率：通过优化加工工艺、提高设备性能，实现超深孔加工效率的提升。
2. 降低加工成本：通过合理选择加工材料、优化加工参数，降低超深孔加工成本。
3. 保证加工质量：确保加工孔的尺寸精度、表面质量、孔壁粗糙度等指标达到设计要求。
4. 提高设备可靠性：选用高性能、高可靠性的加工设备，降低设备故障率。
三、方案内容1. 加工工艺优化（1）合理选择加工材料：根据加工要求，选择具有高硬度、高强度、高耐磨性的加工材料。
（2）优化加工参数：根据加工材料、加工设备、加工环境等因素，确定合适的加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
（3）改进加工方法：采用高效、稳定的加工方法，如超声波加工、电火花加工等。
2. 设备选型与维护（1）选用高性能、高可靠性的加工设备：如数控机床、超深孔钻头、超声波加工设备等。
（2）加强设备维护：定期检查、保养设备，确保设备处于良好状态。
3. 加工环境优化（1）保持加工环境稳定：控制加工车间温度、湿度、尘埃等环境因素，确保加工质量。
（2）提高加工人员技能：加强加工人员培训，提高其操作技能和故障处理能力。
4. 质量控制（1）严格执行工艺规程：确保加工过程符合设计要求，提高加工精度。
（2）加强检验检测：对加工孔的尺寸、表面质量、孔壁粗糙度等指标进行检验，确保加工质量。
（3）建立质量追溯体系：对加工过程进行全程监控，实现质量追溯。
四、方案实施与监控1. 制定详细实施计划：明确各阶段任务、时间节点、责任人等。
2. 建立监控体系：对加工过程、设备状态、人员操作等方面进行实时监控。
3. 定期评估：对方案实施效果进行评估，及时调整方案，确保项目顺利进行。
超大长径比深孔加工的先进工艺技术——枪钻加工技术
（Ｃｗ２００）上横油孔，其油孔直径较小（①８），长径比（∽）达到了７０倍（见图ｌ
所示），且生产批量也不大，不可能购置深孔加工专机，而及时顺利地排屑及冷却润滑
刀具又是深孔加工的必备条件，为此，经多次研究决定采取先进深孔加工技术——枪钻
加工的工艺方案。 本文从刀具选型、切削参数确定、加工工艺设计等方面进行介绍枪钻加工技术，以 飨读者。 １．刀具选型： 枪钻的选型主要考虑刀具夹头、驱动器、枪钻切削刃及枪钻总长等因素。由于枪钻 的长径比较大，且要求较高的钻削精度，所以枪钻刀具夹头的选型主要考虑平衡指数、 刀具夹紧刚性，为此，我们选用了具有最大夹紧强度、最大夹紧刚性及最高安全性的高 精度强力夹头。而驱动器的选型取决于高精度强力夹头的强力推荐，选取了圆柱直柄型。 枪钻切削刃的选型取决于所钻削材料和加工进给率，双刃枪钻虽能显著提高进给 率，但只适应短切屑材料的钻削，因连杆（Ｃｗ２００）的材质为４５＃铸钢，经过调质处 理，受切屑材料的限制，我们选用了单刃枪钻。 枪钻总长（Ｌ２）的计算必须考虑枪钻切削刃的重磨储备量（Ｌ２１）、钻削孔深（Ｌｍ）、
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超大长径比深孔加工的先进工艺技术——枪钻加工技术
作者： 作者单位： 许显存， 杨锦斌 青海一机数控机床有限责任公司,青海 810018
本文链接：/Conference_6524710.aspx
ｎ＝２６００ｒ／ｍｉｎ。
３．钻削加工过程： 枪钻的钻削过程包括钻削导向孑Ｌ、钻削油孔两方面内容。因导向孔在枪钻钻削过程 中具有导向套的功效，所以导向孑Ｌ的直径和钻深要求较严，导向孔直径比枪钻直径大 ０．０ｌ～０．０２，导向孔深至少有枪钻直径的２．５倍，由此看来，导向孔加工最好使用ＳＡＮＤＶＩＫ
ＣｏｒｏＤｒｉｌＩ钻或Ｕ钻。
即完成枪钻钻削过程。
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
深孔加工的几种方法
深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。
在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。
下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。
1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。
它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。
钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。
刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。
3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。
在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。
4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。
在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。
与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。
5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。
与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。
通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。
该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。
7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。
机械加工深孔加工技术
02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切 削部分同时进行切削，实 现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好 ，可以加工小直径、深孔 和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航 天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液 通过钻头内部通道从钻头 喷出，将切屑从钻头外部 排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、 使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞 或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔 的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并 进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级 尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域 。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使 材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件 表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领 域。
03
深孔加工机床与工具
探究煤田地质超深孔钻探技术的应用
探究煤田地质超深孔钻探技术的应用发布时间：2023-03-23T07:03:31.573Z 来源：《中国科技信息》2023年第1期作者：冯兴路[导读] 随着社会发展，人们生活质量提高，对资源需求量不断增加。
我国的煤炭存储量极大，且对于煤炭的利用率较高，大量的煤炭开采，有助于发展我国的生产力。
冯兴路扎赉诺尔煤业有限责任公司勘测公司内蒙古满洲里市扎赉诺尔区 021410摘要：随着社会发展，人们生活质量提高，对资源需求量不断增加。
我国的煤炭存储量极大，且对于煤炭的利用率较高，大量的煤炭开采，有助于发展我国的生产力。
为了提高对煤炭的开采效率，实现发展目标，必须要发展高新技术和生产开采的技术。
本文将对我国的煤炭开采技术进行分析，熟练掌握煤田地质超深的孔钻探技术有助于提高我国煤炭开采的效率，为之后进行煤炭开采的企业和工作人员贡献出一个合适的参考方式。
关键词：煤田地质;超深孔钻探技术;运用引言中国作为主要能源来源为煤炭的国家，由于地形地貌、地质结构的特殊性，在开采煤炭的过程中常会出现一些较棘手的问题，如基础设备陈旧老化、钻探技术落后、钻探工作效率低下，尤其是煤田地质方面的工作，仍处于不断探索、不断研究的初级阶段。
1深孔钻探技术介绍深孔钻探关键技术的研究和解决是岩心钻探十分迫切、重要的新课题。
深孔岩心钻探具有钻孔深度大、技术难题多、质量要求严和钻进成本高等特点，与一般岩心钻探相比，除需配备大功率深孔钻机、性能可靠的变量泵、能承受高荷载的钻塔等机具外，还有许多事关钻孔质量、钻进安全、机械钻速等技术难题需要研讨解决。
在复杂地质条件下的矿区开展深孔钻探，受到的约束条件更多，解决问题的难度更大，如：深部地层地质条件不清，各种施工作业经验相对欠缺；钻孔结构受到限制，复杂地质条件下的护壁技术难题更加突出、严峻；深孔起下钻作业时间长，各种孔内事故更容易诱发和恶化；等等。
因此，为了使深部矿体勘查钻探优质、高效、安全、低耗并有效地降低总体钻探费用，应根据深孔岩心钻探的规律，研究解决深孔钻探关键技术问题，并进行相关钻探技术工艺方法优化探讨。
普通车床上加工深孔的方法
普通车床上加工深孔的方法!Q:丝ScienceandTechnologyConsultingHerald普通车床上加工深孔的方法胡金文(鄂东职业技术学院湖北黄冈438000)工业技术摘要:深孔与超深孔加工,是一项专有技术.这项技术的特点是依赖相应的深孔加工设备,才能加工出深长细孔;但在普通机床上同样可以加工单件小批量深孔零件,文章介绍了在1500mm长CA6140车床上加工1500mm的深孔的方法,采用该方法的实际加工,经济效益良好.关键词:普通车床深孔加工加长钻头工件装夹中图分类号:TG51文献标识码:A文章编号:1673一O534(2o07)O8(a)一0072—01 1零件分析零件长1500mm,外径为080ram,材料为45钢,内径为025mm的过水孔,:brim主要难点在25mm通孔的加工.2设备分析本:brim设备为1500ram长CA6140车床,其主轴孔尺寸为48ram,能加工的最大工件长度为l500mm,显然,工件如采用常规的装夹方式是无法完成:brim的,要完成加工必需要借助夹具.3采用的加工方法加长钻头装夹在车床主轴上,形成主运动;工件通过夹具安装在中拖板上,中拖板带动工件实现进给运动,由于本工件孔为过水孔,精度要求不高,该深孔可以在车床上采用两端接刀的方法进行钻削.4钻头设计准备两25mm标准麻花钻钻头,两个直径为24.5mm长分别为400mm,800mm材料为45钢的光轴,用以上材料作加长杆做两个加长钻头,要保证加长钻头的直线度.5夹具设计及工件定位如图1所示,夹具体18可以通过夹具体上的定位块5及底面定位在中拖板上,通过右侧两锁紧螺母7及螺母19(小拖板卸下后,利用中拖板上的梯形槽)将夹具体锁紧在中拖板上, 为了提高夹具体的刚性,在夹具体的右端底部装上两滚动轴承10,滚动轴承10的高低可以通过螺母9调整,以适应轴承在导轨上滚动,夹具体上V型铁14(每组V型铁是由两块组成) 的最终位置是以工件表面来定位的,(工件安装在两顶尖上,通过调整螺杆l1可以调整V型铁的最终位置并用螺母15锁紧滑块13,调整完成后,卸下尾座);工件最终定位是用两组可调V型铁完成.6加工过程工件装夹在V型铁上并用压块17夹紧工件,在主轴孔上先装上短钻头,主轴转速为200r/min,进给量0.1mm/r,为了钻头容易钻入工件,工件两端先应打中心孔;当钻头的螺旋槽全部进入工件后,每次钻入深度达到10ram左右,工件应快速退出,并冷却,直到短钻头不能加工为止,换上长钻头,当深度达到800mm左右,将工件掉头,按前面方法将工件加工完.整个孔加工完大约3.5h.7加工特点本:brim方法只适用于单件小批生产加工,可以解决没有深孔设备带来的困扰,所用的工装夹具简单,生产效率较高,经济实用.但也存在以下缺点:由于加工孔时轴向力较大,机图1,卜主轴;2一钻头接杆;3,12一床身;4一钻头;5一定位块;6一中拖板;7一锁紧螺杆;8一螺孔;9一调节锁紧螺母;10一滚动轴承;l1一～滑块调节螺杆;13～滑块;14一锁紧螺母;15一斜块;16一工件;17～压块;18一大拖板;19-夹具体锁紧螺母;20一夹具体动进给时齿条给大拖板的力与钻削时的轴向力不在同一个方向,使大拖板受到一个较大的扭曲力作用,V型导轨磨损较严重;由于工件不动,钻头旋转,钻头较长,刚性较差,导向性不好,因此,加工的孔易偏心.钻削中冷却润滑液难以进入,散热困难,排屑不易,而且会经常堵塞.深孔的口部常产生直径变大,出现锥形等现象.影响加工质量.8注意事项(1)为了防止误操作而使中拖板横向移动,应将中拖板丝杆上的齿轮拆下来,断开横向机动进给传动链,同时,楔紧中拖板楔铁.(2)钻削时车床主轴转速不能过高,转速过高,工件发热变形,会卡死钻头.如果转速过低,则加工效率低,使成本增大.(3)钻削时进刀量不能太大,否则切屑排不出,而导致两端钻孔接刀偏差增大,影响加工精度,还会加剧钻头的磨损.(4)在切削过程中,应使用冷却润滑液.若发现工件温度过高,切屑排不出或堵塞及其它异常现象,应该停止钻削,检查原因.9结语在实际生产中,通过25根深孔轴的:brim,利用简单的工装夹具,经济实用的加工方法,在普通车床上钻削超长深孔,达到了预期的良好效果,解决无深孔加工设备带来的不便,获得了良好的经济效益.参考文献【1】李华.机械制造技术【M】.高等教育出版社,2005.?【2】孙健,曾庆福.机械制造工艺学【M】.机械工业出版社,1986.量;配合治理超限超载交通等.们对桥梁病害应坚持"预防为主,防治结合"的原则,提高认识,加强管理,防患于未然.6结语随着农村公路网的逐步发展和完善,兴建参考文献的桥梁也会越来越多,桥梁陈旧,老化现象也【1】JTGH1卜2004.2004,8,交通部颁发.公会越来越普遍,旧桥维修加固将成为公路管理路桥涵养护规范.部门目前和今后一项长期而艰巨的工作.我【2】公路旧桥承载能力鉴定方法(试行)人民交72科技咨询导报ScienceandTechnologyConsultingHerald通出版社.[3JJTJ024—85,交通部颁发.公路桥涵地基与基础设计规范.【4】蒙云,卢波.桥梁加固与改造【M】.北京:人民交通出版社,2005,3.。
浅析电火花成型机床超级深孔精密加工的几点经验
146研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2021.04 (下)目前，国内外机械加工行业的电火花机床主要分为三类，电火花线切割机床、电火花高速小孔机床和电火花成型机床。
其中，电火花成型机床在机械加工行业中应用不是特别广泛，但是，对于加工一些形状怪异、深度较大、精度较高、盲孔不通、位置独特、材料超硬的金属零件时，显得意义非凡。
其中有一类深度过大的高精度窄槽，是电火花成型机床加工中的难点。
一般电火花加工孔槽，都是采用整体式的电极，但是，当深径比超过1:10以后，电火花成型加工中的二次放电就会造成电极受热变形，而且变形量有时很大，从而使工件超差甚至报废。
不管是加冲抽油还是工具电极高抬刀，效果都不是太好。
如果用精加工电参数加工，工具电极的变形量会好一些，但是，也难以完全避免，而且电火花精加工效率太低，加工周期也太长。
我在工作中就遇到了这样一个难题。
在一个直径50mm 长度200mm 的零件端面上，均匀分布着着4个槽，槽的宽度1.5mm、长度6mm、深度要加工到50mm 深，深径比达到1:33，远远超过了一般意义上的深孔槽概念。
4个槽的中心各打了一个直径1.3mm 的工艺孔，在槽深50mm 处有4个横向直径8mm 的孔，正好可以用来电火花放电加工时排气排销。
槽的尺寸精度为0.01mm，形位精度为0.03mm，光洁度为1.6，有几十个小滑块和这4个槽装配使用，小滑块的尺寸是一致的，要求4个槽可以互换小滑块，槽和小滑块滑动配合，单面间隙为0.005mm，并且在深度50mm 方向上任何地方都必须保持0.005mm 的单面间隙。
其他机床很难加工完成这个任务，即便是电火花成型机床也是面临重重困难。
图1浅析电火花成型机床超级深孔精密加工的几点经验李胜利（中国航天空气动力技术研究院，北京 100074）摘要：电火花成型机床加工径深比超过1：10的精密深槽，是电火花成型加工行业的难点。
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深孔及超深孔加工工艺开发与推广应用作者：高琦
来源：《科技创新导报》2019年第16期
摘; ;要：箱体类零件的深孔及超深孔加工一直是我公司机械加工工序的重点和难点，其加工精度直接影响发动机整体质量，且其加工时间的长短，直接影响整个公司生产节奏;并且直接影响整个公司的成本构成，本文提出以设计的铲钻刀具配以辅助排屑冷却工装并通过工艺试验验证了机体的深孔及超深孔加工工艺。
解决了箱体类零件的深孔及超深孔加工问题，减少了设备投入成本，提高了加工效率。
关键词：深孔加工; 铲钻; 推广应用
中图分类号：TG76; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; 文献标识码：A; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; 文章编号：1674-098X（2019）06（a）-0101-03
1; 深孔及超深孔加工现状
长期以来，各种机体的缸头螺栓孔、主轴螺栓孔、横拉螺孔的加工过程，由于机体铸造时组织的不均匀，气孔、夹砂等问题，钻头的磨损非常快，当遇到气孔、夹砂钻头开始偏离中心，导致孔钻偏，加工完的孔质量难以保证，一直是机体加工中的一个难题。
更有甚者，如机体的主油道，一直是以铸造成型的，孔内很容易有砂眼和铁包砂现象，加之主油道孔长度很长，部分机型长接近4米，内部孔壁上砂粒难以清理干净，机体使用一段时间后，内腔表面的铁皮脱落，夹杂在铁皮下的型砂流入机体内部，这样装机后往往机油系统会混入砂粒，加剧发
动机各部分零件的磨损，对机体的性能影响巨大。
为提高机体的缸头螺栓孔、主轴螺栓孔、横拉螺孔及超深孔加工质量，提高本企业在行业内的加工水平，将机体类产品的质量提升一个档次，进而提升柴油机的制造水平和能力。
选择新的加工工艺方法及设备势在必行。
但我们公司现有设备不能够满足加工要求，要用专业的设备或专用刀具才能达到加工要求，经过考察加工此类孔的专用设备，价格大约在500万之上，制作设备的周期在一年以上，且制造厂家少，所以我们考虑现有加工设备+专用刀具+冷却排屑系统改造来实现主油道等深孔加工。
2; 铲钻优势
铲钻具有可更换刀片，具有麻花钻的韧性，同时又具有和枪钻、喷气钻的切削性能，其钻杆的强度比其它钻头的强度高，可针对加工材料的特性选择不同材料的刀片，特别是刀体和刀片分离，当刀片磨损后只需更换刀片而不换刀体，且刀片还可重磨，这些特点解决了机体铸造时因组织的不均匀导致孔钻偏，钻头经常坏在孔里的难题，铲钻使用内冷排屑系统更利于铁屑排出，且精度等级为H8的孔一次钻成，大大提高了加工效率，节约了成本。
经过机体钻横拉孔的实验，钻孔的精度、粗糙度及加工效率都取得了好的效果。
从工艺技术上为生产赢得时间，为产品带来了稳定的质量，解决了工艺难题。
由于铲钻具有以上所述优势，我们设计了专用的铲钻刀具，并对其工艺性进行了验证。
3; 工艺验证
在组织实施过程中，对新工艺的验证，是准确把握新工艺能在短时间内形成较大规模推广应用的关键。
（1）机体横拉孔实验：根据车间现有机体横拉孔直径及深度，选择一根直径和长度合适的钻杆，选择适应各种机体横拉孔直径的刀片，加工不同的机体横拉孔更换不同的刀片。
现已普及到每台机体的横拉孔加工上。
（2）推广及应用：在钻杆上增加定位块，并将其推广到台阶深孔加工上，在钻杆上增加刀座，并将其推广到加工台阶孔和孔口倒角一次成形，典型案例是MAN系列新机型的试制和G32机体的加工。
用铲钻加工深孔，以MAN27/38为例：
MAN27/38缸头螺栓孔的总深度为643mm，与缸面的垂直度要求高（0.1/1000），加之攻丝的部位又在孔的最下端，普通的刀具和工艺（即：钻φ33通孔→扩φ42深565→扩螺纹孔部分至φ36.5→铰螺纹部分底孔至φ37→攻丝M39x2→扩φ52→孔口倒角）其中，钻底孔、扩螺
纹孔、铰螺纹孔、攻丝所使用的刀具均为非标刀具，长度L>650mm，在加工过程中极易偏斜，难达到加工要求，在过去的几台试制机体中缸头螺栓孔均未达到要求。
最开始的加工方案为使用枪钻钻φ42深565，再用枪钻钻φ37深643，结果是孔的入口和出口的中心位置偏了1.5mm，此方案因未达到加工要求而放弃。
使用新的带定位块的铲钻后，加工过程为：钻φ42深150引导孔→钻φ42深565→钻φ37通孔→攻丝M39x2→扩φ52→孔口倒角），新工艺中φ42台阶孔和φ37螺纹底孔都一次钻成，使用的刀具为同一刀杆，只是刀片直径不同，且刀具上有一段120长的定位块，刀具不会因毛坯内小部分的疏松而产生偏斜，使得孔对缸面的垂直度得以保证。
（此方案及刀具已经经过工艺试验并达到理想效果）
实验用刀具入如下图所示：
在此基礎上，我们再次设计了用于主油道超深孔加工的道具并在三菱机体试制中顺利完成工艺验证，12缸三菱机体主油道孔长度3380mm，直径Ф100mm，采用有效长度1700mm左右刀具，两端对接加工。
按照实际转速为123r/min（设定130r/min）实际进给为54mm/min（设定60mm/min）最佳，运动最平稳，切削稳定，单端钻孔深度1700。
钻引导孔、换刀、钻单边Ø100孔深1700实际用时1.5h，全部钻通总共用时约3小时。
整个加工过程及最终结果都好于预期，孔内表面粗糙度在Ra6.3-Ra12.5之间，中间接刀出台阶小于1mm。
成果对公司经营发展、成本控制、质量控制等方面的影响：
（1）使用铲钻后，不仅生产效率大大提高，解决生产瓶颈问题，增强了公司的竞争力，加工成本和劳动强度也降低了不少，逐渐成为这类孔加工的主流。
（2）铲钻的使用改变了横拉孔钻偏的现象，提高了产品的质量，降低了废品率。
（3）铲钻经过增加定位装置改良后，解决了新产品的深孔加工的难题，使广柴G32、MAN32/40、MAN27/38等几项新产品得以成功试制，为公司做足了技术储备。
（4）铲钻经过进一步的改良设计，攻克了新产品MAN3240机体的H8精度的深孔的加工难题，使本车间的加工能力进一步提升，在业内得到好评。
（5）由于铲钻刀杆对应的刀片尺寸范围大，且磨损后的刀片可重磨，这使得铲钻的使用空间还将扩展，成本也会随着项目的推广普及进一步降低。
（6）铲钻的引入对工艺调整、工艺改进、质量攻关等提供了更多的工艺选择，合理组合工艺方案优化工艺起到助推作用。
4; 成果发展前景、经济效益
传统加工与改进后的加工时间对比：
钻加工中常孔，以6L240机体钻横拉螺孔φ32为例，
以前：加工中心钻中心孔（10min）——加工中心钻φ30引导孔深100（30min）——钻床钻φ30通（60min）——钻床扩φ32孔（30min）; ;总计：130min，不计中间搬运，安装时间。
粗糙度高于3.2，尺寸不均匀，偏差超过0.2，在装配过程中经常因横拉螺孔偏，螺杆装不上，有钳工用风砂轮、或再上机床纠偏，影响加工进度和造成很多实动工时产生。
现在：加工中心钻中心孔（10min）——加工中心钻φ32孔通（35min）总计：45min; 无中间过程，粗糙度低于3.2，尺寸偏差不超过0.2。
年产机体保守按250台计算：
原钻孔产生工时：130*250/60=541（h）
使用铲钻孔产生工时：45*250/60=187（h）
可以看出仅6L240机体钻横拉螺栓孔便可以节约工时354h，其间接节约的水、电、气、设备折旧等也是很可观的。
铲钻系统的引入是新工艺开发与推广应用的成果，新工艺推广实施后，对机体深孔的加工质量和加工效率产生了积极深远的影响，为今后YC320，YC210等新产品的研发、试制提供了有力的支持，对其他产品的深孔加工也有着借鉴意义，其所产生的产值是巨大的。
参考文献
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