浅谈汽车车架纵梁加工设备的选择
浅谈重型汽车车架设计
5、车架纵梁形式的确定
• 纵梁是车架的主要承载元件，也是车架中最大的 加工件。车架纵梁的结构一方面要保证车架的功 能，另一方面要满足整车总体布置的要求，同时 其形状应尽量简单，以简化其制造工艺。
从纵梁的侧视图看，纵梁的形状可分为上翼面是 平直的和弯曲的两种。 如下图所示
• 当上翼面为平直时，可使车厢地板平整， 纵梁制造方便，大多数载货汽车车架纵梁 为这种形式。当上翼面弯曲时，纵梁部分 区段降低，地板高度相应降低，改善整车 的稳定性，且利于上、下车，但其制造工 艺复杂。
• （3）车架中部 • 车架的前、后两段的刚性都较大，而大部分车架 变形(包括弯曲和扭转)都集中在车架中部，所以 该段必须具有一定挠性，以起到缓冲作用，同时 也可避免应力集中，消除局部损坏现象。因此， 大多数重型汽车的车架在这一段都布置了二至四 根仅与车架纵梁腹板联接的横梁。同时，中部横 梁通常用作传动轴的中间支承，为了保证传动轴 有足够的跳动空间，常将横梁做成拱形。
• 纵梁的断面形状有槽型、工字型、箱型、 管型和Z型。为使纵梁各断面处的应力接近， 可改变梁的高度，使中部断面高、两端断 面低。 • 重型汽车车架纵梁多采用抗弯强度较大的 槽形截面梁，由车架专用热轧的钢板冲压 而成。槽型断面的纵梁有较好的抗弯强度， 又便于安装各种汽车部件，故应用较为广 泛，但此种断面的抗扭性能差。
• 重型汽车车架纵梁一般为等截面的，但也有根据 整车布置要求做成变截面的。由于重型汽车前部 一般受力较小，因此变截面的车架纵梁主要是前 小后大。改变截面的方式有两种：一种为槽形截 面梁的翼面变小，一种为槽形截面梁的腹板变小。 不管哪一种方式，都必须均匀过渡，以避免应力 集中，通常高与宽的比值为2.8-3.5。前一种是 为了方便布置发动机，后一种可在保证车架强度 的前提下降低驾驶室的重心高度；前一种工艺简 单，制作方便，后一种工艺较为复杂，但利于整 车布置安装。
汽车纵梁数控冲孔设备在汽车行业的应用
孔作业。Ｕ形梁冲孔线 的使 用，提高 了生产 节拍，增 术跟进， 目前国内唯一 的 Ｕ形梁； 孔线设备供应商， 是 中 加 了产 能， 也有效 的解决摇臂钻床 带来 的 “ 瓶颈效应 ” ， 并保持着 Ｕ形 梁冲孔线 的技术优 势，根据国内汽车厂
实 现产 能 目标 ：
商对不 同纵梁 的加工要 求，拥有针对 Ｕ形 梁制孔 作业
■
装配质量 、如何 适应客户 的个性化 车架需求成 为国内 配 套 厂 得 到 了 广 泛 的 应 用 ， 解 决 了 车 架 连 接 板 制 孔 低 汽车 工业 尤其是轻卡、重卡汽车 制造商着力要 实现 的 精度、低效 率的瓶颈。 目标 。在新 的 目标形势下，传统 的纵梁制孔工艺 （ 压 纵梁 冲孔 设备，根 据汽 车纵 梁制孔 工艺 的不 同， 力机成型 制孔、摇臂钻床碟钻靠模 制孔等）带来 了更 可分 为平板 冲孔 线、Ｕ形梁 冲孔线 两大 类。 自 ２ ０ ００ 多 的 “ 颈 ” 问题 ： 瓶 年以来，该两种形式 的冲孔线在 国内各 大汽车厂，如 ａ 压力机成型制孔 ： ． 压机模具成本太高，模具加
配 备 自动 上下 料 的 ＴＰ ０型 系 列 数 控 液 压板 料 冲孔 机 ８
第０期 数控机床市场 ・ ５・ ２ ２
目
单 机 作 业的 ＴＰ ０ 数 控 液 Ｊ 板 料 冲孔 机 ８ 硅
Ｓ ＴＢｌ ０ １ Ｐ ２ － ２型 数 棺 平 顿 纵 梁 冲 孔线 （ 字形 主 机 结 构 配 有液 压 系 回 统总成）
该设 备是 一 种高 精度 高 效率 的 中厚 度板 材 加工 Ｓ Ｐ １ ０系 列 和 Ｓ Ｔ １ ０系 列 汽 车 纵 梁 平 板 Ｔ Ｋ ２ Ｐ Ｂ ２ 设备， 设计 结 构 合理， 性 能优 越，采 用 国际 一流 的 数控冲孔线是 目前平板； 中孔线 中主要的两种机 型。该 Ｆ Ｎ Ｃ数 控系统， 自动编程软 件支持 多种格式 图形 种类设备是专 门为汽车车 架主纵 梁、衬 梁的平 板毛坯 Ｕ Ａ 文件， 自动生成 的加 工程序 简单明了，极大的方便 了 ； 孔 而设计 的一种 高效、高精度的板材 自动化加工设 中 用户。液压系统采用独特 的双缸串联结构，系统根据 备， 上料、下 料、板料 的定位 及送进 、模具 的选择、 提供的板材参数， 自动转换单 双缸工作模式，有效 的 冲压过程 的实现 以及故障报警等均能够通过数控系统 降低了能耗，从而 为用户 降低 了生产成本。模具采用 直列式结构，大大 的缩短 了换模 时间，从 而提高 了整 机 的工作效率。 送进传 动部件 配置精 良，Ｘ轴、Ｙ轴 控制 自动 完成 。配 有高效 的 自动上下料系统，采用国 际一 流的 Ｆ Ｎ Ｃ数控 系统， 高可靠性的 Ｃ Ｃ技术， Ｕ Ａ Ｎ
浅谈重卡车架纵梁制孔精度控制
就目前汽车市场竞争形式日趋严峻的现状，用户对汽车质量要求不断提高。
分析影响重卡车架纵梁孔位精度的各种因素，旨在减少车架纵梁孔位偏差，提高车架总成整体质量水平。
这对于提高车架纵梁的质量有着非常重要的现实意义。
近年来，随着我国经济的飞速发展，轻、重型汽车需求量也随之迅速攀升。
国内众多汽车制造商都积极采用新设备，不断革新现有加工方法，提升产品质量。
提高车架纵梁孔位精度是保证车架总成合格的前提，是制造一个完美汽车的重要因素。
为顺应汽车产业快速发展的趋势，车架纵梁质量的必要控制不容忽视。
图1 边梁式车架1-保险杠2-挂钩3-前横梁4-发动机前悬置横梁5-发动机后悬置左右支架和横梁6-纵梁7-驾驶室后悬置横梁8-第四横梁9-后钢板弹簧前支架横梁10-后钢板弹簧后支架横梁11-角撑横梁组件12-后横梁13-脱钩组件市场现状分析公司车架在结构上属于边梁式车架（图1），车架总成基本构造是由两根纵梁和数件横梁及相关零件（加强板和支撑板）组成。
如果纵梁孔位加工精度无法保证所需尺寸公差则会直接影响其车架质量。
影响的方面有：车架宽度难以保证；车架长度无法统一；车架尾端纵梁不平齐；零部件装配位置偏移；甚至可能导致部分零部件无法装配以及给使用性能带来诸多不良的影响。
所以控制纵梁孔位精度至关重要。
图2 STPK120-12开式纵梁平板数控冲加工工艺流程由于设备的更新使用，公司的纵梁总成加工工序存在以下两种工艺流程：流程1：开平纵剪→平板制孔（数控冲+摇臂钻）→切割外形（数控等离子切割机）→压制成形（汽车纵梁液压机）→合梁→透孔。
流程2：开平纵剪→纵梁冷弯成形→U形梁冲孔（纵梁三面冲）→切割外形（数控等离子切割机）→合梁→透孔（摇臂钻）。
影响因素分析与质量控制纵梁冲孔（数控冲STPK120-12）对车架纵梁孔位精度的影响STPK120-12开式纵梁平板数控冲(图2)，工作时由自动上料电磁吸盘将板料从移动料台上移到上料辊上。
首先选定的作为定位基准的任意两把夹钳伸出，再由推料装置的气缸运动，推动板料向钳口运动并定位，其余夹钳再伸出全部夹持板料，完成板料的定位动作。
浅谈汽车底盘纵梁冲孔加工设备的应用与前景
技 术 ，２０１５，５０（１）． ［２】 何 梦辉．新型汽 车纵梁数控平板 冲孔线 『Ｊ１＿ＡＩ汽车制 造业 ，２００８，
（７）． ［３］ 迟 志波．国内汽车纵梁数 控 冲孑Ｌ生 产线 的发 展动 向Ｉ Ｊ１．数控 机床
优 势 ，与传 统钻 孔 工艺 的低 效率 、低 质 量 （孔 毛刺 大 、 上 ，孔 加 工 设 备 中 ，按 工 艺 比例概 算 ，平 板 冲市 场 占
孔 位偏 差 大 ）、后 续 工序 工 作量 大 且质 量 问题 多 等 缺 有率 约 为 ５０％～６０％，Ｕ形 冲 占有率 约 为 ３０％～４０％ ，
了加工 时 间 ，单 件 加工 时 间 由原来 的 ９～１４ｍｉｎ首次 进入 ３ｍｉｎ，与 国外 设 备相 当 。引来 国 内各卡 车 、客 车 制造 企 业竞 相采 购 ，进 口设 备 连续 ４年都 无 国内销 售 纪录 。近 两年 ，随着 国 内市场 人 工成 本 升高 ，以及 国内外 市场 对设 备 自动 化 的需 求 ，相 关企 业 着手 准 备对现有设备的 自动化改造 ，新项 目规划也开始主 要考 虑 自动线 项 目。传 统钻孔 工艺 已难 以生 存 ，面临 淘 汰 。
（Ｊｉｎａｎ Ｆｏｕｎｄｒｙ ａｎｄ Ｍｅｔａｌｆ ｏｒｍｉｎｇ Ｍａｃｈｉｎｅｒ ｙ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ Ｃｏ．Ｌｔｄ．，Ｊｉｎａｎ ２５０３０６，Ｓｈａｎｄｏｎｇ Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｐｕｎｃｈｉｎｇ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｆｏｒ ｔｈｅ ｔｒｕｃｋ ｃｈａｓｓｉｓ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｓｉｍｐｌｙ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ａｎｄ ｃｏｍｐａｒｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｔｅｘｔ．Ｔｈｅ ｎｅｗ ｅｍ ｅｒｇｉｎｇ ｐｕｎｃｈｉｎｇ ｅｑｕｉｐｍ ｅｎｔ ｉｎ ｔｈｅ ｍ ａｒｋｅｔ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ｍａｉｎｌｙ ｅｘｐｏｕｎｄｅｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｒｅｌａｔｅｄ ｐｒｏ— ｃｅｓｓ ｒｏｕｔｅｓ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ｂｒｉｅｆ ｌｙ ｐｕｔ ｆｏｒｗａｒｄ． Ｋ ｅｙｗｏｒｄｓ：Ｄｒｉｌｌ；Ｐｕｎｃｈｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｆｏｒ ｆ ｌａｔ ｂｅａｍ；Ｐｕｎｃｈｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｆ ｏｒ Ｕ ｂｅａｍ；Ｐｒｏｃｅｓｓ ｒｏｕｔｅ
重型商用车车架
重型商用车车架纵梁制造技术的研究与应用一、前言近几年，随着我国西部大开发和整体国民经济的快速发展及高速公路通车里程的不断增加，重型商用车出现俏销局面，由于国内汽车制造厂一直以生产中型车和轻型车为主，面对新的机遇，各制造厂家积极调整产品结构，以适应市场的变化。
生产重型车首先要解决的是底盘问题，底盘中，车架纵梁是关键的零件之一，是制约车架总成质量和能力的瓶颈。
我公司作为国内主要三大重型商用车生产厂之一，近两年也推出多种市场热销的重型车，这些新车型的车架纵梁都是全新结构设计，复杂程度及加工难度比以往车架纵梁都大，而且原有模具加工无法利用。
在这些新车型车架纵梁的生产准备过程中，如采用常规工艺和常规模具设计方案，不仅不能适应目前市场经济条件下的“多品种、小批量、多批次”的生产方式，而且投入成本很高，准备周期也很长，难以适应产品和市场的变化。
在参考国内、外纵梁制造技术和结合自身实际情况的基础上，我们将柔性化制造技术作为目标，一次规划，分期实施具体项目，逐步形成具有企业特色的车架纵梁柔性化制造体系。
二、重型商用车车架纵梁的产品特征重型商用车车架纵梁普遍采用双梁结构，纵梁与加强梁料厚匹配目前国内主要有：“7+5”、“7+7”、“8+5”、“8+7”等几种。
与中型商用车车架纵梁相比，主要变化是“加强、加长、加宽”等，产品特征如下：材料：高强度钢板16MnL，抗拉强度σb在510~610MPa，甚至更高。
结构：双大梁结构，即纵梁+加强梁料厚：纵梁：7.0mm，8.0mm加强梁：5.0mm，7.0mm断面尺寸：280mm，300mm，甚至更大长度：5600~11500mm车架宽度: 780~850mm纵梁和横梁连接方式：国内产品以翼面连接为主，采用铆钉铆接。
国外产品以腹面连接为主，采用高强度螺栓连接。
纵梁类型：通常有以下几种类型（见图一）断面形式纵梁形式备注等断面直线式多数变断面直线式等断面前段弯曲式装配大发动机变断面前段弯曲式装配大发动机三、国内外车架纵梁目前的制造技术概况（一）传统的冲压模具制造技术1、工艺和设备特点采用冲压模具制造纵梁是一种传统的制造工艺，工艺特点是生产效率高、质量稳定，适用于单一品种的大批量生产。
重型汽车车架纵梁加工工艺
重型汽车车架纵梁加工工艺
重型汽车车架纵梁加工工艺是汽车制造过程中一个重要环节，它是汽车车体结构及外
观整体曲面工艺的关键。
因此，汽车车架纵梁的高度准确加工工艺具有重要意义。
汽车车架纵梁的加工工艺主要由切割、焊接、压模三大环节组成，可以分为以下几个
步骤：
第一步，将汽车车架纵梁外观整体曲面加工切割
首先在汽车车架纵梁上标绘出切割轮廓，然后将汽车车架纵梁放置在数控车床上，利
用CNC加工中心进行数控切削精度高，加工精度达到了±0.2毫米，将模具的轮廓精确切
割完成，使汽车车架纵梁的外形准确的加工。
第二步，将汽车车架纵梁进行焊接
焊接汽车车架纵梁主要是采用钢管和铝合金等材料，使用熔焊焊接可以达到很好的效果，焊接完成后，将产品整体包裹熔剂，使汽车车架纵梁的外形更加美观光滑。
第三步，汽车车架纵梁的压模
压模的精度较高，比如汽车车架纵梁，因为要求高度一致和曲率准确，只能用机械压铸，一般通过采用多种加热模具和机械压模工艺实现汽车车架纵梁的加工，最终使汽车车
架纵梁的外观和尺寸完全符合要求。
总之，汽车车架纵梁加工工艺是一个耗时、高精度的工艺，因此要求设备的精度和效
能要求都比较高。
其加工完毕的汽车车架纵梁，其质量也与此对应的质量也更加的高质量。
浅议中型客车纵梁制造工艺方案(精)
工序 工作内容 设备和工装 工序 工作 内容 设备和工装
图 １ 变截 面 车 架 纵 梁结 构 图
纵梁 为槽 型变 截 面结 构 ，后 部里 侧加 Ｌ形 衬梁 ；
纵梁 长度为 ６ ４ ２ ０ ｍ ｍ～ ７ ６ ２ ０ ｍ ｍ；前 部变截 面不变 ， 长 度变化为前端 直线部分 （ 非 变截 面） ； 后部变截 面不变 ， 长度变 化为后 端直线 部分 （ 非 变截 面 ） ；轴 距范 围为 ３ ５ ０ ０ ｍｍ － ４ ５ ０ ０ ｍ ｍ， 长度变化为 中间非变截 面部 分。 ２ ． ２ 变截面 纵梁工 艺方案 及流程 ａ ． 原材料 。 原 材料选 用 ６ ／ ５ Ｉ Ｏ Ｌ定尺料 大梁板 ， 具
４ ０ ０ ０ 吨油压 激光切割外 激光切 冲裁 落料 、 冲孔 机及冲 裁复 切割 形和孔 割机 合模具※
４ ０ ０ ０吨油压 ４ ０ ０ ０ 吨油压 成形 冲压成 型 机及成形模 成形 冲压成型 机及成形模
具※ 具※
组对 前后端组对 焊机组 焊机组 对胎具 ※ 组对 前后端组对 对胎具※
认 为槽 型变截 面纵 梁 为这次开 发 的首 选 。 在考 虑到年
度 按最长 的前悬 、 后悬 和轴距设 计 。
车架 纵 梁前段 车架纵 梁 中后 段
产量 与成本 前提下 ， 工艺 部 门制定 出两套槽 型变 截 面 纵梁 制造工 艺方案 。
２ 变截 面纵梁制造工艺方案
２ ． １ 变截面 纵梁 （ 图１ ） 变截 面车架 纵梁结构 简 图如下 ：
※注： 为新增模具类型。
２ ． ３ 新增 工装明 细表（ 表 ２）
（ 下转 ４ ６页 ）
《 客车技 术》 Ｋ Ｅ Ｃ Ｈ Ｅ Ｊ Ｉ Ｓ Ｈ Ｕ ２ ０ １ １ ． ３ ． 固
汽车纵梁加工工艺及设备的选择
汽车纵梁加工工艺及设备的选择l陕西重型汽车有限公司（以下简称陕重）是一家以生产重型军用越野车、重型卡车、大客车为主的大型汽车公司。
为了提升公司汽车产能，更好地提高市场占有率，陕重在北郊成立了重卡产业园。
在产能目标大幅攀升的情况下，如何提升车架的生产能力，提高车架的产品质量，成为工艺人员亟待考虑的问题。
而随着我国汽车工业的飞速发展，客户个性化需求越来越多，各种变形车架层出不穷，传统的加工制造方法已不能满足上述要求。
传统加工工艺及存在的问题汽车纵梁加工的内容主要包括：成形和制孔。
加工工艺可分为成型前加工孔和成型后加工孔，制孔的方式又分为冲孔加工和钻孔加工。
目前，陕重的汽车纵梁加工采用的是买成形纵梁料，通过摇臂钻床钻孔。
选用钻孔方式最大的优点是设备投资少，但缺点也很多：加工效率低、需要制造多种钻模，生产准备周期长，很难适应多品种、小批量多批次产品的生产节拍。
图1 传统纵梁加工方法现在，随着陕重的斯太尔产品产能的大幅提升，同时MAN产品逐步上升为主导产品，传统的加工工艺已无法适应产能提升和产品变形的需求，纵梁孔位加工能力不足已成为车架生产的“瓶颈”问题，寻求新的纵梁加工工艺迫在眉睫。
因为斯太尔产品为等截面梁，MAN产品为变截面梁（见图2），这两种车架的纵梁结构不同，加工工艺差别较大，因此选择纵梁加工工艺和设备时应兼顾此两种产品结构的加工。
图2 斯太尔等截面梁、MAN变截面梁;常用加工工艺及所用设备传统上车架纵梁成形和制孔可采用摇臂钻床钻孔的方法，但效率低、精度差、生产准备时间长，因此，此种加工方式已经被淘汰。
目前车架纵梁成形和制孔的主要方法有：1、等截面汽车纵梁（斯太尔产品）的加工工艺及设备（1）先制孔后成型的工艺：板料→数控平板冲孔→压力机成型；所用的主要设备：数控平板冲孔机、大吨位压力机。
+ b L7 y& D5 d' |9 G9 y8 t- n4 L5 P: Y9 V: }（2）先成型后制孔的工艺：板料→压力机成型→数控三面冲冲孔；所用的主要设备：数控三面冲孔机、大吨位压力机。
浅谈卡车纵梁柔性化生产方式
浅谈卡车纵梁柔性化生产方式引言在厂家生产卡车的过程中，纵梁是一个非常重要的部件。
纵梁的质量和设计直接影响到整个卡车的稳定性和安全性。
传统的卡车纵梁生产方式存在一些问题，如生产周期长、适应性差等。
因此，研究和探索一种更加柔性化的生产方式对于提高卡车纵梁生产效率和质量具有重要意义。
本文将围绕卡车纵梁柔性化生产方式展开讨论。
传统卡车纵梁生产方式存在的问题传统卡车纵梁生产方式主要采用批量生产的方式，生产周期长、适应性差是其主要问题之一。
对于不同型号和尺寸的卡车，需要制定相应的生产工艺和模具，而这些工艺和模具需要进行更换和调整，增加了生产周期和成本。
此外，传统的生产方式无法适应需求的快速变化，对于定制化需求的卡车，生产流程需要重新调整，导致生产效率低下。
卡车纵梁柔性化生产的意义卡车纵梁柔性化生产方式能够解决传统生产方式存在的问题，具有以下意义：1.提高生产效率：柔性化生产方式能够快速适应不同型号和尺寸的卡车纵梁生产需求，减少生产周期和成本。
2.提高产品质量：柔性化生产方式可以根据不同需求进行调整，保证纵梁的质量和性能。
3.增加企业竞争力：柔性化生产方式能够满足市场对定制化卡车的需求，提升企业的竞争力和市场占有率。
卡车纵梁柔性化生产方式的实现实现卡车纵梁柔性化生产方式需要以下几个关键步骤：1.设计模块化纵梁：将卡车纵梁设计为模块化结构，通过不同模块的组合，可以适应不同型号和尺寸的卡车。
2.制定柔性化生产工艺：根据不同纵梁型号和尺寸的要求，制定相应的生产工艺，确保生产过程可调度性。
3.引入数字化生产技术：利用数字化技术，如计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM），实现纵梁的快速生产和生产过程的可控性。
4.高效管理生产过程：通过合理规划生产流程和合理配置生产资源，提高生产效率和质量。
卡车纵梁柔性化生产方式的挑战尽管卡车纵梁柔性化生产方式具有许多优势，但在实施过程中也面临着一些挑战：1.产品设计复杂性：柔性化生产方式需要设计不同型号和尺寸的纵梁模块，增加了产品设计的复杂性。
重型汽车车架纵梁加工
第 ２ 期 ８
收稿 日期 ：０ １ ０ 一 Ｏ ２ １ — ８ ｌ
重型汽 车车架纵梁加 工
乔 战 林
（ 太原长安重 型汽 车有 限公 司 ， 山西太原 ，３ ０ ２ ００ ３ ）
摘
要： 从重型 汽车车架纵 梁生产线 的组成及加 工范围入手 ， 概述 了重型汽 车车 架纵
梁加工工艺流程 ， 细介绍 了重 型汽 车车架纵 梁的加 工过程 。 详
关键词 ： 重型 汽车 ； 车架纵梁 ； 生产线 ； 工艺流程
中图 分 类 号 ： ４ Ｕ６ 文献 标 识 码 ： Ａ ２２ 主 梁 三 面 冲 孔 工 位 ．
重型汽车车架纵梁 加工 生产线 以国内经济适用 的 “ 精益生 产 ” 式为设 计 的指 导思想 ， 分贯彻成 熟技术 、 济 、 方 充 经 方便 、 安 全 的设 计原则 ， 使该生产线具有一定 的柔性生产能力 。本生产线 属于多 品种 、 小成批 生产 ， 设备 的选 型充 分考 虑柔 性化生 产 ， 坚
（） ３本焊接工位所产生 的焊烟通过专用排 烟装置进行处理 。
（） ４ 夹具形状为 “ ” ， 紧方式为手工螺栓拧 紧。 ｃ型 夹
２５ 主副梁配钻腹面孔工位 ．
钻孔工序 由 １ ２台摇臂钻分 ３个工位组 成 ， 据不 同规格纵 根
梁的孔数及其孔位 分布 ， 梁腹面孔分 ３ 工位配钻 ， 将纵 个 各工位
科 技情报开发与经济
文章编号 ： ０ — ０ ３ ２ １ ）８ ０ ２ — ２ １ ５ ６ ３ （０ １２ — ２ １０ ０
Ｓ ＩＴ Ｃ Ｆ Ｒ Ａ ＩＮＤ Ｖ Ｌ Ｐ Ｅ Ｔ＆Ｅ Ｏ Ｏ Ｙ Ｃ－ Ｅ ＨＩ Ｏ Ｍ ＴＯ Ｅ Ｅ Ｏ Ｍ Ｎ Ｎ ＣＮ Ｍ
２１ 年 ０ １
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浅谈汽车车架纵梁加工设备的选择
着汽车工业的日益发展，汽车纵梁的数量和品种也不断增加，纵梁加工设备也不断创新完善，从而合理地选择纵梁加工设备是汽车纵梁制造企业保持强劲的竞争力的关键。
一般纵梁由主梁和加强梁组成，梁的形状为U型。
加强梁装在主梁内，用铆钉连接。
根据车型不同，纵梁分直梁式和曲梁式；又分等截面梁和变截面梁。
一、纵梁的加工工序
一般加工工序分两类，即先加工孔后成形或先成形后加工孔。
1、落料——加工孔——成形——（弯曲）
2、落料——成形——加工孔——（弯曲）
二、加工设备的选用
1、落料
（1）剪切型：用纵剪机和剪板机来完成。
（2）落料型：用大型压力机来完成。
2、成形
（1）单面折弯型：用大型折弯机来完成。
（2）双面折弯型：用大型压力机来完成。
比较
3、孔加工
（1）平板上的孔加工
a、钻孔型：全部孔由数台摇臂钻床来完成，或由大型数控钻床来完成（可以几块板叠放一起钻）。
b、冲孔+钻孔型：主梁上的全部孔和加强梁的腹板孔由数控冲孔压力机来完成；成形后以主梁的翼板孔为准钻出加强梁的翼板孔（主梁和加强梁上孔的重合位置精度较高）。
c、冲孔型：全部孔由数控冲孔压力机来完成。
（2）U形梁上的孔加工
a、钻孔型：全部孔由三面数控钻孔生产线或工件回转式单面数控钻孔生产线来完成。
b、冲孔+钻孔型：腹板孔由冲孔数控生产线来完成，翼板孔由双面钻孔数控生产线来完成（翼板孔很少）。
c、冲孔型：全部孔由几台冲孔压力机组成的数控生产线来完成。
比较
4、弯曲
a、普通型：由大型压力机来完成。
b、专用型：由专用数控弯曲机来完成，即一台固定压力机与一台可回转压力机铰接，并分别压紧腹板，通过油缸拉或推可回转压力机来完成折弯。
在两台压力机上设有三对油缸对翼板进行夹紧，防止起皱。
三、平板冲孔生产线
一般由上料、坯料对中、进料辊道、送料机械手、冲孔压力机、出料辊道、下料等部分组成。
1、平板冲孔压力机的形式
（1）回转模库和回转下模式
模具为环形排列。
上模放在回转模库上，下模装在回转模架上。
变换模位是通过上模库与下模架同步回转和机械手取模、放模和压力机（或主油缸）横向移动的合成运动来完成。
由于模架回转惯量较大（半径较大），加之机械手往复移动，以及定位销定位等因素，其换模时间很长，影响生产率。
（2）回转冲模式
模具为环形排列。
各上下模分别装在上下回转模架上，并同步回转。
变换模位是通过上下模架同步回转和压力机（或主油缸）横向移动的合成运动来完成。
由于
模架回转的惯量大（半径大），加之定位销定位等因素，其换模时间较长，影响生产率。
（3）直线排列上下模一体式
模具为直线排列。
各上下模分别装在固定的上下模架上，模架直线运动。
变换模位是通过模架移动和压力机（或主油缸）横向移动的合成运动来完成。
由于模架的行程较长，其换模时间略长，会影响一些生产率。
（4）直线排列上下冲模固定式
模具为直线排列。
上下模分别固定在压力机的滑块和工作台上。
变换模位是通过上模上方的气动垫块进出和压力机横向移动的合成运动来完成。
由于气动垫块进出的时间极短，与压力机的横向移动时间重合，其换模时间最短，生产率最高。
2、平板冲孔生产线的形式
A型：由一台冲孔压力机（25模位）组成。
B型：由一台冲孔压力机（25模位）组成和一台可纵向移动的冲常用小孔压力机（5-8模位）组成。
四、U形梁冲孔生产线
一般由上料、进料辊道、侧向定位辊、进料端送料机械手、前翼板冲孔压力机、孔位置检测、后翼板冲孔压力机、孔位置检测、中间辊道、中间送料机械手、腹板冲孔压力机、孔位置检测、出料辊道、出料端送料机械手、下料等部分组成。
1、U形梁冲孔压力机的形式
腹板冲孔压力机和翼板冲孔压力机均为：
开式压力机；
直线排列上下模固定式；
2、U形梁冲孔生产线的形式
A型：由三台压力机组成的数控生产线，即由一台腹板冲孔压力机、两台翼板冲孔压力机组成。
B型：由四台压力机组成的数控生产线，即由一台腹板冲小孔压力机、一台腹板冲大孔压力
机、两台翼板冲孔压力机组成。
C型：由四台压力机组成的数控生产线，即由一台腹板冲孔压力机（冲小孔和大孔）、一台纵向可移动的腹板冲小孔压力机、两台翼板冲孔压力机组成。
D型：由五台压力机组成的数控生产线，即由一台腹板冲小孔压力机、一台可纵向移动的腹板冲小孔压力机、一台腹板冲大孔压力机、两台翼板冲孔压力机组成。