6S现场管理
6S现场管理方法与技巧
6S现场管理方法与技巧第一、整理 (Seiri)整理是指对现场进行分类整理，将不需要的物品或设备移走，只保留必要的物品和设备。
整理的目的是减少现场的混乱和浪费，提高产出效率。
整理的具体步骤如下：1.对现场进行全面的检查，识别无用的物品和设备。
2.将无用的物品和设备移走或处理。
3.分类整理剩下的物品和设备，将其整齐有序地摆放在合适的位置。
第二、整顿 (Seiton)整顿是指对现场进行布局整理，使得物品和设备能够被快速地找到和使用。
整顿的目的是提高工作效率，减少浪费和误操作。
整顿的具体步骤如下：1.对物品和设备进行分类，根据使用频率和紧急程度确定其摆放位置。
3.在需要的位置设置合适的工具和设备存放架，便于存放和取用。
第三、清扫 (Seiso)清扫是指对现场进行定期的清洁和打扫，以保持工作环境的整洁和卫生。
清扫的目的是提高工作环境和员工的工作积极性。
清扫的具体步骤如下：1.制定清扫计划，包括清扫时间、清扫范围和责任人。
2.对现场进行全面清洁，包括地面、墙面、设备等。
3.建立清洁记录，定期检查和监督清洁工作的执行情况。
第四、清洁 (Seiketsu)清洁是指对现场进行整体的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和卫生。
清洁的目的是提高产品质量和员工的工作享受。
清洁的具体步骤如下：1.制定清洁标准和规范，明确清洁时要注意的细节和要求。
2.建立清洁计划，定期对设备和工具进行清洁和保养。
3.定期培训员工，提高他们的清洁意识和技能。
第五、素养 (Shitsuke)素养是指对员工进行素质培养和行为规范的管理，以提高员工的工作态度和责任心。
素养的目的是营造良好的工作氛围和团队精神。
素养的具体步骤如下：1.建立员工培训计划，培养员工的专业知识和技能。
2.建立奖惩机制，激励员工积极参与工作和改进工作方式。
3.加强沟通和协作，促进员工之间的合作和团队精神。
第六、安全 (Safety)安全是指对现场进行安全管理，以预防和减少事故的发生。
6s管理
6S现场管理一、6S的起源6S指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。
后来随着管理水平的提高，又增加了清扫、清洁、素养3个S。
构成了目前广泛推广的5S。
海尔特别强调安全，在5S基础上增加了安全要素，成为6S。
二、6S现场管理的内容（一）、1S--整理（SEIRI）1、整体:将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。
2、目的：将“空间”腾出来活用。
3、生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。
4、生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。
要有决心，不必要的物品断然处置。
5、实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的；制定“要”和“不要”的判断基准；将不要物品清除出工作场所；对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）。
6、整理要与不要的方法：（如表）（二）2S－整顿（SEITON）1、把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。
2、目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境。
3、整理、整顿的基本要求：①公物、私物分开摆放，不要混在一起；②“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。
4、实施要领：前一步整理的工作必须落实；确定放置场所；规定放置方法划线定位；场所、物品标识。
5、整顿中的三定、三要素原则①三定：定点(确定摆放的位置)定量(规定合适的数量)定容(选择合理的容器、颜色)②三要素——场所、方法、标识放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划；物品放置场所原则上要100％设定；生产线附近只能放真正需要的物品。
6s现场管理
6s现场管理一、6S现场管理的内容：整理（SEIRI）—将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）—把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）—将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETU）—将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）—每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）—重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S 是从 5S 发展而来。
5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”（细节）的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的，属于精细化管理。
二、6S关系6S之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
三、实施原则（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。
管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
四、六大效应1、6S是最佳推销员（Sales）*被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于并口碑相传*利于来客数的提升2、6S是节约家（Saving）*降低很多不必要的空间的占用，减少“寻找时间”和“成本空间浪费”*提高商品效率和工作效率3、6S对安全有保障（Safety）*宽敞明亮，视野开阔的职场，一目了然*遵守陈列限制，不安全处一目了然*通道明确顺畅4、6S是标准化的推动者（Standardization）*“3定、3要素”原则规范现场作业*大家都正确的按照规定执行任务*程序稳定，带来品质稳定，成本也安定5、6S形成令人满意的职场（Satisfaction）*明亮、清洁的工作场所*员工动手做改善、有成就感*能造就现场全体人员进行改善的气氛6、6S是员工自我发展的培养者（self-advancement）*大家都养成良好的习惯*不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升。
现场管理6s的内容
现场管理6s的内容现场管理6S的内容引言现场管理是企业生产经营中非常重要的环节，它直接关系到企业的效益和竞争力。
6S是现场管理的重要方法之一，它涉及到整个企业的生产、办公环境，以及员工的日常行为习惯。
本文将从6S的定义、意义、实施步骤、具体内容等方面进行详细介绍。
一、6S概述1.1 6S定义6S是一种现场管理方法，它包括：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清除（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）等六个方面。
1.2 6S意义通过实施6S，可以达到以下几个目标：1）提高工作效率：通过整理、整顿等步骤，减少无用物品和杂乱无章的状态，使工作人员更容易找到所需物品，并且可以快速完成任务。
2）提高产品质量：通过清洁、清除等步骤，消除污染因素和缺陷隐患，保证产品质量稳定。
3）降低成本：通过整理、清除等步骤，减少过多库存和无用物品，降低企业的存储成本。
4）提高员工素质：通过素养等步骤，培养员工自我管理和自我约束的意识，提高员工的道德素质和职业技能。
5）提高企业形象：通过整洁、有序的现场环境，展现企业良好的形象和文化。
6）确保安全：通过安全等步骤，消除安全隐患，保证员工的人身安全和生产设备的稳定运行。
二、6S实施步骤2.1 计划在实施6S之前，需要进行计划。
计划包括以下几个方面：1）确定实施范围：确定实施6S的范围和目标。
2）制定实施计划：制定详细的实施计划，并确定责任人和时间节点。
3）培训员工：对参与6S实施的员工进行必要的培训，使他们了解6S 理念和实施方法。
2.2 实施在进行6S实施时，需要按照以下步骤进行：1）整理（Seiri）：清理现场多余物品、无用材料、废弃品等，并將其分类储存或处理。
只保留必须的物品，避免浪费。
2）整顿（Seiton）：将必须的物品进行分类、标记、编号，并设置储存位置和标识牌。
让每个物品都有固定的归属位置，避免混乱和浪费。
3）清洁（Seiso）：对现场进行全面清洁，包括设备、地面、墙壁等。
工厂6s管理内容
工厂6s管理内容
6S管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个方面的管理活动。
6S管理是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：
提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S管理的六个方面内容如下：
1.整理（Seiri）：区分“要”和“不要”的物品，并将“要”的物品归位。
2.整顿（Seiton）：将“要”的物品按照一定的顺序排列，并使其易于取用。
3.清扫（Seiso）：清除工作场所的灰尘、污垢和杂物。
4.清洁（Seiketsu）：保持工作场所的清洁，并养成良好的卫生习惯。
5.素养（Shitsuke）：培养员工的良好习惯，并将6S管理融入日常工作中。
6.安全（Safety）：消除工作场所的安全隐患，保障员工的安全。
6S管理可以通过以下措施来实施：
1.制定6S管理计划：明确6S管理的目标、范围、责任和时间表。
2.进行6S管理培训：使员工了解6S管理的理念和方法。
3.开展6S管理活动：通过定期的检查、评估和整改，确保6S管理的有效实施。
6S管理具有以下优势：
提高工作效率：通过整理、整顿、清扫和清洁，可以使工作场所更加整洁有序，提高员工的工作效率。
1.保证产品质量：通过整理、整顿和清洁，可以减少产品质量问题的发生。
2.预防事故：通过整理、整顿和清洁，可以消除工作场所的安全隐患，预防事
故的发生。
3.提高员工士气：通过6S管理，可以培养员工的良好习惯和素养，提高员工
的士气。
现场6s管理的要求和标准
现场6s管理的要求和标准现场6S管理是一种围绕着整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的现场管理方法。
它的目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的要求和标准，提高工作现场的效率、质量和安全。
首先，整理（Seiri）是指对生产现场进行整顿和减量。
它要求现场只保留必要的工具和设备，移除不必要的材料和物品。
整理是通过丢弃废弃物和重新安排物品，提高工作现场的安全和工作效率。
其次，整顿（Seiton）是指对工作现场进行整齐有序的整顿。
它要求将工具、设备和物料按照一定的规则和标准布置和储存。
整顿可以提高现场的可视化和操作的便利性，减少工作中的浪费和错误。
第三，清扫（Seiso）是指对工作现场进行定期的清扫和维护。
它要求通过清除灰尘、垃圾和污渍，保持工作现场的整洁和清洁。
清扫可以提高工作现场的环境和卫生，减少污染和疾病的风险。
第四，清洁（Seiketsu）是指对工作现场进行标准化的清洁和维护。
它要求制定并遵守一定的清洁标准和程序，确保工作现场始终保持清洁和有序。
清洁可以提高工作现场的质量和效率，减少错误和事故的发生。
第五，素养（Shitsuke）是指对员工进行培训和教育，提高他们的技能和意识。
它要求员工遵守工作现场的规则和标准，培养良好的工作习惯和价值观。
素养可以提高员工的自我管理能力和团队合作精神，推动现场管理的持续改进。
最后，安全（Safety）是指对工作现场进行安全管理和风险控制。
它要求制定和执行安全标准和程序，保障员工的健康和安全。
安全可以减少事故和伤害的发生，保护员工和企业的利益。
综上所述，现场6S管理要求将整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的要求和标准贯彻到工作现场的方方面面。
只有通过不断的改进和持续的培训，才能实现工作现场的高效率、高质量和高安全。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
生产现场6S管理办法
生产现场6S管理办法1 目的和适用范围为保持生产作业现场、库房等公司区域的整理、整顿和清洁的成果，提供一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标，特制定6S管理规定。
本程序适用于本公司生产现场6S的管理。
2 术语和定义2.1整理（Seiri）：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。
目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
2.2整顿（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视管理的工作场所。
2.3清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
目的：减少公害、提升作业品质。
2.4规范（Seiketsu）：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
是上述基本行动之外的管理活动。
目的：按制度规范管理。
2.5素养（Shitsuke）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。
2.6安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。
目的：保证安全生产、严守公司机密。
3 职责3.1体系负责公司6S执行的监督检查和改善跟踪、考核。
3.2各部门负责组织本部门的6S工作的培训、执行与考核。
3.3公司领导负责全公司范围的6S的不定期视查和督促改善。
4 管理流程4.1 6S的要求4.1.1生产、作业现场的6S要求现场管理的目标：做到三定，“定容、定位、定量”，门类清楚，标识明确，清洁安全。
1）作业现场有定置图，所有物品按定置图要求摆放，上班前后进行整理、整顿，及时清理无用或长久不用的物品。
6S现场管理实施方法与技巧
6S现场管理实施方法与技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本以及提升员工素质，实施有效的现场管理方法至关重要。
6S 现场管理作为一种行之有效的管理模式，已经被众多企业所采用并取得了显著的成效。
接下来，让我们一起深入探讨 6S 现场管理的实施方法与技巧。
一、6S 现场管理的内涵6S 现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只留下必要的物品，以腾出空间，防止误用。
整顿是将留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间。
清扫指的是清除工作场所内的脏污，保持现场干净整洁。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，提高整体素质。
安全强调的是重视员工的安全教育，消除安全隐患，创造一个安全的工作环境。
二、6S 现场管理的实施方法1、成立 6S 推行小组首先，企业需要成立一个专门的 6S 推行小组，负责制定计划、组织培训、监督执行和评估效果等工作。
小组成员应包括各个部门的代表，以确保 6S 管理能够在整个企业范围内得到有效的推行。
2、制定 6S 推行计划推行小组应根据企业的实际情况，制定详细的 6S 推行计划。
计划应包括实施的步骤、时间节点、责任人以及预期的目标等。
同时，还应制定相应的考核标准和奖惩制度，以激励员工积极参与。
3、开展 6S 培训为了让员工更好地理解和掌握 6S 管理的理念和方法，企业需要组织开展相关的培训活动。
培训内容可以包括6S 的基本概念、实施方法、技巧以及成功案例等。
通过培训，让员工认识到 6S 管理对企业和个人的重要性，提高他们的积极性和主动性。
4、实施整理在实施整理阶段，员工需要对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品。
6s现场管理标准
6s现场管理标准6S现场管理标准。
在现代企业管理中，6S现场管理标准是一种重要的管理模式，它可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，改善员工工作环境，实现持续改进。
下面将从6S的概念、原则和实施步骤等方面进行详细介绍。
首先，我们来了解一下6S的概念。
6S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个日语单词的首字母缩写。
这六个单词分别代表了整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理要求。
整理是指清除工作场所不必要的物品，保持工作场所整洁；整顿是指合理安排工作场所的物品，使之井然有序；清扫是指定期对工作场所进行清扫，保持其清洁；清洁是指保持工作场所的清洁，提高工作环境的质量；素养是指培养员工良好的工作习惯和职业道德；安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全。
这六个方面相互联系，相互作用，共同构成了6S现场管理标准。
其次，我们来介绍一下6S的原则。
6S现场管理的原则是以人为本，全员参与，持续改进。
以人为本是指充分尊重员工，关心员工的生活和工作，使员工成为企业发展的主体；全员参与是指要求全体员工参与到6S现场管理中来，积极参与现场管理，发挥自己的主观能动性；持续改进是指要求企业在实施6S现场管理的过程中不断改进，不断完善，不断提高管理水平和工作效率。
最后，我们来讲一下6S的实施步骤。
首先是整理，要求对工作场所进行彻底清理，清除不必要的物品，留下必要的物品。
其次是整顿，要求对工作场所进行合理布局，使之井然有序，便于工作操作。
然后是清扫，要求定期对工作场所进行清扫，保持其整洁。
接着是清洁，要求保持工作场所的清洁，提高工作环境的质量。
再然后是素养，要求培养员工良好的工作习惯和职业道德。
最后是安全，要求保障员工的人身安全和工作环境的安全。
总之，6S现场管理标准是一种重要的管理模式，它可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，改善员工工作环境，实现持续改进。
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精 益 生 产
6S 现场管理 是 企业 各 项 管理 的 基 础
★“6S”精益管理的对象
对人的管理。 对事的管理。 对物的管理。
而且是通过宣导教育的员工自我管理行为！
主讲人：黄杰
6S
活 动 强 调
地\物明朗化
人规范化
6S是一种行动。
藉活动来改变人的“思考方式”和 “行动品质”，从而改变公司的管理水 准。
主讲人：黄杰
现场与职场
现场就是职场 现场的所有状况都直接体现我们职业行为的 结果，而职业生涯的改变、岗位的提升，只 是换了一个现场而已……
主讲人：黄杰
现场管理的目的
◇ 提升人的品质，优化人文环境。 ◇ 追求低成本、高效率、高品质。 ◇ 消除浪费，实现企业利润最大化。
主讲人：黄杰
★ 高枕无忧的年代已经过去 运气＋优惠政策≠实力 ★ 转变观念提高认识 6S管理……逆水行舟，不进则退
3S-清扫
◆将工作中不能发挥正面、积极效 用的物品除去。
清扫的真意
真意在于
一个地方一个地方去清扫，等于对每 个地方作检查及确认
（以发觉问题点的角度来考量）
主讲人：黄杰
细微之处体现管理
主讲人：黄杰
生活和工作中有许许多多的细节需要
掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？
又有多少细节需要掌握，又有多少人真正
实施6S的好处
对于企业而言：
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 零“更换”时间－提高产品的多样性； 零次品－提高产品质量； 零浪费－降低成本； 零“耽误” －提高交付可靠性； 零事故－提高安全性； 零停机－提高设备利用率； 零抱怨－提高信心和信任。
更 具 竞 争 力
主讲人：黄杰
★“6S” 发展
主讲人：黄杰
整 顿 的 真 意
真意在于考虑 （以作业流程合理化的角度来考量）
主讲人：黄杰
视频：手术现场手术现场.avi
主讲人：黄杰
手术现场 的每一个 环节都生 死攸关， 那么，生 产现场的 每一个环 节是否都 与效率、 安全、成 本……等 管理指标 有关呢？
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ※ 定点：放在哪里合适。
源于日本 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO）
希望完善于中国 清理（Sort） 整理（SEIRI） 整理（Straighten） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（Sweep） 保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU） 不断改进（Sustain） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 安全（SAFETY） 发展于美国
客人怎样看我们（浪费、过程管控、运 作模式、可持续性、管理提升理念和能 力）?
主讲人：黄杰
现场和市场
没有现场，市场就无从保障
现场的保障是我们淘汰竞争对手最有力 的武器（成本、个性服务的提升、供应 链的建立）！
主讲人：黄杰
现场与职场
职场就在现场
现场的水平直接体现我们的职业素养和 认识，它能够预知你的职业高度。
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
主讲人：黄杰
构筑一流现场管理体系
1. 构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目
一 流 现 场 管 理
经 营 管 理
计 划 管 理 品 质 管 理 效 率 管 理 成 本 管 理 设 备 管 理 安 全 管 理 人 力 资 源 士 气 管 理
开展寻宝活动
• 什么是寻宝活动 寻宝活动是6S活动初期整理活动趣味化 的一种手段。所谓的宝，指的是我们需 要彻底找出来的无用物品。说它是宝， 大概是指它对整理活动的成否很有价值 的意思，并不是说它本身多大价值。
主讲人：黄杰
主讲人：黄杰
2S-整 顿
◆ 整顿是提高效率的根本 ◆ 整顿是合理化的技术
主讲人：黄杰
整 理 的 真 意
真意为 为使工作能充分发挥应有的机能，应 具有哪些必备的物品及应有的流程 （以作业机能的角度考量） 你让自己的工程感到自豪吗？
主讲人：黄杰
区分要与不要的原则
什么是整理(分离、丢弃)？ 原则，只留下： 1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间 整 理 明确区别，可用的 和不可用的东西， 不用者，即撤除之。
主讲人：黄杰
点检准备
5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表）
6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）
7.定表：确定点检表格
8.定记录：确定点检记录内容项目及相关分析
4S-清洁
制度化、标准化、持续化
清洁的真意
真意在于
问题点发现后，若不彻底加以解决，
会养成忽视、敷衍的心态
6S是企业品性的标志(企业的势)
6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:
员工主动遵守规定； 员工守时，各项活动能够准时集合； 管理状态是否一目了然； 员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲； 员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。
主讲人：黄杰
为什么在国内实施6S会更困难？
5．整修品、不良 出现不良品 品、退货的 更改生产项目 6．换模的 换模方式之改进表的设计 时的时间
12种的浪费及改善提示
浪 费 的 型 态 例 7．搬运的 流程不顺 无意义的作业 8．加工方法的 方法 9．材料、副料的 材料用量过多 各种报表的整 10．转记的 理、重记 11．未清扫、 废料、半成品 未整理的 堆积现象 12．传达、联络 规 格 变 更 时 之 方式不良的 联络 改 善 提 搬运器具之设计 改良加工方法 标准用量之决定 表格之重新设计、有效利用 不用物品立刻丢弃，每项物品 均需定位 联络、确认方法之重新检讨 示
车间——机器设备
机器设备保养良好，防护罩齐全。 （维修保养记录齐全） 机器设备上不摆放不必要的物品 设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标 识。 不用的设备集中管理、定期处理
车间——物料配件
☆ 原材料及附件、备料堆放整齐 ☆ 成品、废品分开放置明确区域区分 ☆ 下脚料作好分类、及时处理。 ☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向
主讲人：黄杰
车间——易燃、有毒品
易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源 易燃、有毒品很明显标识出来 易燃、有毒品有专人管理并标示
车间——消防器材
消防器材处于有效状态（绿色区）
消防器材数量齐全，放置方式正确 消防器材及其容器保持干净， 标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物
主讲人：黄杰
标准化
操作标准化
管理标准化
行 为 标准化
日常现场管理中的“三字”原则：严、细、 实
严：管理要严 细：标准要细
实：推进要实
主讲人：黄杰
12种的浪费及改善提示
浪 费 的 型 态 1．取放时的 2．等待的 3．动作的 4．生产过多的 例 材料、工具的 取放位置 出现等待时间 材料、工具等 的放置方法 预行生产 改 善 提 示 使易取、易放并标准化 多能化之训练 材料、工具放置方法之重新检 讨，两手同时作业 设定标准中间制品量，到达标 准量后即停止 工具、夹具之重新设计、防呆 装置（Fool proof）
努力去研究和思考这些细节呢？
主讲人：黄杰
清扫不是扫除
如果仅是将地、物表面擦得光 亮无比，却没有发现任何不正常的
地方，只能称为扫除。
清 扫 的 过 程
清扫 发现不正常 复原改善 成果 喜悦
主讲人：黄杰
要从改变心智模式做起
• 传统心智模式 只要是设备，反正是要出故障的。
建立新的心智模式：
维护现状
我运行, 你修理
我修理, 你运行
设 备 故 障
主讲人：黄杰
点检准备
1.定点： 2.定项： 3.定标： 确定点检设备关键部位，薄弱环节 确定点检项目即检查内容（技术水 平匹配，仪器仪表配套） 确定点检检查项目的判定标准（设
备技术要求、实践经验）
4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、 负荷、经验、可调）
主讲人：黄杰
车间——盛装容器
周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
车间——车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编 号并指定停放地点
待用小推车、叉车的车轮正常，无粉
尘并定位摆放
车间——计测器、工具、夹具、模具
器具分类放置(公用性和专用性等)并标识 器具保持良好有效状态 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放） 器具用完后及时归位
主讲人：黄杰
【培训师简介】
黄 杰
知名成本管控专家、企业运营系统改善专家；实战型生产管理培 训师，日本产业训练协会TWI认证讲师。协利来班组产品研发总监。 多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。在某大型日 资企业任职多年，历任人事课长、生产课长、生产经理、副总经理、 合资企业总经理。享有十几年外资企业中高层实战管理经验，擅长于 生产制造型企业的生产管理培训，成本管控和现场改善辅导及项目咨 询，领域涉及食品、汽车、五金机械、石油石化、电力、移动电信、 制药等行业。为许多企业进行过生产管理与企业管理模式的设计和改 善提升；有着资深的企业管理和培训/咨询经验。 出版的主要著作和DVD教程有《如何做一名出色的现场主管》、 《5S管理实战》、《你为谁打工？》、《班组长如何管现场》《班 组长如何控成本》《班组长如何保安全》、《班组长如何抓质量》、 《班组长如何促交期》、《赢在中层》、《班组管理宝典》等等。
主讲人：黄杰
三位一体的素养培育
指责高手
素
养
被指责高手
感受高手
主讲人种“问”的态度——“要如何进行才会更完美?” 问题意识的消失——“这样就可以了”的心态。 工作改善的几大障碍： □ 确实是这样，但我们单位则不同！ □ 目前不是很理想吗？为什么要改！