现代连铸新工艺新技术与铸坯质量控制带光盘
不锈钢连铸技术与质量控制
不锈钢连铸技术与质量控制概述不锈钢是一种钢铁合金，具有良好的抗腐蚀性能和高温强度，广泛用于航空航天、核工业、化工等领域。
不锈钢连铸技术是指将融化的钢水通过连续铸造机构，以高速流动的形式注入成型模具，实现不锈钢的连续成型加工。
该技术具有生产效率高、材料利用率高、产品质量稳定等优点，成为不锈钢生产中不可或缺的一部分。
本文将从不锈钢连铸技术的基础知识以及质量控制方面对该技术进行介绍。
不锈钢连铸技术基础知识工艺流程不锈钢连铸工艺流程包括冶炼、调和、钢包倒炼、连铸、探伤、切割、修边、检验等环节。
每一个环节都与目标产品的质量密切相关，必须进行精细化控制。
工艺特点不锈钢连铸技术具有以下几个特点：•操作简便：该技术不需要进行预加热、保温和四合一等复杂操作，降低了生产难度和劳动强度。
•材料利用率高：因为该技术为连续成型加工，相比传统的熔炼方式，可以节约原材料。
•生产效率高：因为生产过程不需要间歇等待，直接通过铸坯切断就可实现整体生产，提升了生产效率和生产数量。
不锈钢连铸技术质量控制不锈钢连铸技术是一种涉及多重环节操作的综合性技术，必须根据具体情况制定对应的质量控制方案。
这里介绍一些常见的质量控制要点：冶炼环节冶炼环节需要保证炉温达到标准温度，同时保证原材料在合适条件下的充熔。
因为不锈钢合金中含有一定比例的铬性元素，所以铬元素的总量必须控制在合适范围内，同时还要注意钼、钴、铌、钛等元素的含量控制。
连铸环节连铸环节是不锈钢制品产品质量稳定的关键环节，需要注意如下几个方面：•铸模的几何形状特征：技术人员必须按照产品制品的尺寸、形态和表面质量，设计出合适尺寸的铸件模具。
•浇注量的控制：铸坯的内部结构、麻花等缺陷，均与浇注量有关，必须在设计铸口和预定浇注量（速度）时进行精确定量。
•连铸速度：速度过快会导致外表面的薄壳还没有形成就受到拉拽，从而导致缺陷。
检验环节检验环节是判定产品质量的最后一道关卡。
具体要点如下：•几何尺寸检验：需要进行产品的几何尺寸测量，检测制品是否符合设计要求。
(三)保护浇注连铸坯质量新技术
• (3)初生坯壳的均匀性：结晶器弯月面初生坯壳 不均匀会导致铸坯产生纵裂和凹陷，以致造成
从工艺操作上，应采取以下措施： (1)无渣出钢：转炉采用挡渣球，电炉采用偏心炉
底出钢，防止出钢渣大量下到钢包。 (2)钢包精炼：根据钢种选择合适的精炼方法，以
均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂 物等。
(3)无氧化浇注：钢水经钢包处理后，钢中总氧含 量可由130ppm下降到20ppm以下。如钢包→中间包 注流不保护或保护不良，则中间包钢水中总氧量又 上升到60～100ppm范围，恢复到炉外精炼前的水平， 使炉外精炼的效果前功尽弃。
➢连铸机的高生产率( 作业率、拉 速、设备可靠)
➢连铸坯的质量( 铸坯洁净度、铸 坯表面缺陷、铸坯内部缺陷)
一、 提高连铸机生产率
1.1 提高连铸机作业率 目前在钢铁工业发达国家, 现代化大型板坯连铸 机的作业率已达90%以上, 方坯连铸机的作业率 也在90%以上, 有的甚至达到了95%。
提高连铸机作业率的措施:
( 1 ) 提高连浇炉数。国外钢厂板坯连浇炉数在 1500炉以上, 方坯在1000 炉以上。
( 2 ) 提高结晶器的使用寿命。在日本结晶器寿命 由200~300 炉提高到1 000~3 000 炉。
( 3 ) 结晶器下部钢板采用多层电镀、先镀Ni 再镀 磷化物和Cr, 并改变镀层范围和厚度。
( 4 ) 改变结晶器冷却槽的形状和间隔, 铜板表面弯 月面附近温度可降到100 ℃左右, 寿命大大提高。
浅谈轧钢生产中应用的新技术新工艺
浅谈轧钢生产中应用的新技术新工艺近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
一、以节能降耗为目标的新技术1.连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2.薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
根据国外的统计，目前薄板坯连铸连轧生产线可以生产的品种主要有：低碳钢、低合金钢、普通管线钢、可热处理钢、弹簧钢、工具钢、电工钢、耐磨钢和部分不锈钢等。
现在，薄板坯连铸连轧厂可以覆盖大多数的热轧带钢的品种范围，但是一些高性能要求和高附加值的品种还不能生产。
国外正在进行扩大品种的研究工作，希望在短时间内能够使薄板坯连铸连轧的产品覆盖更多传统轧机生产的热轧带钢。
目前的发展工作主要集中在低碳和超低碳深冲钢的生产、高牌号管线钢的生产、高强度钢的生产等几个方面。
增加薄板坯连铸连轧品种所采取的主要措施归结起来主要有：改进电炉原料结构，普遍进行铁水预处理，加强钢水精炼，配备真空精炼设备，从根本上改善钢水的纯净度；改进结晶器的结构；二冷普遍采用轻（软）压下技术，并根据钢种、铸速对二冷区域轻（软）压下的起、终点、压下量及压下速率进行智能化控制；加大铸坯厚度以增加压缩比，提高浇铸过程中结晶器液面的稳定性；进行粗轧；多次高压水除鳞；进行铁素体轧制等7 个方面。
连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制
连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制2002年12月，VAI的七台九流板坯连铸机采用了SMART/ASTC技术进行了操作。
SMART/ASTC技术可用于板坯和方坯连铸机，可连铸各种钢种。
优化中心质量是连铸技术的重要目标。
改善中心质量的一种方法是通过减少最终凝固点附近的连铸厚度补偿热收缩。
这种工艺被称之为“轻压下”。
VAI开发了一种轻压下技术，叫做铸坯锥度自动控制（ASTC），和液压调节SMART扇形段技术联合使用。
该技术可根据在线计算的铸坯凝固位置动态地调节理想的辊缝形状。
SMART/ASTC技术可以按任何铸速、在瞬时连铸条件下优化铸坯内部质量。
由VAI开发的这项技术能迅速地改善拉坯扇形段内辊缝设定，在没有人工介入的情况下实现不同的连铸厚度。
冶金背景因为钢在某一固定温度不凝固，但是超过某一温度范围就会出现糊状区，即钢不完全是液态，也不完全是固态。
在这个糊状区，根据不同的参数如，合金化元素含量、凝固速度和过热温度，会出现偏析。
在最终凝固点附近，铸坯中心的连铸方向的温度梯度大于板坯表面的温度梯度。
这样导致残余熔体流向铸坯内部液相穴的末端并凝固，而且合金化元素的浓度很高，如C、Mn、P和S。
这就是中心偏析。
减少中心偏析的一种方法是轻压下。
即通过调节拉坯扇形段内的辊缝锥度机械地减少流向铸坯内部液相穴末端的铸坯厚度。
决定轻压下的最主要参数是铸坯规格、铸速、钢的化学性质、过热和铸坯的二次冷却。
由于在连铸过程中，连铸参数不断发生变化，所以动态的辊缝调节系统比简单的机械调节系统具有优势。
由VAI开发的动态调节SMART扇形段技术与工艺控制技术联合使用，称为铸坯锥度自动控制（ASTC），可用于最佳辊缝锥度的在线计算。
SMART扇形段设计由于连铸操作的边界条件要求很高，以前只是把静态软压下用于某一限定的规格。
在先进的数字模拟基础上结合广泛的试验，VAI开发了能动态定位扇形段内框的技术。
该系统不但可靠，而且非常适于钢厂的苛刻条件。
连铸圆坯凝固传热行为与铸坯质量的控制
连铸圆坯凝固传热行为与铸坯质量的控制孙向东;朱立光;朱新华【摘要】在连铸生产过程中,二次冷却在很大程度上影响着铸坯的传热状态,从而在铸坯凝固组织的形成过程中有着决定性的作用.连铸坯裂纹是制约其生产产量和质量的主要缺陷之一.通过对圆坯凝固传热的分析,探索影响铸坯裂纹发生的因素.从而从理论上避免裂纹的发生,保证连铸生产无缺陷铸坯.【期刊名称】《河北联合大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2013(035)002【总页数】6页(P28-33)【关键词】圆坯凝固;传热;二次冷却;裂纹【作者】孙向东;朱立光;朱新华【作者单位】河北联合大学河北省现代冶金技术重点实验室,河北唐山063009;河北联合大学河北省现代冶金技术重点实验室,河北唐山063009;河北联合大学河北省现代冶金技术重点实验室,河北唐山063009【正文语种】中文【中图分类】TF777随着连铸技术的发展，提高连铸坯产量和质量成为连铸技术研究的主要问题之一。
连续铸钢技术是将液态钢水在浇注过程中连续不断地冷却凝固成固态，在这一高温过程中伴随着极其复杂的传质，传热，相变以及流动等物理化学现象。
铸坯在冷却凝固传热过程中，由于受到复杂力的作用(机械应力，热应力，相变应力等)，从而对连铸坯的质量有着直接的影响，连铸坯在这一过程中所形成的各种缺陷(包括表面裂纹，内部裂纹，缩孔，偏析，变形等)基本上与温度的分布有关系。
因此，在很大程度上来讲，通过研究连铸坯在二次冷却过程中的凝固传热行为，来合理的控制铸坯的冷却条件，从而提高铸坯的质量是非常有必要的。
连铸坯裂纹是影响连铸机产量和铸坯质量的重要缺陷之一。
据生产资料统计铸坯各类缺陷中约50%为铸坯裂纹。
铸坯出现裂纹，严重的情况时会导致铸坯出结晶器后拉漏，影响铸坯收得率;轻微裂纹也不能直接送轧钢厂进行轧制，必须进过精整处理者要进行精整处理，影响铸坯的热送率。
因此说，铸坯一旦出现裂纹，就会影响铸机的生产率，产品的合格率。
连铸坯的质量控制
唐山科技职业技术学院毕业论文论文题目：连铸坯的质量控制系别专业班级学生姓名学号指导教师日期摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。
(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
本文从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。
关键词：连铸坯；质量；控制1 连铸坯纯净度度与产品质量1.1纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
与模铸相比，连铸的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂；夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。
夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。
大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。
夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。
例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100～300μm不规则的CaO-Al2O3和Al2O3的大型夹杂物。
连铸新技术_PPT幻灯片
三、 高效连铸的开发及应用
• 高效连铸技术是20世纪80年代中后期发展起 来的，是连铸技术优化发展的方向。所谓高 效连铸通常是指比常规连铸生产效率更高， 以高拉速为核心，以高质量、无缺陷铸坯生 产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸 系统技术。其核心是高拉速技术。
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三、 高效连铸的开发及应用
连铸机高的作业率和高的铸坯质量是与钢水在连铸机 凝固过程紧密相连的，这样就需要不断改进连铸机设备、 工艺技术和过程控制技术以实现优化配置，使连铸机生产 达到高产量、高质量、低成本的目的。
因此，今天简要介绍为实现这一目标，目前连铸生产 中所采用的先进技术和今后的发展趋势。
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2.1 连续铸钢技术的发展历程
量扩张到结构优化的战略转移。突出的贡献之一在于连 续铸钢技术的工业化，取代了用钢锭模铸钢、初轧机开 坯的第一代钢液成形技术，从而使从炼钢到轧制成材的 工艺生产线连续化成为可能。而今，随着相关行业科学
技术的进步，特别是控制技术的发展，传统连铸技术已 无竞争能力可言，即将为以高效连铸、近终形连铸为代 表的新一代连铸技术所代替。目前，连铸技术水平的高 低已成为一个国家钢铁工业技术水平的重要指标之一。
—出结晶器均匀的坯壳厚度； —液相穴的长度； —铸坯的冷却强度。
• 第一阶段(1840—1930年)
连续浇铸金属液思想的启蒙阶段。 最早 (1887年)提出与现代连铸机相似的连铸设备建议 的是德国人Ｒ.Ｍ.Ｄａｅｌｅｎ，在其开发的设 备中已包括了上下敞开的结晶器、液态金属注入、 二次冷却段、引锭杆和铸坯切割装置等。
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2.1 连续铸钢技术的发展历程
• 第二阶段(1940—1949年)
高 效
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3.1 高效连铸的应用
连铸板坯质量提升措施
连铸板坯质量提升措施[摘要]:连铸板坯的质量控制十分重要。
自从应用连铸以来在实验中和生产实践中找到了很多提高连铸板坯质量的方法,随着科技的进步新的更好的方法会不断地涌现。
[关键词]: 板坯连铸机钢水质量温度控制中间包扇形段中图分类号：f416.4 文献标识码：f 文章编号：1009-914x(2012)29- 0060-01连续铸钢技术经历了“从上世纪40年代的试验开发、50年代开始步入工业生产、60年代弧形铸机的出现、70年代由能源危机推动的大发展、到80年代日趋成熟的技术和90年代面临新的变革”的60年历史发展历程。
80年代连铸技术日趋成熟连铸已不再是一种“保密的工艺”。
开始普遍建立人员培训和教育制度以及预防性维护。
同时也出现结晶器自动调宽、流式结晶器液面控制、漏钢预报、中间包等离子加热等。
90年代以后连铸技术又面临一场新的革命。
目前所能预测的发展方向大致包括近终形连铸（尤其是薄板坯，薄带铸轧）、高速浇铸、高清洁性产品的连铸、低过热度浇铸、半凝固加工技术和过程与质量系统控制技术等。
为了改善铸坯质量，在弧形连铸机上采用直结晶器，在结晶器下口设2-3m垂直线段，带液芯的铸坯经多点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。
垂直段可使液相穴内夹杂物充分上浮，因而铸坯夹杂物的不均匀分布有所改善，偏析减轻。
下面简介提高铸坯质量的措施。
1、对钢水质量的要求钢水要进行脱硫、脱磷、脱夹杂物的控制级温度控制。
钢水成分要进行调整,主要是调整钢水中的c、mn、si、al 等成分,称之为合金微调。
钢水进行真空冶炼,主要是脱去氢气、氧气和氮气。
对钢水进行吹氩处理,目的是均匀钢水温度,并使夹杂物上浮。
经过上述处理的高质量合格钢水,由炼钢厂送入连铸厂大包回转台上,准备浇铸。
2 、浇铸温度的控制影响铸坯质量的重要因素是: 浇铸温度、浇铸速度、冷却水量、保护渣、耐火材质等。
其中浇铸温度是十分关键的要素。
钢水的铸造温度高低与钢坯中夹杂物的多少、产生内外裂纹和中心偏析及生产操作的稳定性有十分密切的关系。
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《现代连铸新工艺新技术与铸坯质量控制（带光盘）》
本书作者: 田燕翔
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出版社: 当代中国出版社/
定价:998元
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内容介绍：商品简介
商品编码：pdf99915
出版社：当代中国出版社/
册 数：
作者: 田燕翔
出版时间:2013年1月
印刷时间2013年1月
isbn：
版次：第二版
装帧：精装
纸张：胶版纸
印次：第二次
页数：
正文语种：中文
开本：16开
目录
连续铸钢对钢厂结构影响最大
连铸是钢厂炼钢生产主要方式
连铸已成为现代化钢铁企业炼钢生产的主要方式。
目前连续铸钢技术已为全世界
各产钢国普遍采用，不少发达国家连续铸钢的比例已达90％以上，不少炼钢厂已实现全
连铸。
实现全连铸钢厂，使钢铁企业结构发生了重大变化。
由于连铸取代了模铸和初轧工
序，替代了开坯工序，使联合企业的钢材产品向专业化方向发展；钢铁厂的车间布置、合
理规模，甚至仓库设置、资金周转等，也随之发生了巨大变化。
对钢厂结构而言，连续铸
钢的影响非常之大。
在发展连续铸钢过程中，不断提高连铸坯的质量是一个重要课题。
我国在发展连铸
过程中，也对铸坯质量进行了大量的研究工作，全面提升连铸生产率和铸坯质量。
本书吸取国内外最新连铸生产技术，并结合我国实际，对连铸工艺参数的设计原理、
连铸质量控制、连铸操作工艺等作了详细阐述，其中对连铸生产中的中间包冶金、连铸保
护浇注、结晶器冶金、连铸坯凝固与传热、连铸二次冷却控制、
连铸坯质量控制、连铸保护
渣和覆盖剂、连铸连轧生产等关键技术作了系统说明。
全书包括以下16篇：一、现代连铸工艺技术总论；二、连铸新工艺；三、连铸设备及其
自动化控制；四、连铸保护浇注新技术；五、连铸中间包等离子加热新技术；六、连铸结晶
器振动与液位控制新技术；七、钢的结晶与连铸坯凝固控制新技术；八、连铸二次冷却控
制新技术；九、连铸液相穴压下新技术；十、连铸电磁搅拌技术；十一、连铸坯热送热装技
术；十二、近终形连铸技术；十三、连铸连轧技术；十四、水平连铸技术；十五、连铸用耐火
材料与保护渣选用十六、连铸坯质量控制与缺陷分析
【目录浏览】：
第一篇现代连铸工艺技术总论
第一章钢铁工业生产现状
第二章连续铸钢技术的发展
第三章传统连铸技术的发展与新型连铸技术的开发
第四章我国连铸技术的开发应用
第二篇连铸新工艺
第一章连铸钢水准备与质量控制
第二章浇注操作
第三章浇注温度与拉坯速度控制
第四章冷却水控制
第五章切割连铸坯及尾坯封顶
第六章铸坯精整
第七章连铸常见事故及处理
第三篇连铸设备及其自动化控制
第一章连铸机机型与结构特征
第二章连铸机主要工艺参数设计
第三章弧形连铸机设备
第四章板坯连铸机设备
第五章连铸自动控制与电力传动控制系统
第六章连铸—连轧自动化
第七章薄板坯连铸连轧自动化
第八章水平连铸自动化
第九章连铸设备的检修与使用
第十章连铸设备与自动化在生产实践中的应用第四篇连铸保护浇注新技术
第一章钢水二次氧化与钢的清洁度
第二章浇注过程的二次氧化源
第三章浇注过程中钢液二次氧化产物的形成第四章二次氧化量度的评价
第五章防止二次氧化的对策
第五篇连铸中间包等离子加热新技术
第一章中间包钢液流动现象与流动形态控制第二章中间包钢水杂物的去除与过滤
第三章中间包等离子加热技术
第四章中间包其他加热技术
第五章中间包过程研究
第六篇连铸结晶器振动与液位控制新技术第一章蛄晶器冶金原理
第二章结晶器振动技术
第三章结晶器振动过程模拟分析
第四章结晶器液位控制技术·
第五章连铸液面控制实用技术要点
第七篇钢的结晶与连铸坯凝固控制新技术第一章连铸过程的热交换
第二章铸坯凝固过程的理论基础
第三章连续铸钢的凝固过程分析
第四章钢的结晶与连铸坯凝固结构
第五章铸坯冷却控制
第八篇连铸二次冷却控制新技术
第一章连铸二次冷却与铸坯质量
第二章二次冷却的设计
第三章连铸坯传热数学模型
第四章二次冷却的控制
第九篇连铸液相穴压下新技术
第一章轻压与重压下技术
第二章连续锻压与热应力压下技术
第三章液芯压下过程分析
第十篇连铸电磁搅拌技术
第一章电磁流体力学基础
第二章铸流电磁制动技术
第三章电磁搅拌的数学物理模拟
第四章连铸电磁搅拌技术
第五章电磁搅拌实用技术要点
第十一篇连铸坯热送热装技术
第一章连铸坯热送热装技术特点及其支撑技术第二章无缺陷连铸坯的生产技术
第三章高温连铸坯的生产技术
第四章连铸坯在运输过程中的保温，
第五章适应热进热装的轧制技术
第六章炼钢—连铸—热轧生产一体化
第十二篇近终形连铸技术
第一章近终形连铸技术概述
第二p第十五篇连铸用耐火材料与保护渣选用第一章耐火材料质量对连铸工艺操作的影响
第二章连铸常用耐火材料
第三章连铸保护渣的功用
第四章连铸保护渣的基本特性
第五章连铸保护渣的配制
第六章连铸保护渣的选用对策
第七章钢水覆盖剂功用及选择
第八章连铸耐火材料与保护渣应用实践
第十六篇连铸坯质量控制与缺陷分析
第一章铸坯在连铸过程中的质量控制
第二章铸坯质量模拟分析
第三章铸坯质量缺陷及其防治
第四章高碳钢连铸坯质量控制
第五章铸坯质量检测与预报
第六章铸坯质量控制的实践应用
适用对象:
(1)钢铁厂；(2)冶金工业公司、冶金厂；(3)钢工业有限公司；
(4)铸钢厂；(5)大型铸造厂。
《现代连铸新工艺新技术与铸坯质量控制（带光盘）》
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现代连铸新工艺新技术与铸坯质量控制（带光盘）。