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PFMEA培训资料课件
跨部门协作
PFMEA分析需要多部门协作，包 括设计、生产、质量、采购等部 门。各部门应共同参与PFMEA分 析，共同制定控制措施，以确保 产品的可靠性和安全性。
培训与意识提升
加强PFMEA培训和意识提升，使 员工充分了解PFMEA的重要性和 应用方法。通过培训，提高员工 对潜在失效模式的敏感度和识别 能力，促进企业更好地应用 PFMEA。
PFMEA未来发展
智能化应用
随着人工智能技术的发展，未来 PFMEA将更加智能化，能够自动 识别潜在的失效模式和风险因素
，提高分析的准确性和效率。
集成化应用
未来PFMEA将更加集成化，与产 品设计、工艺开发、生产制造等环 节紧密结合，实现全流程的风险控 制和管理。
定制化服务
针对不同行业和企业的特点，未来 PFMEA将提供更加定制化的服务， 以满足不同企业的特定需求。
FMEA分析方法比较
01
FMEA（故障模式与影响分析）
FMEA是一种预防性的质量工具，用于评估产品设计或流程中潜在故障
模式的影响和发生频率。
02
PFMEA（过程FMEA）
PFMEA是在生产或制造过程中应用FMEA的一种变体，它侧重于分析制
造或装配过程中可能出现的故障模式及其对产品质量的影响。
03
比较
在航空航天行业中的应用
航空航天行业对产品的安全性和可靠性要求极高，PFMEA在航空航天行业中发挥着重要 作用。通过对飞机、卫星等复杂系统的设计和制造过程进行全面分析，识别潜在的失效模 式，并采取相应的控制措施，以确保产品的安全性和可靠性。
PFMEA应用建议
持续更新
PFMEA是一个持续的过程，需要 随着产品、工艺和行业标准的不 断变化而更新。企业应定期审查 和更新PFMEA分析结果，以确保 其始终能反映当前的产品和工艺 状态。
PFMEA培训资料
PFMEA内部培训目录Contents一、PFMEA基础知识1 PFMEA的基本概念2 PFMEA的目的3 PFMEA的流程二、PFMEA编制1 PFMEA的内容2 PFMEA的评价标准1. PFMEA的基本概念PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每个环节的潜在隐患1. PFMEA的基本概念2. PFMEA的特点Ø系统预防：失效还未发生，可能发生，但不一定发生Ø全过程：在设计或过程开发阶段前开始Ø专家组织：由各种有经验和专业知识的人构成小组Ø工具方法：是预防缺陷的有效工具Ø先进系统：持续进行的动态管理系统Ø经验库：是经验的宝库3. PFMEA 的管理系统组织Party策划Plan原则Principle过程控制Process control完美Perfect 顶层设计：确定FMEA 管理愿景 与目标，建立团队FMEA 全流程设计，确保5W2H 明确清晰，识别过程风险建立FMEA 管理标准和原则，建立标准流程、工具、方法、表单、检查标准根据标准实施FMEA 过程，根据标准检查FMEA 实施过程和结果以及人员参与情况根据检查结果制定行动计划和标准化管理结果；持续更新和完善管理系统，更新FMEA 管理数据。
4. PFMEA的目的ü帮助预防问题的发生ü识别和分析风险ü确定特殊特性、关键特性和一般特性ü持续改进ü将全部过程进行标准化系统管理主动预防风险，而不是被动地事后处理问题5. PFMEA 的流程系统标准化管理定义过程确定潜在失效模式评价失效对顾客的潜在影响确定失效潜在起因/机理评价失效发生的可能性形成潜在失效风险顺序数对失效风险进行排序确定风险降低措施验证控制措施更新PFMEA过程标准化系统管理3. PFMEA 的流程l 前提：1.PFMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求。
PFMEA培训资料课件PPT最新编辑修改(2024)
性能失效
产品或系统性能低于设 计标准或客户期望。
接口失效
可靠性失效
产品或系统与其他组件 或系统之间的连接或通
信出现问题。
10
产品或系统在规定条件 下和规定时间内无法完
成规定功能。
评估潜在失效影响
严重度（S）
评估潜在失效模式对产品或系统性能 、安全性、可靠性等方面的影响程度 。
发生度（O）
探测度（D）
评估现有控制手段对潜在失效模式的 探测能力。
评估潜在失效模式发生的可能性或频 率。
2024/1/26
11
确定风险优先数（RPN）
计算方法
RPN = S × O × D，其中S、O、 D分别为严重度、发生度和探测 度的评分值。
2024/1/26
风险等级划分
根据RPN值的大小，将潜在失效模 式的风险等级划分为高、中、低三 级。
风险应对措施
针对高风险等级的潜在失效模式， 制定相应的预防措施和应急计划， 以降低其发生概率和影响程度。
12
03
控制措施制定与实施
2024/1/26
13
现有控制措施分析
2024/1/26
梳理现有控制措施
01
对企业现有的PFMEA控制措施进行全面梳理，包括控制点、控
制方法、控制频率等。
评估控制措施有效性
23
行业最佳实践分享
案例分享
分享行业内成功应用PFMEA方法的案例，包括实 施过程、经验教训和取得的成果。
标准与规范
介绍国际通用的PFMEA标准和规范，为企业提供 参考和借鉴。
合作与交流
促进行业内的合作与交流，共同推动PFMEA方法 的发展和应用。
2024/1/26
《PFMEA培训资料》课件
意义
为企业领导者及生产技术人员 提供了一种科学的、系统的和 完整的管理方法，促进企业质 量管理方式的向高效型和主动 预防型转变。
PFMEA的基本原理
三个基本元素
潜在故障模式、原因与后果分析、控制措施
五个基本步骤
概要设计、细节设计、设定故障检测、概念样品制备、设定制造检查
基本框架
样品产品、制造过程、生产装置、供料、制造环境、人员、测量设备、使用者、外部环境
结束语
1 PFMEA的意义和重要性
PFMEA不仅可以有效预防故障和缺陷，还可以提高客户满意度和生产效率。
2 PFMEA的未来发展趋势
随着科技和工业的进步，PFMEA将越来越被广泛应用于各个领域。
3 感谢参与本次PFMEA培训！
希望您了解了PFMEA的基本原理、应用范围和实施流程，祝您工作愉快！
PFMEA的具体应用
1
实施流程
2
确定产品及过程、建立评估团队、收
集相关信息、开展故障模式分析、确
定控制措施并制定改进计划。
3
四个分析层次
系统层面、装配层面、零件层面、特 定工序层面
常见问题及解决方案
评估专家不够、评估不够精细、评估 与制度不匹配。
PFMEA的实践案例分享
案例1：汽车工业的 PFMEA实践
通过PFMEA在生产过程中识别 并降低了故障风险，提高了整 体质量并降低了故障率。
案例2：电子产品的 PFMEA实践
通过采用PFMEA方法，提高了 外部设备的质量，降低了维修 率，减少了事故发生。
案例3：医疗器械的 PFMEA实践
通过PFMEA方法，提高了医疗 器械的安全性、可靠性和有效 性，保证了患者的安全和医疗 质量。
《PFMEA培训资料》PPT 课件
PFMEA培训资料
详细描述
根据产品或过程的特性，对其功能进行分解和分析。将整体功能分解为若干 个小的功能模块，对每个功能模块进行详细了解和评估。通过功能分析，可 以找出产品或过程中关键的功能要素和风险点。
风险分析
总结词
对产品或过程中可能出现的风险进行评估和预测。
详细描述
根据产品或过程的特性、制造和使用流程以及功能分析的结果，对可能出现的风险进行评估和预测。 采用定量或定性的方法对风险大小进行评估，并确定哪些风险是需要采取措施进行控制的。通过风险 分析，可以找出产品或过程中潜在的故障模式和需要采取的措施。
VS
详细描述
汽车制造过程PFMEA分析通常涉及从设 计、采购、生产、检验、销售等各个环节 的潜在失效模式分析，包括生产过程中可 能出现的问题，如零部件不良、装配错误 等。通过分析这些潜在的失效模式，可以 采取相应的措施进行改进和优化，以降低 生产成本和提高产品质量。
案例二：电子产品制造过程PFMEA分析
案例四：化工产品制造过程PFMEA分析
总结词
化工产品制造过程PFMEA分析有助于识别和评估潜在 的化学反应异常、设备故障等问题，保障生产安全和效 率。
详细描述
化工产品制造过程中的PFMEA分析通常涉及对化学反 应过程、原材料的质量和稳定性、设备运行状况等因素 的潜在失效模式进行分析。通过对这些失效模式进行分 析，可以采取相应的措施来避免或减少这些问题的发生 ，以提高化工产品的质量和生产效率。同时，对于化工 产品制造来说，保障生产安全是非常重要的，因此 PFMEA分析也可以有效地识别和评估潜在的安全隐患 ，从而采取相应的预防措施来保障生产安全。
培养团队协同工作能力，提高员工的问 题解决技能。
提供决策支持，优化资源分配，优先处 理高风险的项目。
根据产品或过程的特性，对其功能进行分解和分析。将整体功能分解为若干 个小的功能模块，对每个功能模块进行详细了解和评估。通过功能分析，可 以找出产品或过程中关键的功能要素和风险点。
风险分析
总结词
对产品或过程中可能出现的风险进行评估和预测。
详细描述
根据产品或过程的特性、制造和使用流程以及功能分析的结果，对可能出现的风险进行评估和预测。 采用定量或定性的方法对风险大小进行评估，并确定哪些风险是需要采取措施进行控制的。通过风险 分析，可以找出产品或过程中潜在的故障模式和需要采取的措施。
VS
详细描述
汽车制造过程PFMEA分析通常涉及从设 计、采购、生产、检验、销售等各个环节 的潜在失效模式分析，包括生产过程中可 能出现的问题，如零部件不良、装配错误 等。通过分析这些潜在的失效模式，可以 采取相应的措施进行改进和优化，以降低 生产成本和提高产品质量。
案例二：电子产品制造过程PFMEA分析
案例四：化工产品制造过程PFMEA分析
总结词
化工产品制造过程PFMEA分析有助于识别和评估潜在 的化学反应异常、设备故障等问题，保障生产安全和效 率。
详细描述
化工产品制造过程中的PFMEA分析通常涉及对化学反 应过程、原材料的质量和稳定性、设备运行状况等因素 的潜在失效模式进行分析。通过对这些失效模式进行分 析，可以采取相应的措施来避免或减少这些问题的发生 ，以提高化工产品的质量和生产效率。同时，对于化工 产品制造来说，保障生产安全是非常重要的，因此 PFMEA分析也可以有效地识别和评估潜在的安全隐患 ，从而采取相应的预防措施来保障生产安全。
培养团队协同工作能力，提高员工的问 题解决技能。
提供决策支持，优化资源分配，优先处 理高风险的项目。
最新PFMEA-基础培训精品课件
PFMEA 的顾客－－－－－－－－－－－－－－－
PFMEA 的完成时间－－－－－－－－－－－－－
PFMEA表格具体内容的填写－－－－－－－－－
表头－－－－－－－－－－－－－－－－
过程流程图的编制－－－－－－－－－－
过程功能/要求的填写－－－－－－－－－
潜在失效模式(móshì)的填写－－－－－－－－－
第九页，共35页。
Process FMEA
Failure Mode and Effects Analysis 过程FMEA
失效模式及后果(hòuguǒ)分析
Heading (cont’d): 提纲 6. Key Date - Initial PFMEA due date - cannot exceed the SOP date
第十页，共35页。
Process FMEA
Failure Mode and Effects Analysis 过程FMEA
失效模式及后果(hòuguǒ)分析
过程流程图 － 过程流程图是PFMEA的主要输入，其作用(zuòyòng)是制造系统设计时， 帮助建立分析范围，识别与每步操作相关的产品/过程特性。
PFMEA 基础(jīchǔ)培训（VME）
第一页，共35页。
Process FMEA
Failure Mode and Effects Analysis 过程FMEA
失效模式及后果(hòuguǒ)分析
PFMEA 定义－－－－－－－－－－－－－－－－
PFMEA 目的－－－－－－－－－－－－－－－－
关键日期 - 初次PFMEA预定完成的日期 - 不应超过计划开始生产的日期 7. FMEA Date - Date the original PFMEA was compiled and latest
PFMEA培训资料
熟悉不同的材料.失效的验证者.产品设计更改,工艺设计更改.
• 过程FMEA： 针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其多功能小组应用。 -- 主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程， 目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。 实现过程零缺陷的目标
零缺陷要求列出所有失效模式！
PFMEA过程失效模式和影响分析
PFMEA的主要目的 ----消除或减少制造风险: 1 帮助分析 新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。 2 确保的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。 3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。 4 消除或降低生产不可承受产品的频率。 5 增强对不可承受产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制方案。 7 建立过程改进〔风险降低〕的优先顺序。 8 提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。
Worn/Broken Tooling 26%
但是....
• 公司太大,我们有太多的约束!! • 我们没有时间!! • 我们不知道如何做!! • 我们没有工具!! • ……
我们都有各种借口说:我不能…...
信息的意义
我们有很多信息，但什么对你的工作有用？什么形式有用？ 别指望信息部经理会告诉你！ 关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！ 关键在于怎样对待你已有的信息！
• 问“如果出错会发生什么“？ 确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有 哪些什么影响。
• 问“如果出错，影响有多大〞？ 参考 AIAG 手册严重度表 • 问“怎么会出错〞？ 列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造
的原因 • 问“这些失效原因发生有多频繁〞？ 参考 AIAG 手册发生频度表 • 问“这些失效模式是如何探测的〞？ 参考 AIAG 手册探测度分级表
• 过程FMEA： 针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其多功能小组应用。 -- 主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程， 目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。 实现过程零缺陷的目标
零缺陷要求列出所有失效模式！
PFMEA过程失效模式和影响分析
PFMEA的主要目的 ----消除或减少制造风险: 1 帮助分析 新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。 2 确保的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。 3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。 4 消除或降低生产不可承受产品的频率。 5 增强对不可承受产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制方案。 7 建立过程改进〔风险降低〕的优先顺序。 8 提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。
Worn/Broken Tooling 26%
但是....
• 公司太大,我们有太多的约束!! • 我们没有时间!! • 我们不知道如何做!! • 我们没有工具!! • ……
我们都有各种借口说:我不能…...
信息的意义
我们有很多信息，但什么对你的工作有用？什么形式有用？ 别指望信息部经理会告诉你！ 关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！ 关键在于怎样对待你已有的信息！
• 问“如果出错会发生什么“？ 确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有 哪些什么影响。
• 问“如果出错，影响有多大〞？ 参考 AIAG 手册严重度表 • 问“怎么会出错〞？ 列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造
的原因 • 问“这些失效原因发生有多频繁〞？ 参考 AIAG 手册发生频度表 • 问“这些失效模式是如何探测的〞？ 参考 AIAG 手册探测度分级表
《PFMEA培训教材》课件
PFMEA团队
通常由跨职能团队组成，包括生产、设计、工艺、质量等部门的人员，以确保全面、客观 地分析产品和过程的潜在失效模式。
PFMEA的目的和意义
识别潜在的失效模式
评估失效影响
通过PFMEA分析，可以全面地识别出产品 和过程中可能出现的各种失效模式，从而 为预防和控制失效提供依据。
PFMEA分析可以评估失效模式对产品性能 、安全性、可靠性和符合性等方面的影响 ，为制定相应的控制措施提供依据。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
《PFMEA培训教材 》PPT课件
目录
CONTENTS
• PFMEA概述 • PFMEA的基本原理 • PFMEA的实施步骤 • PFMEA的应用实例 • PFMEA的持续改进
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
REPORT
CATALOG
DATE
பைடு நூலகம்
ANALYSIS
SUMMAR Y
04
PFMEA的应用实例
汽车制造业的PFMEA应用实例
总结词
汽车制造业是PFMEA应用的重要领域，通过PFMEA分析，可以识别潜在的失效模式和 风险，提高产品质量和安全性。
详细描述
在汽车制造业中，PFMEA的应用主要集中在产品设计、生产制造和供应链管理等方面 。通过分析汽车零部件的潜在失效模式和影响，可以提前发现和解决潜在问题，提高产
01
PFMEA概述
PFMEA的定义
过程潜在失效模式及影响分析（PFMEA）
是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处理产品和过程的潜在失效模式及其对 系统的影响。
通常由跨职能团队组成，包括生产、设计、工艺、质量等部门的人员，以确保全面、客观 地分析产品和过程的潜在失效模式。
PFMEA的目的和意义
识别潜在的失效模式
评估失效影响
通过PFMEA分析，可以全面地识别出产品 和过程中可能出现的各种失效模式，从而 为预防和控制失效提供依据。
PFMEA分析可以评估失效模式对产品性能 、安全性、可靠性和符合性等方面的影响 ，为制定相应的控制措施提供依据。
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ANALYSIS
SUMMARY
《PFMEA培训教材 》PPT课件
目录
CONTENTS
• PFMEA概述 • PFMEA的基本原理 • PFMEA的实施步骤 • PFMEA的应用实例 • PFMEA的持续改进
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ANALYSIS
SUMMAR Y
REPORT
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DATE
பைடு நூலகம்
ANALYSIS
SUMMAR Y
04
PFMEA的应用实例
汽车制造业的PFMEA应用实例
总结词
汽车制造业是PFMEA应用的重要领域，通过PFMEA分析，可以识别潜在的失效模式和 风险，提高产品质量和安全性。
详细描述
在汽车制造业中，PFMEA的应用主要集中在产品设计、生产制造和供应链管理等方面 。通过分析汽车零部件的潜在失效模式和影响，可以提前发现和解决潜在问题，提高产
01
PFMEA概述
PFMEA的定义
过程潜在失效模式及影响分析（PFMEA）
是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处理产品和过程的潜在失效模式及其对 系统的影响。
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7）FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8）核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名 （建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在 一张分发表上）。
16
Best Solution For Management
过程步骤/功 能
要求
潜在的失 效模式
模式 后果 度 S
起因 率 /机 O
过 程
控制 -探
率 D
N
措 施
理
控测
制
-预 防
责任及 目标完 成日期
措施结果
采取 S O D R
的措
P
施
N
5
Best Solution For Management
FMEA 准备工作
6
Best Solution For Management
组成团队 设定目标任务
确定过程流程图
1、确定工艺流程 2、确定流程控制的项目
11
Best Solution For Management
过程流程图-格式
Part Certification
PROCESS FLOW DIAGRAM (过程流程图)
Family name
474B
Part Number（零件代号)
QS1701131
过程 FMEA的标准表
系统 子系统
部件 车型年/车辆类型 核心小组
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
过程责任
年
关键日期
年
FMEA编号： 共 页，第 页 编制人 ： 期（编制） （修订）
等
FMEA日
要 子系统 功能 求
潜在 潜在 严 级 潜在 发 现 现行 探 R 建
失效 失效 重 别 失效 生 行 过程 测 P 议
1
毛坯入厂检验
轴向尺寸，径向尺寸
2
用汽车专用盛具运至503厂产品加工毛坯
外观
搬运产品重量
堆放区
3
铣端面打中心孔
轴向尺寸，外圆尺寸，中心孔尺寸，各表 面粗糙度，套车长度
铣削参数、钻削参数(进给量、转速、吃刀量)
4
移动到下一工序
辊式输送带速度
5
精车
轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各 表面粗糙度，外圆及端面跳动
Best Solution For Management
FMEA 实施
14
Best Solution For Management
表头部分
1）FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 注：有关1-22项的示例见表5。
2）项目 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。
3）过程责任 填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。
3
Best Solution For Management
FMEA的历史
在 1960 年代被美国航空太空总署发展 后利用到许多不同的工业: 航空宇宙 汽车行业 食品行业 电子学 & 半导体 药学 &医疗装置 英特尔在 80 后期中首先采用 客户需求在 90 年代早期中期开始盛行
4
Best Solution For Management
车削参数(进给量、转速、吃刀量)
6
移动到下一工序
辊式输送带速度
7
精车
轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各 表面粗糙度，各部位跳动
车削参数(进给量、转速、吃刀量)
8
移动到下一工序
辊式输送带速度
9
精车
轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各 表面粗糙度，各部位跳动
车削参数(进给量、转速、吃刀量)
10
人工搬运到检验台
4）编制者 、 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。
5）车型年/项目 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）。
15
Best Solution For Management
表头部分
6）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划 的投入生 产日期。 注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求 的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。
11
检验
外圆尺寸，轴向尺寸，外观、表面粗糙 度，径向跳动
12
人工搬运到下一工序
13
铣槽
圆弧槽尺寸,外观，表面粗糙度
铣削参数(进给量、转速、吃刀量)
14
移动到下一工序
辊式输送带速度
12
Best Solution For Management
摘要/练习
1.请制定各工序流程图 2.组成小组并确定其成员
13
收集数据
确定过程流程图
7
Best Solution For Management
团队
团队可能包括: 仪器/研究工程师 QA工程师 维护技术人员 制造业人员 其他方面的专家
8
Best Solution For Management
设立目标 &范围
FMEA 关注的焦点 举例来说excursions, yield, downtime, safety, etc.
PFMEA培训资料
FMEA 是什么?
2
Best Solution For Management
FMEA的概念
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)是一门事前预防的定性分 析技术,自设计阶段开始,就通过分析, 预测设计、过程中潜在的失效，研究 失效的原因和后果，并采取必要的预 防措施，以避免或减少这些潜在的失 效，从而提高产品、过程的可靠性。
失效的模 式潜在后
果
严 重 度 (S)
分 类 (C)
失效的潜 在原因
Step # Fab Move Store Insp. (序号) (制造) (移动) (贮存) (检验)
Operation description（操作描述）
Item # (项目号)
Product Characteristics（产品特性）
Item # (项目号)
Control Characteristics（控制特性）
需要达到的目标 FMEA 格式 考虑:
步骤 & 流程表 细节的程度 能实行的行动?
9
Best Solution For Management
收ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ数据
产品交付 & 客户回应 OQA(外部的质量评估) FQA(最终的质量评估) MRB(材料检讨组织) 特性矩阵图
10
Best Solution For Management
Part Name（零件名称）
中间轴
Cross Functional Team Members(核心小组成员)
见核心小组成员名单
Date (Orig.)日期（编制） Date (Rev.)日期（修订） Pag e（页）
Prepared by（编制） Title（职务） Phone Number（电话号码）
8）核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名 （建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在 一张分发表上）。
16
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过程步骤/功 能
要求
潜在的失 效模式
模式 后果 度 S
起因 率 /机 O
过 程
控制 -探
率 D
N
措 施
理
控测
制
-预 防
责任及 目标完 成日期
措施结果
采取 S O D R
的措
P
施
N
5
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FMEA 准备工作
6
Best Solution For Management
组成团队 设定目标任务
确定过程流程图
1、确定工艺流程 2、确定流程控制的项目
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过程流程图-格式
Part Certification
PROCESS FLOW DIAGRAM (过程流程图)
Family name
474B
Part Number（零件代号)
QS1701131
过程 FMEA的标准表
系统 子系统
部件 车型年/车辆类型 核心小组
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
过程责任
年
关键日期
年
FMEA编号： 共 页，第 页 编制人 ： 期（编制） （修订）
等
FMEA日
要 子系统 功能 求
潜在 潜在 严 级 潜在 发 现 现行 探 R 建
失效 失效 重 别 失效 生 行 过程 测 P 议
1
毛坯入厂检验
轴向尺寸，径向尺寸
2
用汽车专用盛具运至503厂产品加工毛坯
外观
搬运产品重量
堆放区
3
铣端面打中心孔
轴向尺寸，外圆尺寸，中心孔尺寸，各表 面粗糙度，套车长度
铣削参数、钻削参数(进给量、转速、吃刀量)
4
移动到下一工序
辊式输送带速度
5
精车
轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各 表面粗糙度，外圆及端面跳动
Best Solution For Management
FMEA 实施
14
Best Solution For Management
表头部分
1）FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 注：有关1-22项的示例见表5。
2）项目 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。
3）过程责任 填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。
3
Best Solution For Management
FMEA的历史
在 1960 年代被美国航空太空总署发展 后利用到许多不同的工业: 航空宇宙 汽车行业 食品行业 电子学 & 半导体 药学 &医疗装置 英特尔在 80 后期中首先采用 客户需求在 90 年代早期中期开始盛行
4
Best Solution For Management
车削参数(进给量、转速、吃刀量)
6
移动到下一工序
辊式输送带速度
7
精车
轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各 表面粗糙度，各部位跳动
车削参数(进给量、转速、吃刀量)
8
移动到下一工序
辊式输送带速度
9
精车
轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各 表面粗糙度，各部位跳动
车削参数(进给量、转速、吃刀量)
10
人工搬运到检验台
4）编制者 、 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。
5）车型年/项目 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）。
15
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表头部分
6）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划 的投入生 产日期。 注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求 的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。
11
检验
外圆尺寸，轴向尺寸，外观、表面粗糙 度，径向跳动
12
人工搬运到下一工序
13
铣槽
圆弧槽尺寸,外观，表面粗糙度
铣削参数(进给量、转速、吃刀量)
14
移动到下一工序
辊式输送带速度
12
Best Solution For Management
摘要/练习
1.请制定各工序流程图 2.组成小组并确定其成员
13
收集数据
确定过程流程图
7
Best Solution For Management
团队
团队可能包括: 仪器/研究工程师 QA工程师 维护技术人员 制造业人员 其他方面的专家
8
Best Solution For Management
设立目标 &范围
FMEA 关注的焦点 举例来说excursions, yield, downtime, safety, etc.
PFMEA培训资料
FMEA 是什么?
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FMEA的概念
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)是一门事前预防的定性分 析技术,自设计阶段开始,就通过分析, 预测设计、过程中潜在的失效，研究 失效的原因和后果，并采取必要的预 防措施，以避免或减少这些潜在的失 效，从而提高产品、过程的可靠性。
失效的模 式潜在后
果
严 重 度 (S)
分 类 (C)
失效的潜 在原因
Step # Fab Move Store Insp. (序号) (制造) (移动) (贮存) (检验)
Operation description（操作描述）
Item # (项目号)
Product Characteristics（产品特性）
Item # (项目号)
Control Characteristics（控制特性）
需要达到的目标 FMEA 格式 考虑:
步骤 & 流程表 细节的程度 能实行的行动?
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收ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ数据
产品交付 & 客户回应 OQA(外部的质量评估) FQA(最终的质量评估) MRB(材料检讨组织) 特性矩阵图
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Part Name（零件名称）
中间轴
Cross Functional Team Members(核心小组成员)
见核心小组成员名单
Date (Orig.)日期（编制） Date (Rev.)日期（修订） Pag e（页）
Prepared by（编制） Title（职务） Phone Number（电话号码）