精益生产教师讲义_1488918044
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精益生产培训讲义(ppt 197页)
38
5、库存的浪费（含中间在制品）
库存浪费的主要表现：
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使FIFO作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏。
39
库存隐藏的问题
庫存
廢料
機器當機 廠商散漫
過度的工程設 計
20
案例
习惯
素养 5S 6SK
整理
整顿
清扫
清洁
健康
21
第二章 认识浪费（Muda）
不同的经营思想 每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费
22
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设
定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润
卖方市场；消极被动； 企业类别：
高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
23
不同的经营思想
售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，
利润随之减少。 计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大 幅度降低； 企业类别：
缺乏改善意识的企业
24
不同的经营思想
利润中心型： 以利润为中心，当市场售价降低时，成本
也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不 会减少。
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一 半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半 的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库 存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
13
制造业是“服务业”
制造业
以生产企业为主导 批量生产
设法增加产量
服务业
5、库存的浪费（含中间在制品）
库存浪费的主要表现：
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使FIFO作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏。
39
库存隐藏的问题
庫存
廢料
機器當機 廠商散漫
過度的工程設 計
20
案例
习惯
素养 5S 6SK
整理
整顿
清扫
清洁
健康
21
第二章 认识浪费（Muda）
不同的经营思想 每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费
22
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设
定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润
卖方市场；消极被动； 企业类别：
高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
23
不同的经营思想
售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，
利润随之减少。 计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大 幅度降低； 企业类别：
缺乏改善意识的企业
24
不同的经营思想
利润中心型： 以利润为中心，当市场售价降低时，成本
也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不 会减少。
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一 半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半 的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库 存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
13
制造业是“服务业”
制造业
以生产企业为主导 批量生产
设法增加产量
服务业
精益生产全讲义
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
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◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
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案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产培训讲义正式授课版
式
丰田生产方式 11
丰田背景
丰田佐吉 丰田喜一郎 神谷正太郎
丰田英二 大野耐一
丰田章一郎
TQM TPS
│
田神小 临公一
汽
自 ，改 农 动善思 织日想 布 式 ，即 机织不
破司九 产」三
，一 七 九年 四创
车 导 入 美
工布浪
０立
国
厂机费
年「
市
丰精
濒丰 田
场
造一
发
与九
展
导五
入０
年
代
创
精益生产培训讲义正式授课版
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按 需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准 时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变 化。
精益生产培训讲义正式授课版
26
JIT实施过程
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
适时化
生产 均衡化
生产
安定化
生产 流线化
90%
精益生产培训讲义正式授课版
24
课课程程指指引引
第四部分
JIT（Just In Time）准时化生产
1
什么叫JIT，其核心和原则是什么？
2
JIT实施过程、什么叫一件流
3
均衡化实施步骤与技巧
4
后拉式广告牌作业原则优点及要求条件
精益生产培训讲义正式授课版
25
JIT
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
即LeanProduction。
经过4年研究 1996年着出。“国际汽车计划”（IMVP）第二阶 《精益思想》 段研究结果 弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产
丰田生产方式 11
丰田背景
丰田佐吉 丰田喜一郎 神谷正太郎
丰田英二 大野耐一
丰田章一郎
TQM TPS
│
田神小 临公一
汽
自 ，改 农 动善思 织日想 布 式 ，即 机织不
破司九 产」三
，一 七 九年 四创
车 导 入 美
工布浪
０立
国
厂机费
年「
市
丰精
濒丰 田
场
造一
发
与九
展
导五
入０
年
代
创
精益生产培训讲义正式授课版
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按 需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准 时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变 化。
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26
JIT实施过程
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
适时化
生产 均衡化
生产
安定化
生产 流线化
90%
精益生产培训讲义正式授课版
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课课程程指指引引
第四部分
JIT（Just In Time）准时化生产
1
什么叫JIT，其核心和原则是什么？
2
JIT实施过程、什么叫一件流
3
均衡化实施步骤与技巧
4
后拉式广告牌作业原则优点及要求条件
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25
JIT
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
即LeanProduction。
经过4年研究 1996年着出。“国际汽车计划”（IMVP）第二阶 《精益思想》 段研究结果 弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产
精益生产培训讲义-正式授课版
的供应必须准时 、保质、保量
三个条件
设备运行状况良 好，并保证加工
质量的稳定
生产属于流水 型、并能均衡
地生产
03.
02.
49
切记，针对每 一款产品都有 可能有不同的 最优级的MPP
Workstation Control
1. 找出在线重要工位 2. 落实检查上工位 3. 规范自我作业动作 4. 完整每个操作过程 5. 切实做好自主检验 6. 找到不良发生工位 7. 分时改善不良工位 8. 建立工位评比机制 9. 实施工位绩效管理 10.实施工位奖励制度
作业流程说明
准
待工
标准作业指导书
作
待料
业
标准作业表单
29
JIT基本原则
基本原则
目标培造过养度灵、活缩应短变前能置力、时间防止制
策略
作业
方法工具
3.后 制程 领取
有
‧依后
作业广告牌
效
制程要
运
求领取
用
‧以补
领货广告牌
好
充的连 锁方式
广
来进行
告
制造
临时广告牌
牌
30
流线化生产--- 一件流
31
流线化生产--- 一件流
=
4.2
mins/台
42
生产 均衡
确定理论最少工位数
Question: 理论上的最少工位数是多少？
Answer:
理论最少工位数, Nt 任务时间总和(T)
Nt = 周期时间 (C)
Nt
=
11.35 mins/台 4.2 mins/台
=
2.702, or
3
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生产 均衡
三个条件
设备运行状况良 好，并保证加工
质量的稳定
生产属于流水 型、并能均衡
地生产
03.
02.
49
切记，针对每 一款产品都有 可能有不同的 最优级的MPP
Workstation Control
1. 找出在线重要工位 2. 落实检查上工位 3. 规范自我作业动作 4. 完整每个操作过程 5. 切实做好自主检验 6. 找到不良发生工位 7. 分时改善不良工位 8. 建立工位评比机制 9. 实施工位绩效管理 10.实施工位奖励制度
作业流程说明
准
待工
标准作业指导书
作
待料
业
标准作业表单
29
JIT基本原则
基本原则
目标培造过养度灵、活缩应短变前能置力、时间防止制
策略
作业
方法工具
3.后 制程 领取
有
‧依后
作业广告牌
效
制程要
运
求领取
用
‧以补
领货广告牌
好
充的连 锁方式
广
来进行
告
制造
临时广告牌
牌
30
流线化生产--- 一件流
31
流线化生产--- 一件流
=
4.2
mins/台
42
生产 均衡
确定理论最少工位数
Question: 理论上的最少工位数是多少？
Answer:
理论最少工位数, Nt 任务时间总和(T)
Nt = 周期时间 (C)
Nt
=
11.35 mins/台 4.2 mins/台
=
2.702, or
3
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生产 均衡
精益生产课程讲义
精益生产
LEAN MANUFACTURING
制造系统的演化
• 手工生产：低产量，个性化，质量波动。 • 大规模生产：大批量少品种，工序式生产，设
备大、难组合。 • 同步生产：消除浪费，不断改进，员工参与。 • 精益生产组织：在同步生产基础上强调缩短周
期，提高资源利用率，需求驱动。 • 敏捷生产组织：改善整个价值链，节点上边着
谢谢大家！
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 2:35:17 02:35:1 702:35 12/9/20 20 2:35:17 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.902:35:1702 :35Dec -209-D ec-20
•
重于泰山，轻于鸿毛。02:35:1702:35:1 702:35 Wedne sday , December 09, 2020
质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本 大规模生产 成本 精益生产
•
销售价格
销售价格
•
产量
产量
质量、成本和交付期
❖消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、
等待、库存、过程不当
质量、成本和交付期
❖缩短交付周期 • 交付周期和制造周期 • 制造中的时间 • 成批和流动 • 缩短周期：关注流程
精益链
• 精益生产发展的方向和目标是精益链， 即在整个供应链上链接着很多精益工厂， 使整个供应链的成本降低、反应速度加 快，以满足消费者不断发展的需求及市 场竞争。
精益工厂模拟
直接人工 固定费用 材料 库存 总费用 产量 均摊费用 交付周期 利润
1
2
3
4
LEAN MANUFACTURING
制造系统的演化
• 手工生产：低产量，个性化，质量波动。 • 大规模生产：大批量少品种，工序式生产，设
备大、难组合。 • 同步生产：消除浪费，不断改进，员工参与。 • 精益生产组织：在同步生产基础上强调缩短周
期，提高资源利用率，需求驱动。 • 敏捷生产组织：改善整个价值链，节点上边着
谢谢大家！
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 2:35:17 02:35:1 702:35 12/9/20 20 2:35:17 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.902:35:1702 :35Dec -209-D ec-20
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重于泰山，轻于鸿毛。02:35:1702:35:1 702:35 Wedne sday , December 09, 2020
质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本 大规模生产 成本 精益生产
•
销售价格
销售价格
•
产量
产量
质量、成本和交付期
❖消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、
等待、库存、过程不当
质量、成本和交付期
❖缩短交付周期 • 交付周期和制造周期 • 制造中的时间 • 成批和流动 • 缩短周期：关注流程
精益链
• 精益生产发展的方向和目标是精益链， 即在整个供应链上链接着很多精益工厂， 使整个供应链的成本降低、反应速度加 快，以满足消费者不断发展的需求及市 场竞争。
精益工厂模拟
直接人工 固定费用 材料 库存 总费用 产量 均摊费用 交付周期 利润
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精益生产讲义27页PPT优选课件
不同的思考方法： • 传统方法：销售价格=成本+利润 • 新的方法：利润=销售价格-成本
2020/10/18
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质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本 大规模生产 成本 精益生产
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销售价格
销售价格
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产量
产量
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质量、成本和交付期
❖消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、
THANK YOU FOR YOUR GUIDANCE.
感谢阅读！为了方便学习和使用，本文档的内容可以在下载后随意修改，调整和打印。欢迎下载！
汇报人：XXX 日期：20XX年XX月XX日
看价值。增值时间：改变形、改变性能、 组装、包装。
2020/10/18
16
质量、成本和交付期
2020/10/18
17
价值流分析
2020/10/18
18
价值流分析
2020/10/18
19
价值流分析
2020/10/18
20
价值流分析
2020/10/18
21
看板拉动
2020/10/18
22
看板拉动
流程
流程支离破碎
无间断
层级的金字塔 总经理集权
扁平结构 赋予职能岗位的决策权
部门职能化、专业化 按流程重构的团队或Cell
集中的推式管理
拉式
大批量，等待
不间断的单件流
2020/10/18
5
构筑精益企业之屋
• 精益之屋
2020/10/18
6
精益企业是系统工程
• 从精益屋我们可以显而易见地知道，精 益企业的创建是一个系统性的工程，它 包涵了生产管理、全面设备维护、全面 质量管理、供应链开发管理等方面。其 重点是在于流程再造，降低成本，提高 企业对多变的市场的适应能力。它用到 了价值流分析、看板管理、准时化生产、 团队建设及5S、持续改进方法等许多管 理和改善的工具、方法。
2020/10/18
12
质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本 大规模生产 成本 精益生产
•
销售价格
销售价格
•
产量
产量
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质量、成本和交付期
❖消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、
THANK YOU FOR YOUR GUIDANCE.
感谢阅读！为了方便学习和使用，本文档的内容可以在下载后随意修改，调整和打印。欢迎下载！
汇报人：XXX 日期：20XX年XX月XX日
看价值。增值时间：改变形、改变性能、 组装、包装。
2020/10/18
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质量、成本和交付期
2020/10/18
17
价值流分析
2020/10/18
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价值流分析
2020/10/18
19
价值流分析
2020/10/18
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价值流分析
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看板拉动
2020/10/18
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看板拉动
流程
流程支离破碎
无间断
层级的金字塔 总经理集权
扁平结构 赋予职能岗位的决策权
部门职能化、专业化 按流程重构的团队或Cell
集中的推式管理
拉式
大批量，等待
不间断的单件流
2020/10/18
5
构筑精益企业之屋
• 精益之屋
2020/10/18
6
精益企业是系统工程
• 从精益屋我们可以显而易见地知道，精 益企业的创建是一个系统性的工程，它 包涵了生产管理、全面设备维护、全面 质量管理、供应链开发管理等方面。其 重点是在于流程再造，降低成本，提高 企业对多变的市场的适应能力。它用到 了价值流分析、看板管理、准时化生产、 团队建设及5S、持续改进方法等许多管 理和改善的工具、方法。
精益生产教师讲义
－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万 辆
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰 田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆
整整落后40年
TPS
Previous Process
Subsequent Process
TPM
Buffer or Store
“Production Pull”
“Withdrawal Pull”
Flow Production in U-Line Total Efficiency
Individual Efficiency Individual Lot Production
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •物料计划不合理
七种浪费——物料搬运
七种浪费——动作
定义：对产品不产生价值任何人员和设备的动作 表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认 •人或机器“特别忙” 起因： •办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的配置不合理 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
美国和丰田汽车生产历史比较
美国 －1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍
丰田 －1950年汽车制造业的差距至少相差10倍
－每年人均生产汽车11.5辆 32年后－1982年
－每年人均生产汽车54.6辆
超常规、革命性的生产方式 －1973年秋爆发了二战后最严重世界性经济危机——第一次石油危机 世界上所有工业国生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润 丰田公司一定有一种抗拒风险强有力的方法
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰 田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆
整整落后40年
TPS
Previous Process
Subsequent Process
TPM
Buffer or Store
“Production Pull”
“Withdrawal Pull”
Flow Production in U-Line Total Efficiency
Individual Efficiency Individual Lot Production
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •物料计划不合理
七种浪费——物料搬运
七种浪费——动作
定义：对产品不产生价值任何人员和设备的动作 表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认 •人或机器“特别忙” 起因： •办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的配置不合理 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
美国和丰田汽车生产历史比较
美国 －1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍
丰田 －1950年汽车制造业的差距至少相差10倍
－每年人均生产汽车11.5辆 32年后－1982年
－每年人均生产汽车54.6辆
超常规、革命性的生产方式 －1973年秋爆发了二战后最严重世界性经济危机——第一次石油危机 世界上所有工业国生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润 丰田公司一定有一种抗拒风险强有力的方法
精益生产课程培训讲义
精益生产课程培训讲义一、精益生产概述1.1 课程介绍本课程旨在为学员提供精益生产的基本理念、原则和工具，帮助他们了解如何通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来增强组织的竞争力。
1.2 精益生产的定义精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费和提升价值创造能力来提高生产效率和质量，并满足客户需求。
1.3 精益生产原则- 对客户价值进行创造和传递：- 理解客户需求- 提供对客户有价值的产品和服务- 以价值流为导向的工作流程设计：- 明确价值流，并识别其中的浪费- 优化价值流，实现高效率和高质量生产- 持续改进和学习：- 不断寻找改进机会- 学习和应用新的工具和技术1.4 精益生产工具和技术- 价值流图- 拉动生产- 5S整理法- Kaizen改善- SMED快速换模- Jidoka自动停线- 库房管理- TPM全员维护二、精益生产工具的使用2.1 价值流图- 价值流图的定义和作用- 如何绘制价值流图- 分析价值流图，识别浪费，制定改进计划2.2 拉动生产- 拉动生产的原理和好处- 瓶颈理论和平衡生产- 如何实施拉动生产2.3 5S整理法- 5S整理法的目的和原理- 5S五个步骤的具体操作- 维持5S的方法和建议2.4 Kaizen改善- Kaizen改善的概念和原则- PDCA循环的具体步骤- 如何开展改善活动2.5 SMED快速换模- SMED快速换模的意义和原理- SMED步骤的具体操作- 实现快速换模的关键要点2.6 Jidoka自动停线- Jidoka自动停线的目的和原理- 如何实施Jidoka- Jidoka在质量管理中的应用2.7 库房管理- 库房管理的重要性和挑战- 5S在库房管理中的应用- JIT库存管理的原理和实践2.8 TPM全员维护- TPM全员维护的意义和目标- TPM的五大支柱- 如何推动和实施TPM三、精益生产的案例分析3.1 汽车制造业中的精益生产- 丰田生产方式的介绍- 丰田生产系统的成功经验3.2 制造业以外的精益生产应用- 精益服务的原则和案例- 精益医疗的理念和实践- 精益建筑的方法和效果四、精益生产的挑战和解决方案4.1 精益生产的挑战- 文化转变和员工参与- 可持续改进的问题- 管理者的角色和责任4.2 精益生产的解决方案- 培训和教育的重要性- 建立改进文化和激励机制- 在全员参与和持续改进上下功夫五、结语精益生产是一种持续追求卓越的经营理念，其原则和工具可以应用于各个行业和领域。