质量控制程序
质量控制程序
质量控制程序质量控制程序概述质量控制程序是一种用于确保产品或服务达到预定质量标准的系统性方法。
它是在各个生产环节中对产品或服务进行全面评估、监控和持续改进的过程。
本文将介绍质量控制程序的基本概念、重要性以及实施过程。
质量控制程序的定义质量控制程序是一套有组织的活动，目的是根据预先设定的标准来评估、监控和改进产品或服务的质量。
通过质量控制程序，组织可以确保产品或服务的一致性、可靠性，并尽可能消除缺陷，以满足客户需求。
质量控制程序的重要性质量控制程序对于组织来说具有重要的意义。
以下是质量控制程序的几个重要方面：1. 提高产品或服务质量质量控制程序可以帮助组织提高产品或服务的质量。
通过设定标准和采用合适的质量控制方法，组织可以减少产品或服务的缺陷率，提高客户满意度，增加竞争力。
2. 减少成本和资源浪费质量控制程序可以帮助组织减少成本和资源的浪费。
通过对质量进行监控和改进，组织可以及时发现和纠正生产过程中的问题，减少废品和返工，降低生产成本，提高资源利用效率。
3. 遵守法规和标准要求质量控制程序可以帮助组织遵守法规和标准要求。
通过建立合规性检查机制，组织可以确保产品或服务符合相关法规和标准，避免法律纠纷和质量问题带来的损失。
4. 持续改进质量控制程序可以帮助组织实现持续改进。
通过对产品或服务的指标进行不断监控和分析，组织可以及时发现问题，并采取措施进行改进，以提高产品或服务的质量和效果。
质量控制程序的实施过程质量控制程序的实施过程主要包括以下几个步骤：1. 确定质量标准，组织需要确定产品或服务的质量标准。
这些标准应基于客户需求、法规要求和组织自身的目标，包括产品的外观、性能、可靠性等方面。
2. 制定质量控制计划在确定质量标准后，组织需要制定质量控制计划。
该计划应包括质量控制的具体方法和步骤，以及责任和时间表等信息。
，还需确定适当的测量和监控工具，以便对产品或服务进行评估。
3. 实施质量控制活动根据质量控制计划，组织需要实施质量控制活动。
质量控制程序
质量控制程序引言概述：质量控制程序是一套用于确保产品或者服务质量的管理系统。
它涵盖了从产品设计到生产过程的各个环节，并通过监控、评估和改进来确保产品或者服务符合预期的质量标准。
本文将介绍质量控制程序的五个关键部份，包括质量计划、质量标准、质量检测、质量改进和质量培训。
一、质量计划1.1 设定质量目标：制定明确的质量目标是质量控制程序的首要任务。
这些目标应与产品或者服务的特性和客户需求相匹配，例如产品的性能、可靠性和安全性等。
1.2 制定质量计划：质量计划是实现质量目标的具体行动方案。
它包括确定质量控制的方法和工具，制定质量检测的流程和标准，以及规划质量改进的措施。
1.3 分配责任和资源：质量计划需要明确各个部门和人员的责任和任务，并确保所需的资源得到充分的分配和支持。
二、质量标准2.1 确定质量标准：质量标准是衡量产品或者服务质量的依据。
它应基于国家或者行业标准，并结合客户需求进行制定。
例如，产品的尺寸、外观、材料和性能等方面都应有相应的标准。
2.2 编制质量规范：质量规范是对质量标准的详细说明和解释。
它包括了具体的测试方法、检测设备和评估标准等，以确保质量标准的可操作性和一致性。
2.3 更新和改进标准：质量标准应与市场需求和技术进步相适应，定期进行评估和更新。
同时，对于存在质量问题的产品或者服务，应及时改进标准以提高质量水平。
三、质量检测3.1 确定检测方法：根据产品或者服务的特性，确定适合的质量检测方法。
例如，对于电子产品可以采用功能测试、可靠性测试和环境测试等方法。
3.2 设计检测流程：制定质量检测的具体流程和步骤，包括样品的选取、测试的频率和检测的标准等。
同时，确保检测设备的准确性和可靠性。
3.3 进行质量检测：按照设定的检测流程进行质量检测，并记录和分析检测结果。
对于不合格的产品或者服务，及时采取纠正措施以防止质量问题的扩大。
四、质量改进4.1 分析质量问题：对于浮现的质量问题，进行详细的分析和调查，找出问题的原因和影响因素。
质量保障控制程序及措施
质量保障控制程序及措施质量保障控制程序及措施质量保障控制是指在产品或服务的整个过程中，通过一系列有效的措施来保证产品或服务的质量符合预期要求。
下面是一个针对产品生产的质量保障控制程序及措施的例子。
一、质量保障控制程序1. 设定质量目标：明确产品质量的要求，确定关键指标和标准。
2. 制定质量计划：建立质量管理体系，包括质量目标、质量控制计划、质量风险评估等。
3. 设计质量保障措施：确定具体的质量保障措施，包括原材料采购控制、生产工艺控制、产品检验控制等。
4. 实施质量保障措施：按照质量控制计划和程序落实质量保障措施。
5. 监控质量执行情况：通过日常监控和抽样检测等方式，对质量保障措施的执行情况进行监控。
6. 分析和处理质量问题：对发现的质量问题进行分析，寻找根本原因，并采取有效措施进行处理。
7. 持续改进：基于对质量问题的分析和处理，在质量保障控制程序的基础上不断进行改进，提高产品质量的水平。
二、质量保障控制措施1. 原材料采购控制：建立供应商管理制度，严格把关原材料的质量，采用合格供应商的产品，并建立供应商评估体系。
2. 生产工艺控制：建立合理的生产工艺流程，确保产品各环节操作规范，遵循质量管理体系的要求。
3. 产品检验控制：制定产品检验标准和方法，对产品进行全面的检验和抽样检验，防止不合格产品流入市场。
4. 设备维护管理：定期对生产设备进行检修和维护，确保设备正常运转，产出的产品质量稳定。
5. 人员培训：对生产人员进行质量管理的培训，提高其质量意识和操作技能。
6. 不良品处理：建立不良品处理制度，及时处理不合格产品，防止不良品流入市场。
7. 客户投诉处理：建立客户投诉处理机制，及时回应客户的质量问题，并采取措施解决问题，保障客户满意度。
以上仅为一个例子，具体的质量保障控制程序及措施应根据具体行业和产品的特点进行制定和执行。
质量保障控制程序和措施的目的是保证产品的质量稳定和可靠，满足客户的需求和期望，提升企业的竞争力和市场表现。
质量控制流程
质量控制流程一、引言质量控制是指通过一系列的措施和方法，确保产品或者服务达到预期的质量要求。
质量控制流程是指在产品或者服务的生命周期中，从设计到生产、销售和售后服务的各个环节，通过监控、评估和改进，保证产品或者服务的质量稳定性和持续改进。
本文将详细介绍质量控制流程的各个环节和步骤。
二、质量控制流程的环节和步骤1. 设计阶段在产品或者服务的设计阶段，质量控制流程的目标是确保产品或者服务能够满足客户需求和预期质量要求。
具体步骤包括：- 定义产品或者服务的质量目标和指标；- 制定产品或者服务的设计规范和标准；- 进行设计评审，确保设计方案满足质量要求；- 制定设计验证计划，进行样品测试和验证。
2. 采购阶段在采购阶段，质量控制流程的目标是确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
具体步骤包括：- 选择合格的供应商，建立供应商评估体系；- 制定采购合同和质量要求；- 对供应商进行质量审核和评估；- 对原材料和零部件进行入厂检验。
3. 生产阶段在生产阶段，质量控制流程的目标是确保产品的生产过程符合质量要求，生产出符合规格的产品。
具体步骤包括：- 制定生产工艺和作业指导书；- 进行生产设备的校验和调试；- 对生产过程进行监控和控制；- 进行中间检验和成品检验；- 对不合格品进行处理和追溯。
4. 销售阶段在销售阶段，质量控制流程的目标是确保产品在交付给客户之前符合质量要求。
具体步骤包括：- 对产品进行最终检验和测试；- 制定产品交付标准和程序；- 进行产品包装和标识；- 制定产品售后服务计划。
5. 售后服务阶段在售后服务阶段，质量控制流程的目标是确保产品在使用过程中的质量稳定性和客户满意度。
具体步骤包括：- 建立客户投诉处理机制；- 进行产品质量跟踪和评估；- 提供产品维修和技术支持；- 采集客户反馈，进行质量改进。
三、质量控制流程的监控和改进为了确保质量控制流程的有效性和持续改进，需要进行监控和改进的措施。
质量控制管理程序
质量控制管理程序质量控制管理程序简介质量控制管理程序是指在生产过程中，通过采取一系列的管理措施和控制方法，以确保产品或服务符合预期质量要求的管理程序。
质量控制管理程序是企业质量管理体系的核心部分，对于提高产品质量、降低生产成本、提升客户满意度具有重要作用。
目标质量控制管理程序的目标是确保产品或服务的质量符合标准和客户需求，通过提供一致的质量管理流程来保证产品或服务的稳定和可持续性。
流程质量控制管理程序一般包括以下流程：1. 规划阶段：确定质量控制管理程序的目标、范围和资源需求。
制定质量控制计划，包括质量指标、质量检查点和评估方法。
2. 实施阶段：按照质量控制计划执行质量控制活动。
这包括质量检查、质量测试、质量评估等。
3. 监控阶段：对质量控制过程进行监控和评估，并进行必要的纠正措施。
这可以通过质量审查、数据分析和监测指标来实现。
4. 改进阶段：根据质量监控结果，进行持续改进。
这包括修改和优化质量控制程序，以提高产品或服务的质量。
方法质量控制管理程序可以采用以下方法：1. 标准化：通过制定和遵守一系列标准和规范，确保产品或服务具有一致的质量。
2. 过程控制：通过定义和管理生产过程中的关键环节和控制点，确保产品或服务的稳定性和一致性。
3. 数据分析：通过收集、分析和解释产品或服务的质量数据，识别问题和改进机会。
4. 培训和教育：提供必要的培训和教育，确保员工具备进行质量控制的知识和技能。
5. 团队合作：建立跨职能的质量控制团队，促进信息共享和问题解决。
重要性和好处质量控制管理程序的重要性和好处包括：1. 提高产品或服务质量：通过质量控制管理程序，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，提高产品或服务的质量。
2. 降低生产成本：质量控制管理程序可以帮助企业减少次品率和损失，降低生产成本。
3. 改善客户满意度：通过提供符合预期质量要求的产品或服务，提升客户满意度，增加客户忠诚度。
4. 建立企业声誉：高质量的产品或服务可以树立企业的良好声誉，提高市场竞争力。
工程质量控制的基本程序及预控措施
工程质量控制的基本程序及预控措施工程质量控制是保障项目工程质量的关键环节，为确保施工质量的稳定和持续改进，必须建立科学的质量控制程序和采取预控措施。
本文将介绍工程质量控制的基本程序以及常用的预控措施。
一、质量控制的基本程序：1. 规划阶段：规划阶段是工程质量控制的起点，包括制定工程质量目标和质量计划。
在这一阶段，需明确项目的质量要求、质量目标和控制指标，并编制详细的质量控制计划。
质量计划应包括质量控制组织和职责、工程质量控制的工作内容、质量控制点和质量检验方法等。
2. 实施阶段：实施阶段是工程质量控制的核心环节，主要包括质量控制的监督和检查。
在施工过程中，应严格按照质量计划和技术要求进行施工，确保各道工序符合质量标准和规范。
同时，应设立质量控制点，采取必要的质量检验和抽样测试，及时发现和纠正施工中的质量问题。
3. 检验评估阶段：检验评估阶段是对工程质量进行总结和评价的阶段。
项目竣工后，应进行全面的工程质量检验和评估，包括实地检查、抽样测试和实验室分析等。
这一阶段的目的是评估项目是否符合设计要求和质量标准，发现和解决潜在的质量问题。
4. 整改和持续改进阶段：如果在检验评估中发现质量问题，应立即采取相应的整改措施。
同时，应总结和分析引起质量问题的原因，并制定预防措施，以确保类似问题不再发生。
持续改进是工程质量控制的重要环节，要通过总结经验和不断提升管理水平，不断改进质量控制程序，提高施工质量稳定性。
二、预控措施：1. 设计预控：在工程设计阶段，要注重预控，确保设计方案的可行性和符合质量要求。
在设计过程中，应加强专业技术交流和评审，确保设计的科学性和合理性。
同时，要对设计文件进行全面的质量审查，及时发现和改正错误和缺陷。
2. 材料采购预控：材料的质量直接影响工程质量，因此在材料采购过程中要严格控制质量。
采购前要对供应商进行评估，选择可靠的供应商，并与供应商签订质量协议。
对采购到的材料要进行质量检验，对不合格材料要及时退货或重新采购。
质量控制程序
质量控制程序标题：质量控制程序引言概述：质量控制程序是一种管理和监控产品或者服务质量的系统。
它旨在确保产品或者服务符合特定的标准和要求，以满足客户的期望。
本文将介绍质量控制程序的重要性，并详细阐述其四个主要部份。
一、质量目标的设定1.1 确定产品或者服务的关键特性：质量控制程序的第一步是确定产品或者服务的关键特性。
这些特性可以是产品的功能、性能、可靠性等，或者是服务的准确性、响应时间、客户满意度等。
通过明确这些特性，可以为后续的质量控制活动提供明确的目标。
1.2 设定质量目标：在确定了产品或者服务的关键特性后，质量控制程序需要设定具体的质量目标。
这些目标应该是可量化的，例如减少产品缺陷率、提高服务准确性等。
设定质量目标可以为质量控制活动提供具体的方向和标准。
二、质量控制计划的制定2.1 确定质量控制活动：根据质量目标，质量控制程序需要确定具体的质量控制活动。
这些活动可以包括产品或者服务的检验、测试、评估等。
通过明确这些活动，可以确保所有的质量控制工作都得到充分的考虑。
2.2 制定质量控制计划：在确定了质量控制活动后，质量控制程序需要制定具体的质量控制计划。
这个计划应该包括每一个质量控制活动的具体步骤、时间表和责任人。
通过制定质量控制计划，可以确保质量控制活动的顺利进行，并及时发现和解决潜在的质量问题。
三、质量控制的实施和监控3.1 实施质量控制活动：根据质量控制计划，质量控制程序需要实施具体的质量控制活动。
这包括产品或者服务的检验、测试、评估等。
通过实施这些活动，可以及时发现和解决质量问题，确保产品或者服务的质量符合标准和要求。
3.2 监控质量控制活动：在实施质量控制活动的过程中，质量控制程序需要不断监控质量控制的效果和发展。
这可以通过采集和分析质量数据、进行内部审核和评估等方式来实现。
通过监控质量控制活动，可以及时调整和改进质量控制计划，提高质量控制的效果和效率。
四、质量改进和持续优化4.1 分析和改进质量问题：质量控制程序需要对质量问题进行分析，并制定相应的改进措施。
质量控制程序
质量控制程序质量控制程序是企业为确保产品或者服务的质量达到一定标准而制定的一系列规范和流程。
该程序包括从原材料采购到生产创造、产品检测、质量监控以及售后服务等各个环节，旨在保证产品或者服务的一致性、可靠性和符合客户需求。
一、质量控制程序的目的和范围质量控制程序的目的是确保产品或者服务的质量，以满足客户的需求和期望。
其范围涵盖了以下几个方面：1. 原材料采购：确保采购的原材料符合质量标准，并与供应商建立有效的合作关系。
2. 生产创造：制定生产工艺和操作规范，确保产品在生产过程中达到质量要求。
3. 产品检测：建立检测标准和方法，对产品进行全面的检测和测试，确保产品的质量符合标准。
4. 质量监控：建立质量监控体系，对生产过程进行监控和改进，及时发现和纠正质量问题。
5. 售后服务：建立完善的售后服务体系，及时处理客户的投诉和问题，提供满意的解决方案。
二、质量控制程序的具体步骤和要求1. 原材料采购：a. 与供应商签订合作协议，明确双方的责任和义务。
b. 对供应商进行评估和审核，确保其具备稳定的质量保证能力。
c. 对采购的原材料进行入库检验，包括外观、尺寸、化学成份等方面的检测。
d. 对不合格的原材料进行退货处理，并与供应商进行沟通和改进。
2. 生产创造：a. 制定生产工艺和操作规范，明确每一个环节的质量要求。
b. 对生产设备进行定期维护和保养，确保其正常运行。
c. 对生产过程进行监控，及时发现和纠正生产中的问题。
d. 对生产出的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准。
3. 产品检测：a. 建立产品检测标准和方法，包括外观检查、功能测试、性能评估等方面。
b. 对每批产品进行全面检测，确保产品的一致性和可靠性。
c. 对不合格的产品进行分类和处理，包括返工、报废等。
4. 质量监控：a. 建立质量监控指标和评估体系，对关键环节进行监控和改进。
b. 定期进行内部质量审核，发现问题并提出改进措施。
c. 建立质量问题反馈机制，及时处理客户的投诉和问题。
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不合格品控制管理程序1.目的确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止其非预期使用和交付。
2.围适用于产品实现全过程及产品交付后的不合格品的控制3.职责3.1生产技检科归口管理不合格品的控制。
4.工作程序4.1不合格品的标识、记录和通知经检验发现的不合格品，检验员应负责对其进行标识做好相关记录并填写《不合格品报告单》通知责任部门对其确认。
4.2不合格品的隔离责任部门收到《不合格品报告单》时，应立刻核对标识，实施隔离，隔离方法主要为加挂不合格品标识、区域隔离。
4.3不合格品的评审方式和时机4.3.1授权评审：由检验员直接审理不合格品。
3.2相关部门配合实施。
（1）轻度不合格品：一种既不影响安全性、使用性，也不影响其功能的不合格品；（2）不合格品的数量较少或价值较小；（3）直接可判断为报废或拒收的不合格品。
1 / 304.3.2组织评审：生产技检科会同相关部门审理不合格品。
（1）严重不合格品：一种既影响产品的安全性、使用性，也影响其功能的不合格品；（2）不合格品的数量较大或价值较大。
4.4.4经评审确定认为改作它用的不合格品由责任人员及时搬至不合格区，并加挂标识予以隔离。
4.4.5 对交付和开始使用后发现的不合格品应予以调换或退货，并对不合格所造成的后果给予适当赔偿4.4.6对不合格品采取的纠正和预防措施，应与不合格品的影响或潜在影响的程度相适应，详见《纠正措施程序》。
4.4.7生产技检科应保存不合格品的性质及采取措施的记录。
5.相关文件《纠正措施程序》6. 相关记录《不合格品报告单》2 / 30材料零部件的控制程序1. 围本程序规定了公司压力容器制造工程中对材料、零部件的采购、验收和复验、标识、存放和保管、领用和使用以及材料代用的控制。
2. 职责2.1 物资供应部A) 负责分供方/分包方评价和资格认定工作；B) 编制采购文件，按采购文件组织采购人员进行材料、零部件的采购；C) 配合材料检查员检验进厂材料、零部件；D) 对采购进厂材料、零部件的质量证明文件和记录的有效性和准确性负责。
2.2 技术质量部A）负责提供材料、零部件的材料计划表；B) 参与分供方/分包方资格评定工作；C）负责进厂材料、零部件的检验和复验。
2.3 生产厂A）负责外协件工件的控制；B) 配合验收人员检验外协件，办理验收后的入库手续和材料保管。
2.4 材料质控责任人A）审核分供方/分包方评价和资格认定工作；3 / 30B）负责批准采购文件，对所采购材料、半成品、配套件应符合图样及有关标准，对其正确性及产品质量负责。
C) 配合材料检验员检验进厂材料、零部件；D) 审核并确认进厂材料、零部件的质量证明文件和记录并将材料提交质量检验部。
2.5 检验质控责任人A) 负责组织进厂材料、零部件的检验，判定其是否合格；B) 审核所采购外协件的质量证明文件，对其完整、正确性负责。
2.6 焊接质控责任人A) 负责组织焊材的采购申请和进货检验，判定焊材是否合格；B) 审核所采购焊材的质量证明文件，对其完整、正确性负责。
3. 管理要求3.1 材料、零部件的采购3.1.1 分供方的选择、评价和重新评鉴按照《合格分供方/包方评定程序》执行。
3.1.2 采购文件的编制采购文件包括“材料采购单”和“采购合同”。
3.1.2.1 技术质量部根据图样及技术要求编制“材料计划表”，“材料计划表”至少包括以下容：A) 工程说明；B) 标准、规、设计文件或合同的技术要求和质量要求；C) 材料变更说明；D) 材料名称、规格、材质、数量等。
3.1.2.2 物资供应部根据“材料计划表”经库管员核对库存后编制“材料采购单”和“采购合同”。
“材料采购单”中至少应包括4 / 30材料名称、规格、材质、数量、技术要求和质量要求等容，“采购合同”中的分供方必须是按照第3.1.1条评价的合格分供方，必要时“采购合同”增加合同技术要求等容。
3.1.2.3 焊材订货的品种和数量由产品的工艺人员编制“材料采购单”，焊接质控责任人，送库管员核对库存，经材料质控责任人批准后实施。
3.1.2.4 “材料采购单”和“采购合同”经材料质控责任人批准后实施。
3.1.3 采购实施3.1.3.1 采购员接到批准的“材料采购单”后按要求具体组织实施，价值在1000元以上的，必须与供方签订采购合同；合同中药将采购文件中的各项要求填写清楚，受压元件材料必须符合压力容器用材的相关标准；其它材料也应符合相应的标准。
3.1.3.2 采购活动必须在公司的合格分供方/分包方名录中实施。
3.2 材料、零部件验收（复验）控制3.2.1 质量证明文件验收3.2.1.1 压力容器用材料必须具有材料制造单位的质量证明书，并符合《容规》第2.1节的规定。
钢板、钢管、法兰等质量证明文件应有品名、规格型号、材质、生产批号、数量和执行的标准等，并与实物相符。
管子及管件等证明文件还应注明材料的性能、化学成分等。
3.2.1.2 从经营单位或顾客处取得的压力容器用材料的质量证明文件应是原件或加盖供货方的质量检验专用印章及经办人名章复印件。
3.2.1.3 质量证明文件应字迹清晰，不得模糊不清和涂改。
3.2.1.4 设计文件要求进行低温冲击试验和晶间腐蚀试验的材料应有相应的试验结果报告。
3.2.1.5 材料质控责任人对质量证明文件进行审核和确认。
3.2.1.6 压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
材料采购人员应在采购前对此予以确认。
3.2.2 材料检验和复验5 / 303.2.2.1 材料到货时，材料质控责任人会同质量检验部材料检查员进行验收、核查材料质证还应与材料实物的炉批号、材料牌号、规格标记相符合；材料数量、外观质量、几何尺寸合格，在合格产品上进行标识，并将该标识移植在材料的材质上，合格后材检员填写“材料验收入库通知单”交采购人办理入库手续。
3.2.2.2 有下列情况之一的材料应进行复验：①对性能有怀疑时；②质量证明书真实性有问题时；③存在缺项或超标；④材料标准不符；⑤炉批号不清。
材料复验由材料质控责任人决定取样位置，取样应保证试件有取双倍试样的长度。
车间配合材检员取样送检，材料复验后应取回分包单位的复验报告，交材料质控责任人和理化质控责任人签字确定该材料是否合格，焊接质控责任人对焊接材料的正确与否作出判断。
3.2.2.3 材料检查员负责组织材料检、试验的委托，材料验收或复验合格后，材料责任人质量证明书、复验报告等。
3.2.2.4 材料责任人负责审核材料质量证明书、复验报告并归档，将复印件交给库管员，原件交材料检查员，库管员负责建立材料登记台账。
3.2.2.5 未经验收或者不合格的材料、零部件不得投入使用。
3.2.3 外购标准件、配套件的验收外购件、配套件到货后，由采购员向校验员交检，检验员依据相关标准或技术条件进行检验，核对质量证明文件和实物标记、规格、材料、数量，检验外观质量，验收合格后填写“外购件（外协件）验收入库通知单”交采购人办理入库手续。
3.2.4 外购标准件、配套件的验收3.2.4.1 外协加工件返回后，由生产厂审核数量后将外协件单位提供的检验报告、原始记录（等质量证明文件）交检验人员进6 / 30行进厂检验，检验质控责任人的进厂检验结果为最终认定供方所供产品的质量是否合格的最终结论；3.2.4.2 外协件涉及主要受压件的，如封头、铸件、锻件，应保持钢号的可追溯性标记的完整、清晰，封头及其他受压元件交验时，除了检查外观质量，还应检查几何尺寸、材质证明；核实是否达到外协任务单和图纸要求；封头的进货检验应记录于《封头尺寸检查记录》中；3.2.4.3 铸锻件毛坯的质量检验必须按图样（技术要求）或有关技术标准进行；3.2.4.4 外协件验收合格后填写“外购件（外协件）验收入库通知单”，交采购人办理入库手续。
外协单位提供的质量证明文件视为产品质量证明文件的一部分。
外协加工件如检验不合格，按《不合格品控制程序》的规定进行处理；3.2.4.5 热处理外协，检查人员应检查相应报告、热处理自动记录及报告有关容是否填写齐全，交热处理质控责任人认可。
3.2.5 焊接材料的验收3.2.5.1 焊接材料符合有关材料标准，有制造厂质量证明书且包装完好的焊接材料，原则上不再进行复验。
焊接材料制造厂提供的产品质量证明书容至少包括下列项目：焊材牌号、规格、批号、制造日期，焊条熔敷金属的化学成份或焊丝/焊剂化学成份及力学性能、检验公章，由焊接质控责任人核对质量证明书及实物并确认。
3.2.5.2 焊接材料验收中有怀疑的项目应按批进行复验。
焊条复验项目：外观检查、工艺性试验、焊条熔敷金属的化学成份及力学性能检测；焊丝复验项目为化学成份。
3.2.5.3 焊接材料验收合格后，由材料员填写“焊材验收入库通知单”后交采购人入库。
3.2.6 不合格材料的处置3.2.6.1 与订货合同要求不符的材料或验收不合格的材料由材料检查员负责隔离存放，作清晰标识。
3.2.6.2 采购材料发现的问题经材料责任人认可，由采购人员负责与供货商联系进行退货或换货。
3.2.6.3 执行《不合格品控制程序》3.3 材料标识的可追溯性钢材上标记用油漆书写或钢印打记在端部边角区，不锈钢材料用龙胆紫书写，不打钢印。
对于不能在实物上标记的小直径管子和7 / 30圆钢，采用挂牌的方式标记，具体按照公司标准《材料标记和可追溯性标识管理办法》执行。
3.4 材料、零部件的存放与保管3.4.1 验收合格的材料入库时，在材料端部涂验收合格的标记，并将材料验收记录上的材检号书写在钢板端部边角区域；3.4.2 材料入库由采购员根据材检员的“材料验收入库通知单”办理入库手续，入库后保管员应建立“压力容器材料台账”，记录出、入库情况，要求做到账物一致；3.4.3 奥氏体不锈钢材料入库保管：必须与碳钢金属材料分离放置在干燥、清洁场地。
不锈钢材料下垫木质材料或橡胶板，以防表面损伤。
3.4.4 材料、零部件的存放与保管详见《材料、零部件存放和防护管理规定》3.5 材料、零部件的领用和使用控制3.5.1 生产厂作业人员依据设计图纸、设计变更在库房领料。
3.5.2 生产厂按技术部编制的“产品材料明细表”签发领料单，作业人员领材料时，领料人、保管员要认真核对材料名称、规格型号、材质证明书、数量、材料标识等，并由双方填写领料单。
发放受压元件材料时，材料检验员应到现场进行监督。
3.5.3 产品一经投料，各工序均应保证材料标记的完整性，任何一道工序不能完整保留标记时，经工序检验员同意，实行标记移植后，方可损坏掉原标记，以确保材料标记的可追溯性；3.5.4 剩余材料要及时回收，回收时库管员检测标记是否齐全。
下料回收的余料必须保留原材料的标记，否则按废料处理，不可再作受压件材料使用。