注塑模具管理程序(含表格)
模具设计开发管理程序(含表格)
模具设计开发管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：对模具设计开发全过程进行控制，确保产品满足顾客要求、期望及有关法律法规要求。
2.0范围：适用于本公司新产品模具设计开发全过程，包括引进产品和转化,定型产品及生产过程的技术改进等。
3.0定义：无。
4.0职责：4.1商务部4.1.1 商务部负责市场调研或分析，以提供市场信息及新产品开发导向及理念使设计开发之新产品更具竞争优势及利润空间。
4.1.2 新产品交付顾客后，商务部负责调查反馈顾客使用后的情况给工程工程部。
4.2工程部4.2.1工程部制定设计开发实施计划，并根据设计输入要求，组织编写或选定设计产品规格。
组织并协调各阶段的设计开发工作。
4.2.2 审批设计开发输出文件和设计更改文件，完成设计评审、验证和确认的有关工作。
4.2.3 制作并管理设计输出文件、标准和规范数据。
根据设计图样、标准规范等要求，制定工艺流程、特殊流程说明和产品验收技朮数据。
并完成设计更改所涉及的工艺流程、图纸等相关资料的更改。
4.3 质量部4.4.1按照工艺文件，检验技朮数据和设计输出的图样、文件数据等对新产品进行检验。
4.4 生产部4.4.1 按设计输出图纸、工艺文件等数据组织产品试产。
4.4.2 参与产品设计确认或鉴定活动。
4.5 物料部/采购4.5.1 为新产品设计开发及时提供合格的材料零件及供货商。
4.5.2 提供之材料零件更具竞争力且质量能够得到持续的改善。
4.5.3物料部合理安排试产计划，统筹试产物料及时到位。
5.0作业流程：6.0相关文件化信息6.1模具制作指令单模具制作申请单.doc6.2模具开发清册新模具开发清单.xls6.3模具开模报告模具开发表.xl s6.4模具排位图6.5模胚图6.6模具材料清单原辅材料配件清单.xl s6.7采购申请单采购申请单(4).d oc6.8模具3D图6.9模具2D图6.10 模具BOM清单6.11 图面发行记录表6.12 模具零件加工流程卡流程卡.xl s6.13 生产进度计划模具生产计划进度表.xl s6.14 外协（工序）委外加工计划表委外加工计划单.xls6.15 零件派工单生产派工单.d oc6.16 生产报表生产日报表格式.xls6.17 试模通知单试模通知单(2).d oc。
注塑模具管理程序
模具管理控制制度1.目的确保对模具的制作、验收、使用、维护、保养直至报废整个过程的有效管理；保证模具品质满足生产需求。
2.范围适用于本厂使用所有注塑模具管理。
3.职责3.1模具工程师3.1.1 参与新产品的模具设计与开发，针对产品及零件的结构、尺寸、强度、工艺方面等方面的要求，对现有产品及模具的进行分析和改进，确定模具结构（包括浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统顶出系统、冷却系统、排气系统）方面的要求，确保新开模具的产品质量与生产效率。
3.1.2 负责协助模具的外协制作；3.1.3负责协助采购部对模具外协制作厂的进行选择、考核、提供技术支持等；3.1.4 负责组织模具验收，并对试模不合格的模具进行改进工作；3.1.5负责模具的维修与保养工作。
3.2 注塑工艺师3.2.1协助模具工程师完成注塑模具的维护与保养；3.2.2协助模具工程师完成注塑模具的维修与维修记录；3.3 生产部3.3.1参与模具的验收工作，记录反映存在问题；3.3.2负责模具入/出库的控制，标识的维护；3.3.3负责模具的保养、维护及生产过程记录；3.3.4负责提供汇总注塑模具使用状况；3.3.5负责注塑模具的建档管理；3.3.6负责注塑模具的协调工作。
3.4质管部协助模具的验收工作。
4.程序4.1注塑模具的设计与制作4.1.1模具工程师根据产品图纸或造型的设计要求，经部门主管审签，总经理批准后交给采购部门；4.1.2开模依据为公司项目计划书及《生产模具配置申请单》，由采购经理核定开模价格或投标确定并确定开模单位，经总经理批准后后正式开模；4.1.3模具工程师要求制作厂家对所有模具刻上模具编号，并贴上铭牌（参见4.2条中规定）。
4.2模具的编码原则每付模具均有相应的编码，标示位置在模具工作时的正视外侧面上，字体应平整、清晰。
4.2.1模具编号方法4.2.2刻字标示与铭牌制作4.3 模具的验收4.3.1新模具移交时生产部负责对模具的试用情况如实填写《试模报告》，模具工程师会同注塑工艺师与开模单位解决存在问题。
注塑模具管理程序
注塑模具管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的建立模具管理作业之方法，使之得到全面有效的控制。
2.0范围适用于本公司所有的模具，从模具的设计、开发、试模、验收、移交、保管使用到更改和维修。
3.0术语和定义新零部件：(1)生产过程中引入之前生产中不曾出现的零部件材料；(2)已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料；(3)新开发供应商生产的材料；(4)原供应商的新增供货材料。
4.0职责4.1 项目部负责模具的开发设计、下达模具开制指令及对模具进行统一编号。
4.2 模具部负责模具的制作、修模、保养。
4.3 生产部负责模具的保管和使用。
4.4 项目部、生产部、品保部共同负责模具的验收。
5.0程序5.1 新模的开发:5.1.1 项目/营业部门接到客户项目，将客户的设计资料转交开发部门。
5.1.2 开发、工程、品保、模具加工部共同对模具设计工作展开计划并对设计任务进行分配，输出《模具检讨仕样书》和《模具设计统计表》。
5.1.3 开发部根据客户提供的图纸或样件,依据产品特性、材质、穴数、客户意愿要求、产品功能以及相关的法律法规进行模具设计并记录在《模具设计执行单》。
5.1.4 开发部模具设计完成后，输出产品图、总装图、零件图、铜公图、BOM 表等设计输出资料。
5.1.5 由开发、模具加工部、工程组成评审小组，对模具设计图纸，加工的可行性进行评审，并记录于《设计评审记录表》中。
5.1.6 评审OK后，由开发依据模具检讨仕样书，客户设计资料等进行设计验证，完成《模具设计品管标准》。
验证OK可进行模具加工，验证NG怎回到依5.1.3重新执行设计作业。
5.1.7 验证完成后，开发向模具加工部提供模具设计图纸和模具设计执行单，模具加工部进行模具加工作业。
5.1.8 模具加工完成后，由品保、工程、开发、成型共同对模具的质量进行确认，并记录于《试模报告》《模具结构评估报告》。
确认NG，则依5.1.5执行，确认OK，则进行模具的交付工作。
立式注塑模具管理程序+内部订单处理程序+防止不正当利益管制程序
6.1《模具一览表》（模具需求清单） 6.2《模具试模申请表》 6.3《立式啤机试模（料）报告》 6.4《模具验收清单》 6.5《内部模具维修申请单》 6.6《外发模具维修联单》 6.7 《模具转移联单》
7、流程图
5
制 定：
题目：内部订单处理程序
日 期：
审 核：
日 期：
审 批：
日 期：
当客户需要将模具拉到 ACIHZ 生产，或者需要将模具从 ACIHZ 拉走时，填写《模具转移联单》交仓库输出
2
入库手续。
5、程序
5.1 开模准备 5.1.1 结构工程师将最新 3D 图纸交项目工程师； 5.1.2 项目工程师编制《模具一览表》（模具需求清单）连同 3D 图纸交工模部； 5.1.3 工模部收到资料后确认模具是自制或是外发；内部制作时，工模负责对模具进行报价，经运营副总
5.4 模具验收入库 5.4.1 自制模具 1）工模部收到项目工程师确认 OK 的《立式啤机试模（料）报告》后，填写《模具验收清单》，并将 《模具验收清单》和《立式啤机试模（料）报告》交工程/开发经理审核，运营副总批准后入库； 5.4.2 外发模具 1）项目工程师完成线材样品确认后通知供应商提供《模具验收清单》； 2）项目工程师将《送货单》和《立式啤机试模（料）报告》作为《模具验收清单》附件交部门经理审核， 运营副总批准后交仓库入库； 3) 项目工程师通知供应商收款。 5.4.3 模具入库/出库管理 1）仓库收到《模具验收清单》后，按《模具仓管理流程》办理入库手续； 2）模具经验收入库后，如需变更存放位置或生产单位，申请部门必须按本程序 5.7 要求填写《模具转移 联单》，经相关授权人员审批后交仓库办理出入库手续，以确保客户/公司财产安全。
注塑管理流程【范本模板】
注塑管理流程前言注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。
注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等，这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度，与其它行业或部门相比，对注塑车间各级管理人员的要求更高。
注塑生产需要24小时连续运作，一般为两班或三班制工作方式，注塑车间工作岗位多、分工复杂,对不同岗位人员的技能要求亦不同.要想使注塑车间的生产运作顺利,需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括:原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。
对注塑部建立一套“优质、高效、低耗"的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。
在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”，干得非常辛苦，而且问题越来越多,工作越来越累，压力越来越大…本教材是专为学习“注塑车间管理”知识的人员编写的，内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识，供大家在实际工作中借鉴和运用，触类旁通。
本教材突出实用性、系统性、专业性和全面性，传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影”，能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的发生，减轻工作压力，让工作更有成效。
希望通过参加本次培训,能让大家对注塑车间管理的精髓有一个更深的了解和认识，对你日后的工作有所帮助和启迪。
注塑车间管理的概述注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂,怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗"？是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
模具管理程序(含表格)
模具管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规定模具设计、制造、验收、移交、使用维护、标识、变更、报废等管理过程，确保模具符合产品要求。
2.0范围本企业所用模具的设计、制造、验收、移交、使用维护、标识、变更、报废全过程，包括顾客提供的模具。
3.0术语3.1.模具：专指用于注塑塑料制品的注塑模具和发泡模具。
3.2.日常维护保养：模具维修班长负责对模具实施运行前、运行中和运行后的维护保养。
3.3.定期保养：对达到预定使用期限或试用频次的模具所进行的维护保养。
4.0管理职责4.1.产品开发部：4.1.1.负责为模具供应商提供产品的2D图纸、3D数据和相关资料、标准；4.1.2.组织模具开发各阶段的评审及验收；4.1.3.负责批产前模具档案的建立和维护。
4.2.制造部工装动力科：是批产模具的归口管理门；4.2.1.负责参与前期开发产品模具的设计方案评审及模具试制、验收；4.2.2.负责批产模具档案的统计管理；4.2.3.对模具定期盘点；4.2.4.组织制定模具备件清单；4.2.5.组织统计模具的使用及异常情况；4.2.6.对制造系统模具的使用、维护保养情况进行监查；4.2.7.组织模具的闲置、调剂、报废处理。
4.3.质保部：4.3.1.负责配合模具方案的评审及模具验收；4.3.2.负责样品的外观、尺寸检测及功能试验、样件的试装。
4.4.制造部工装动力科：4.4.1.批产模具建立模具台账；4.4.2.制定模具备件清单及计划；4.4.3.建立模具管理履历表；4.4.4.制定维护保养计划并实施维护与维修。
4.5.采购部：配合模具的试制和验收中提供产品原材料。
4.6.财务部：根据模具开发进度提供资金支持；对报废模具进行帐务处理。
4.7.市场营销部：对属于顾客财产的模具处理前，负责与顾客沟通工作。
5.0工作程序更多免费资料下载请进：好好学习社区更多免费资料下载请进：好好学习社区更多免费资料下载请进：好好学习社区。
模具管理流程
21
初品检验确认
NO
22
批准
OK
模具验收申请
23
模具工程师
开发部长
模具工程师 配件厂家质量
负责人 模具工程师
24
NO
审核
NO
25
会审
26
NO
批准
OK
27
模具付款按双方签订的《制作合同书》实施；但所有模具合同须经律师确认后
方可签订，合同尾款为合同总金额的 20%，验收一年后支付。
使用部门负责 人
配件厂家质量 负责人
模具工程师
9
原模具厂家确认 模具厂家
供应商资质初审 供应商管理
10
价格谈判
模具工程师/财务成本 管理/模具厂家
11
确认备模技术要 求和价格
模具工程师/财务 成本管理/模具厂
家
模具分管负责人
12
签订合作协议
/模具厂家代表
13
供方现场评审
供应商管理/ 模具工程师
供应商资格申请 模具工程师
NO
会审
供应商管理/
配件厂家代表
NO
复核
模具分管负责人 /总经理
14
NO 总 裁
批准
OK
15
标书编制 模具工程师
开发工程师/模具工程
16
价格谈判
师/财务成本管理/模
具厂家
17
确认备模技术要 模具工程师/财务成本
求和价格
管理/模具厂家
18
签订合作协议
模具分管负责人 /模具厂家代表
19
新模具首样检验报告
NO
20 批准
OK
二、重要说明（略）
/
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注塑模具管理程序（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制）1.0目的为使新品或成熟产品模具，于调动使用前后能保有其正确性及准确度，以确保产品质量。
2.0适用范围模具是过程能力的重要保证，是影响产品质量的重要因素。
本办法适用于本公司自主设计、本公司委托供方开发及本公司拥有产权的注塑模的管理。
3.0定义NA。
4.0相关文件NA5.0职责5.16.0作业程序6.1模具的申请及模具供方选择6.1.1产品工程师根据确定的产品明细表及产品技术方案，填写《模具申请单》申请模具的制作，并经项目经理/技术经理审批，总经理批准后提交采购工程师。
6.1.2采购工程师根据模具需求，在《合格供方清单》中选择2-3家模具供方，其选择原则依《采购控制程序》，并安排模具供方与项目组的初期技术交流。
如遇特殊情况需开发新供方、采购与技术共同商议确认后方能执行。
6.1.3产品工程师/模具工程师/设计工程师根据产品的技术要求与模具供方进行初期的技术交流。
包括但不限于：模架、A板、B板及镶块的尺寸、型腔、型芯、滑块材质及热处理要求、出模数、浇口类型、表面处理、冷却水型式、滑块滑道要求、顶出型式等。
产品工程师负责汇总输出《模具初步技术方案》。
6.1.4产品工程师根据汇总的《模具初步技术方案》，组织项目经理/模具工程师/采购工程师/品质工程师/工艺工程师/注塑工程师/设计工程师等对技术要求进行评审。
根据评审内容，修改《模具初步技术方案》。
并生效受控。
技术部发放至采购部等部门。
6.1.5采购工程师根据受控的《模具初步技术方案》发放至各备选模具供方。
进行报价阶段。
6.1.6采购工程师汇总模具报价，确定最终模具供方，报采购经理审批，总经理批准。
6.1.7采购工程师根据最终模具供方的确定，列入初始《供方清单》。
6.1.8模具开发技术协议和模具加工合同的签定6.1.8.1项目经理/产品工程师/模具工程师根据初始《供方清单》，与模具供方签定《模具开发技术协议》。
6.1.8.2采购工程师拟定《模具加工合同》经总经理批准后与模具供方签定。
其合同应采用经总经理批准的合同型式并不得擅自删除其中的任何项目。
模具加工合同除应包括《模具初步技术方案》所规定的技术要求外，至少还应包括开发进度、模具运输方式、验收准则、付款方式、易损件提供、样件提供进度及方式、样件价格、材料、技术资料保密等内容。
付款进度与产品验收、模具验收结果挂勾。
6.1.9采购工程师将《模具加工合同》报生产部设备工程师及生产部经理签字（可签在合同背面），以便生产部进行台帐管理。
记录于《模具管理台帐》。
6.1.10《模具加工合同》采购工程师最终提交财务部会计备案，原件提交财务部保存，财务部报集团管理部备案。
财务部接收到《模具加工合同》必须经总经理及模具供方签字盖章为有效，并经生产部备案方可进入付款流程。
模具流程进入6.2。
6.1.11采购工程师根据《模具加工合同》申请首付款支付。
6.2模具的制造6.2.1产品工程师将已经生效的产品数据发放至采购工程师，由采购工程师统一发给模具供方。
模具供方接到数据后6个工作日内提交模具方案3D数据。
6.2.2由项目经理组织模具工程师、产品工程师、设计工程师、采购工程师、品质工程师、工艺工程师等对模具方案3D数据进行评审，输出《模具方案评审表》。
6.2.2.1通过评审，则直接输出《开模指令》。
采购工程师发放至模具供方。
6.2.2.2未通过评审时，采购工程师将《模具方案评审表》发放至模具供方修改。
并再次进入6.2.2。
6.2.3模具制造前的前期准备6.2.3.1模具供方接到《开模指令》后，进行备料。
采购工程师应对备料进行检查。
检查内容包括但不限于：供方材料清单、供方进料单、供方进料质保单、发票等。
若不要求供方备料时，则由采购部根据需试模的样件数确定材料需求量，并发运至模具供方。
6.2.3.2模具供方接到《开模通知书》后，应制定《模具开发进度表》，并提交采购工程师。
以便采购工程师对其开发进度的跟踪管理，以便及时要求技术、品质部门给予相应的支持与配合。
6.2.3.3模具工程师/产品工程师/设计工程师在供方前期准备阶段应分阶段制定《模具验收表》中的详细的验收项目及标准。
（1）配模阶段：模架、浇注系统、成型系统、冷却/加热系统、顶出系统等方面。
（2）5套样件阶段（3）50/100套样件阶段6.3模具验收6.3.1模具工程师应按《模具验收表》配模阶段的验收项目及标准对模具结构进行现场检测。
6.3.1.1检测合格后模具工程师在《模具验收表》中明确此阶段验收结果，项目经理批准并开立《试模通知》，供方依《试模通知》试模。
6.3.1.2检测不合格时，输出《修模通知书》要求整改后再重新检测。
直至检测合格。
再进入6.2.4.1。
6.3.2模具第一次试模样件验收模具供方根据《试模通知》进行第一次试模（规定第一次试模数量为5套），并提供5套产品的《全尺寸报告》。
项目工程师需要在第一次试模前发行初版的2D档。
6.3.2.1试模样件提交后，项目经理应组织/模具工程师/产品工程师/品质工程师进行来料检验及装配验证，项目包括：（1）抽查《全尺寸报告》，以确认重要管控尺寸是否符合规定的要求。
（2）产品外观质量检查、产品装配和安装，以确认产品是否满足设计要求，工艺工程师给予配合。
根据检验结果，将相应的结果汇总于《试装问题表》。
6.3.2.2检验结果处理（1）5套样件提交除外观无严重影响外，重要尺寸、实际装配都符合设计要求时，则通知模具供方进入模具精整阶段。
另，项目工程师需要对产品图纸进行修整，使产品尺寸与图纸要求一致。
同时在《模具验收表》中明确此阶段验收结果，项目经理批准，下发《试模通知》生产50/100套。
（2）5套样件提交不合格时，则由产品工程师/模具工程师/项目经理，下达《修模通知书》通知模具供方进入修模阶段。
修模后重新提交5套样件，进入6.2.5.1。
直至提交样件合格后方可进入6.2.5.2中（1）。
并对不合格现象统计于《试装问题表》中。
6.3.2.3采购工程师根据《模具加工合同》申请付款，财务部支付。
6.3.3模具最终验收6.3.3.1样件提交及资料提交（1）模具供方根据《试模通知》提交样件至采购工程师，。
规定灯具模具试产50套，拉手模具100套，并随同提交CPK报告（32套）、模具2D图、模具装配图、初始注塑加工数据等PPAP资料。
（2）模具供方提交的套样件必须采用模具进行连续生产的产品，连续生产中，如发生生产异常（包括可能与模具质量无关的异常），则应在排除异常后从0开始算重新生产50/100套样件。
6.3.3.2样件验证及资料审查（1）模具精整后样件的验收及装配按正常流程进行，并做好相关记录（2）资料审查，由项目经理/产品工程师/模具工程师/设计工程师/品质工程师/工艺工程师对其进行评审。
6.3.3.3模具最终验收结果（1）样件提交验证合格时，资料审查通过时。
则由项目经理组织产品工程师/模具工程师/设计工程师/品质工程师/工艺工程师对其《模具验收表》进行最后评审。
评审通过，则完善《模具验收表》的最终验收通过结果。
（2）上述条件不符合时，则相应输出《试装问题表》《修模通知书》。
模具供方整改后重新生产提交样件。
直至合格。
后再进入上述（1）条。
6.3.3.4采购部可依据《《模具加工合同》申请付款。
财务部支付。
6.4模具的调动6.4.1根据产品的初始《供方清单》所选择的注塑供方，采购工程师提出《模具调动申请表》，申请把模具从模具从方调动至注塑供方。
并经采购经理及总经理批准后执行。
《模具调动申请表》须由采购工程师报生产部设备工程师，对模具台帐备注调动中，注明调动后的接收方单位名称。
6.4.2采购工程师将《模具调动申请表》发至供方确认，供方确认后调动模具。
6.4.2.1注塑供方模具验收：（1）模具调动至注塑供方现场，由注塑供方进行现场验收。
供方应尽可能采用与量产同种型号的注塑机，能耗较小的注塑机。
注塑供方应全程跟踪和记录模具使用情况。
（2）验收项目：A、模具外观：光滑平整、无锋利锐角、足够的结构强度且吊装方便。
B、浇口合理，成型容易，产品顶出轻松，顶出行程同步均匀，脱模不须采用脱模剂。
C、产品外观良好，无顶白，顶冒/顶裂，明显的冲击纹，熔接痕和超过两处的明显飞边。
D、滑块抽芯滑动轻松，定位准确，安装牢固，便于润滑，其强度应适于大批量生生产。
E、冷却有效，冷却水道无泄漏，堵塞，水管应便于装卸。
F、热流道必须有效、浇口易于取出，易于拆装，不得漏料，内外部结构及插接形式必须保证用电安全，控制元件须采用标准件，还须配备易损件之适量的备件。
G、注塑供方应进行量产可行性评估和寿命评估。
（3）模具验收后样件须由项目经理/产品工程师进行封样。
受控（相应的样件编号及登记）。
（4）验收的整改要求由模具工程师要求模具供方派人或出资进行整改。
输出《修模通知书》。
6.4.2.2注塑供方验收合格后，输出《模具接收确认书》提交采购工程师。
采购工程师报生产部设备工程师进行台帐管理。
标注从“调动中“改为”已落实“。
并保存《模具接收确认书》。
并报集团管理部备案。
6.5 模具的使用与维护、维修与保养6.5.1采购部《采购主合同》里对注塑供方在使用与维护中进行要求：6.5.1.1采购部应要求模具使用单位即注塑供方进行定置管理，以便于模具的统一防护和管理，并减少模具的搬运。
可在《采购主合同》里体现等方式。
6.5.1.2对暂不用的模具，注塑供方须小心清理模具型芯、结合面等处的残料，并在模具型芯、导杆、顶出杆等滑动部位加防护油后再合模取下，存放于固定位置。
6.5.1.3注塑供方必须在每次加工后和至少每月对模具进一次防锈处理，处理手段包括在相应的部分喷涂防锈油、剂等。
6.5.1.4使用模具过程上，严禁用硬物敲击模具型芯、在脱模困难时，只能用紫铜棒撬取。
6.5.2采购工程师应从模具调动后，要求注塑供方对模具进行维护与保养。
并且要求提交以下资料，保存于采购部。
6.5.2.1填写《模具履历表》，并对模具的修改须通知项目经理/产品工程师/模具工程师。
季度提交一次。
6.5.2.2填写《模具维修记录表》。
季度提交一次。
6.5.2.3编制《模具保养计划》，按计划进行保养，填写《保养记录表》。
应在接收模具后两周内提交。
接收后每年年初提交一次。
6.5.3 熠美自行注塑生产的模具按《注塑生产管理控制程序进行》6.6 模具的报废6.6.1模具报废来源6.6.1.1模具开发阶段，模具报废。
由产品工程师提出申请。
6.6.1.2注塑供方使用模具，模具报废。
由采购工程师提出申请。
6.6.1.2公司内部注塑使用模具/年底盘点中长期不用模具，模具报废。
由工艺工程师/设备工程师提出申请。
6.6.2报废流程6.6.2.1申请单位填写《模具报废申请单》一式三联，报部门经理后提交财务经理。