注塑管理控制程序
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
注塑生产过程控制程序
注塑生产过程控制程序什么是注塑？注塑是一种塑料成型工艺，将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成塑料制品。
注塑工艺广泛应用于日常生活和制造业的各个领域中，如电子产品、汽车零部件等。
注塑生产过程涉及到塑料原料、注塑机、模具、生产环境等多个因素，对于生产管理非常重要。
注塑生产过程控制程序注塑生产过程控制程序是指通过对生产过程的监控和控制，从而达到保证产品质量和安全、提高生产效率、优化生产成本等目的的一系列措施和流程。
程序的制定需要考虑到生产环节的各个因素，从原材料到产品的整个生产流程都需要考虑进去。
1. 基础设置1.1 定义生产工艺：根据产品要求，确定合适的注塑工艺流程，如温度、压力、速度等。
1.2 模具制造：选择合适的模具制造厂家，进行模具的制造和检验。
1.3 注塑机设置：选择合适的注塑机，对注塑机的参数进行设置和调整。
2. 生产流程2.1 原料筛选：选择符合产品质量要求的原材料，进行筛选和检验。
2.2 原料加工：对原材料进行预处理和加工，如混合、干燥等。
2.3 注塑成型：将预处理的原材料注入模具中进行成型。
2.4 检验：对成型后的产品进行检验和测试，如外观、尺寸、质量等。
2.5 包装和存储：对合格的产品进行包装和存储。
3. 数据分析3.1 数据收集：收集生产过程中的关键数据，如温度、时间、压力、速度等。
3.2 数据分析：对收集到的数据进行分析和比对，及时发现生产异常和问题，优化生产流程。
3.3 数据统计：将分析后的数据进行汇总和统计，提供决策参考。
4. 质量管理4.1 品管管理：建立品管体系，对产品质量进行管理和监督。
4.2 不良品处理：对不良品进行处理和分析，及时发现和纠正生产异常。
4.3 客户反馈：对客户反馈的问题进行分析和处理，确保客户满意度。
总结注塑生产过程涉及的因素众多，需要进行全面的控制和管理。
通过建立注塑生产过程控制程序，可以对生产过程进行全面的监控和控制，确保产品质量和安全，提高生产效率，减少生产成本，为企业发展带来更高的效益。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。
一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。
1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。
1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。
二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。
2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。
2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。
三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。
3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。
3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。
四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。
4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。
4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。
五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。
5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。
5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。
结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。
希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
注塑流程图
品管课：FQC员 品管课长
1、FQC检查记录表 注塑课：操作 注塑课长/
员
班长
1、入库单 2、标签卡
注塑课：物运
员
车间主任
资材课：仓库管
员
资材课长
编制
注塑课：班长/ 生产部经理
技术员
/课长
品管课：品管 品管部经理
员
/课长
1、自主检查表 2、巡检表 3、生产日报表 4、标签卡
注塑课班长
注塑课：操作员 /碎/加料员
/技术员/课 长
品管课：巡检员
品管课长
1、生产指令单 2、领料单
注塑课：操作 注塑课长 员/班长/技术 员/领拌料员
生管员
生管课长
3、标签卡
2、经品管确认异常时，立即对机器、模具、原料、工艺 等进行分析，及时报告主管。
3、主管接到异常报告时，应及时分析采取处理措施 1、经品管确认OK后，对操作员进行操作指导、产品 自检要求及讲解工作注意事项等，操作员确实了解 并确认是否可以实际胜任。
2、生产过程中经自检/巡检出现异常时，班长/技术 员及时分析进行处理，不能处理时报告主管。
2、注塑车间接到生产通知单，根据生产状况对品名 、数量、交期等认真审核。
1、根据生产通知单要求做好生产作业计划，对机器 、人员、模具等全面评估检查，合理安排利用现有 资源。
1、领/拌料员根据生产计划及指令单要求进行统 计，填写领料单经课长确认后到仓库领取相应原材 料、色粉等。
2、配色或拌料人员根据产品要求作好原料配比，并 做好记录。
对机器/工 艺/模具调 试检查，
分析改进。 不合格品 以《不合
格品管制 程序》及 相关质量
管理规定 流程办理。
1、班长/技术员在调试前对机器行机台调试。
注塑部生产控制程序
注塑部生产控制程序
1、目的
通过对注塑过程的控制，提高车间产能利用，保证生产正常进行，实现产品符合性。
2、适用范围
本程序适用于注塑车间产品实现过程所涉及的相关人员及场所。
3、职责
3.1生产部负责注塑生产的计划排产。
3.2车间生产调度负责车间生产计划的制定，并负责生产计划的跟进和实施。
3.3车间领班负责生产安排、现场管理及产品跟踪。
3.4物料房负责配制生产所需物料。
3.5质检员负责质量控制和跟踪。
3.6监督员负责车间现场工作环境“6S”管理的监督、检查、管理。
4、过程
注塑流程
4.1 生产准备
4.1.1车间生产调度结合车间产能状况，对生产部下达的《注塑生产通知单》核实生产可行性，并确认接单。
注塑仓库管理程序
塑品管理程序编制：审核：批准：塑品仓库控制程序1.目的：为管理原辅材料、半成品、成品之出入库作业，库存量之正确性及储存管理等有效管理，以达资材控管合理化、适应化。
2.适用范围：本公司原辅材料、半成品、成品仓库之出入厍、储存、保存管理适用之:3.责权分工：3.1仓库管理员：负责出入库作业、储存、保管。
3.2IQC检验员：负责原材料、外协件的检验。
3.3采购部专员：负责原材料、辅料采购。
4.作业内容：4.1 入库作业4.1.1原材料4.1.1.1仓库依零件订购单及入料排程收料依供应商之送货单对物品点收：(供应商送货之物品需有明确标示，如产品之料号、数量、生产日期、入料日期等，以便产品发生异常的可追溯性)。
4.1.1.2进料检验员对暂放区之物料进行检验，检验合格则标示合格品并通知仓储人员，检验不合格，进料检验员标识不合格后，采购联络厂商处理，仓储人员将不合格品入不良品暂放供应商退货区。
4.1.1.3仓储人员或协助人员用适当的搬运方式搬运，搬运时应避免碰撞，以防物品受损。
4.1.1.4检验合格品在每天的规定时间段内(10:00-12:00 16;00-18:00)进行清点入库作业。
4.1.1.5物品入库应有明确之标识，如实填写《物料卡》并放置物品存放处。
4.1.2成品:4.1.2.1仓储依据(生产日报表)核对料号及数量后签章,放置在成品区内:（产线域车间入库之成品外箱需标明生产日期、料号、数量、机种，制造部门填写好入库单,交于仓库时其同与仓储人员确认清楚入库单数量与实物数量，若无误时双方后签名。
仓储进行入库产品的分类放置。
4.1.2.2仓储人员或协助人员以适当之搬运工具搬运，但须遵守下列搬运原则:4.1.2.2.1每次搬运重量不可超过1000公斤:4.1.2.2.2每次搬运高度不可超过六层且不高于2米。
最下面一层最多不能超过 450KG。
4.1.2.2.3搬运中应避免撞击、摔跌、以防物品受损。
4.1.2.2.4搬运工具可包括徒手搬运(25KG以下)、手推车搬运或油压机搬(20KG--1000KG),吊车或堆高机等搬运(货架摆放时20KG--1000KG)。
注塑制品生产过程控制程序
1.目的对构成生产过程的人、机、料、法、环诸因素实施控制，使其处于完好状态，防止产生不合格，确保生产的产品质量符合规定要求。
2.适用范围适用于所有塑料制品的生产过程控制。
3.责权分工生产计划调度负责制定生产计划，协调各部门工作并保证计划的完成；生产经理依据生产计划组织安排生产，对人员、过程质量、设备进行管理，对生产所用物资进行监控；统计员负责对车间各项报表的收集和数据统计存档，控制物耗降低成本，其他各职能部门按分工职责实施对生产过程诸因素的控制。
4.过程控制4.1生产计划的制定：具体见《生产计划控制程序》。
4.2生产过程：4.2.1班前准备：提前15分钟集合，班长组织班前会，宣贯当日各工作生产计划安排及相关质量要求，结合上班生产过程中出现的诸多问题进行分析，防止类似问题重复发生。
4.2.2班组交接：各操作工检查机台卫生、设备、模具是否正常，上班移交原料、辅料数量是否相符，工艺参数是否与工艺卡片一致。
如有异常及时反馈班长，检查正常，在上班生产日报表上签字确认。
4.2.3设备点检：操作工负责对设备按要求进行点检，并填写《设备日常点检表》，平衡工位填写《平衡机校准记录表》。
4.2.4首件封样：接机生产后，按本产品质量要求对产品进行自检，合格后由检验员和操作工双方确认并将首件封样，填写《产品首件检验记录表》。
4.2.5工艺确认：产品正常生产30分钟后，工艺员记录各工位工艺参数，与《工艺卡片》对照，填写相应的记录表（注塑工位填写《注射成型工艺参数记录表》，焊接工位填写《焊接工艺参数记录表》，时效处理工位填写《时效处理过程记录表》），如工艺参数异常及时汇报生产经理处理。
4.2.6物耗控制：跟班统计员和当班质检每隔4小时抽查产品耗重，与产品消耗定额对照，产品超重及时反馈生产经理处理，班后计算物料损耗。
4.2.７班后：4.2.7.1操作工统计本班成品、半成品、废品、移交原辅料数量，填写《生产日报表》，班长审核汇总，跟班统计员和检验员确认。
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注塑管理控制程序
1.目的：
使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：
适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：
3、1 注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》
3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4 物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：
4.4生产接单
4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产
计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5 生产前
4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料
单》至货仓领料，并依照《配色作业指引》、《混料作业指引》及《干
燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，
并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按
《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、
及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记
录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：
4.6试模
4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：
4.7.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；
4.7.2 每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；
4.7.3 试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行
4.8 首检、记录和标识：。