8 生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序生产过程质量控制程序一、引言本文档旨在规范和指导生产过程中的质量控制措施，以确保产品达到预期的质量要求。
本程序适用于所有生产环节，并将涵盖以下内容：质量目标设定、质量控制计划制定、流程监控、异常处理、纠正和预防措施等。
二、质量目标设定⑴确定生产过程的质量目标：包括产品质量指标、工序质量指标等。
⑵确定质量目标的可行性与合理性：考虑生产工艺、资源限制等因素。
三、质量控制计划制定⑴制定质量控制计划：包括工序质量控制计划、设备维护计划、人员培训计划等。
⑵确定质量控制的方法和指标：可采用统计过程控制、抽样检验、自检互检等方式。
四、流程监控⑴实施产品生产过程的监控：对关键工序进行全程监控，记录生产数据和质量指标。
⑵定期对生产数据进行统计和分析：检查各项指标是否符合要求，发现异常情况及时处理。
五、异常处理⑴确认异常情况：异常情况包括工艺偏差、设备故障、原材料变异等。
⑵制定异常处理方案：包括停产、暂停生产、回溯追踪、改进处理工艺等。
⑶进行纠正和预防措施：处理异常情况后，应进行纠正和预防措施的制定和执行。
六、持续改进⑴定期评估和审查质量控制计划的实施效果：根据实际情况进行改进措施的制定。
⑵建立和维护质量管理档案：包括工艺流程图、操作规程、质量记录等。
附件：⒈质量目标设定表格⒉质量控制计划表格法律名词及注释：⒈产品质量指标：产品质量的度量标准，通常包括外观、尺寸、性能、可靠性等指标。
⒉工序质量指标：生产过程中每个工序所需达到的质量指标，如合格品率、不合格品率等。
⒊统计过程控制：通过对生产过程中采样的数据进行统计和分析，以判断该过程是否处于可控状态，并及时调整工艺参数。
⒋抽样检验：从生产批次中随机抽取样品进行检验，以评估产品质量或工序质量。
⒌自检互检：操作人员对本人工作质量进行自检，由另一操作人员进行互检，以确保产品或工序质量。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量达到预期标准而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个阶段和相关要求，以确保产品在生产过程中的质量稳定性和一致性。
二、程序概述1. 目的本程序的目的是确保生产过程中的质量控制，包括原材料采购、生产操作、设备维护和产品检验等环节，以保证产品质量符合相关标准和客户要求。
2. 适用范围本程序适用于所有生产过程，包括原材料准备、生产操作、设备维护和产品检验等环节。
3. 相关定义- 原材料：用于生产过程中的输入物料，包括但不限于原材料、辅助材料等。
- 生产操作：指生产过程中的各项操作步骤，包括加工、装配、调试等。
- 设备维护：指对生产设备进行定期保养、维修和检查等活动。
- 产品检验：指对生产出的产品进行质量检测和评估。
三、程序细节1. 原材料采购- 制定原材料采购计划，明确采购数量和质量要求。
- 选择合格的供应商，并与其签订合同或协议，明确双方责任和要求。
- 对采购的原材料进行验收，检查其数量、质量和规格是否符合要求。
- 对不合格原材料进行处理，包括退货、返工或报废等。
2. 生产操作- 制定生产操作规程，明确各项操作步骤和要求。
- 对生产人员进行培训，确保其掌握正确的操作技能和知识。
- 严格执行操作规程，确保每个环节按照要求进行操作。
- 定期检查生产设备的运行状态，确保其正常工作。
3. 设备维护- 制定设备维护计划，明确维护周期和内容。
- 对设备进行定期保养，包括清洁、润滑和更换易损件等。
- 定期检查设备的运行状态，发现问题及时进行维修和更换。
- 记录设备维护情况，包括维护时间、维护内容和维护人员等。
4. 产品检验- 制定产品检验计划，明确检验项目和标准。
- 对生产出的产品进行抽样检验，确保其质量符合要求。
- 对不合格产品进行处理，包括返工、修复或报废等。
- 记录产品检验结果，包括合格率、不合格率和异常情况等。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言在现代制造业中，生产过程质量控制是确保产品质量的关键步骤之一。
本文旨在提供一个标准的生产过程质量控制程序，以确保产品在制造过程中的质量得到有效控制和保证。
该程序适用于所有生产过程，并可根据具体情况进行调整和优化。
二、目的生产过程质量控制的目的是确保产品在制造过程中的质量符合预期要求，以满足客户需求并提高客户满意度。
通过有效的质量控制，可以降低不良品率，提高生产效率，减少资源浪费，增强企业竞争力。
三、程序1. 制定质量控制计划a. 确定产品的质量要求和标准，包括外观、尺寸、性能等方面。
b. 制定质量检验的方法和标准，包括抽样检验、全面检验等。
c. 制定质量控制的频率和检验点，确保在关键环节进行质量检验。
d. 制定质量控制的责任和权限，明确各岗位的职责和权限。
2. 原材料质量控制a. 采购合格的原材料供应商，并建立供应商评估体系。
b. 对进货的原材料进行质量检验，包括外观、化学成分、物理性能等。
c. 对不合格的原材料进行退货处理，并追溯原因，以避免类似问题再次发生。
3. 生产过程质量控制a. 对每个生产环节进行质量检验，确保产品符合质量要求。
b. 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
c. 培训生产人员，提高其质量意识和操作技能。
d. 追踪生产过程数据，分析并及时处理异常情况。
4. 成品质量控制a. 对成品进行全面检验，确保产品符合质量要求。
b. 对成品进行抽样检验，以验证生产过程的稳定性和一致性。
c. 对不合格的成品进行分类处理，包括返工、报废等。
5. 质量记录和分析a. 记录各个环节的质量数据，包括原材料检验记录、生产过程数据、成品检验记录等。
b. 对质量数据进行分析，发现问题和改进机会，并采取相应的纠正措施。
c. 定期进行质量绩效评估，以评估和改进整体的质量控制效果。
四、责任和权限1. 生产部门负责制定和执行质量控制计划，监督生产过程的质量控制。
2. 质量部门负责制定质量检验方法和标准，对产品进行质量检验和评估。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制是保证产品质量的重要环节。
本文将详细描述生产过程质量控制程序，包括质量控制的目的、范围、流程和关键控制点等内容。
二、质量控制目的生产过程质量控制的目的是确保产品在生产过程中的各个环节都符合质量要求，以提高产品质量、减少不良品率、提高客户满意度。
三、质量控制范围生产过程质量控制的范围包括但不限于以下几个方面：1. 原材料采购：确保原材料的质量符合要求，包括检查原材料的供应商资质、原材料的外观、质量证明文件等。
2. 生产设备检验：定期对生产设备进行检验和维护，确保设备的正常运行，减少因设备故障引起的质量问题。
3. 生产工艺控制：确保生产过程中各个工艺步骤的操作规范，遵循标准操作程序，减少人为因素对产品质量的影响。
4. 在线检测：在生产过程中设置在线检测点，对产品进行实时监控，及时发现质量问题并采取纠正措施。
5. 产品抽样检验：对生产出的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合要求。
6. 不良品处理：对发现的不良品进行分类、记录和处理，分析不良品的原因，采取措施避免类似问题再次发生。
四、质量控制流程以下为生产过程质量控制的基本流程：1. 原材料采购：a. 制定原材料采购标准和要求；b. 选择合格的供应商，并与供应商签订合同；c. 对每批原材料进行检验和验收，记录检验结果。
2. 生产设备检验：a. 制定设备检验计划和标准；b. 定期对生产设备进行检验和维护；c. 记录设备检验结果和维护情况。
3. 生产工艺控制：a. 制定生产工艺流程和操作规范；b. 培训生产人员，确保操作规范的执行；c. 设置工艺参数监控点，对关键参数进行实时监控。
4. 在线检测：a. 在生产过程中设置合适的在线检测点；b. 定期校准和维护在线检测设备；c. 对在线检测结果进行记录和分析。
5. 产品抽样检验：a. 制定产品抽样检验标准和方法；b. 对生产出的产品进行抽样检验；c. 记录检验结果，分析产品质量状况。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了保证产品质量，提高生产效率，减少生产成本而制定的一系列操作规程和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和步骤。
二、质量控制流程1. 原材料采购质量控制1.1 制定合理的供应商评估制度，对潜在供应商进行评估和筛选。
1.2 与供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。
1.3 对每批原材料进行严格的检验，包括外观、尺寸、化学成分等指标。
1.4 对不合格原材料进行退货或返工处理，并与供应商进行沟通，以防止类似问题再次发生。
2. 生产工艺控制2.1 制定详细的生产工艺流程，明确每个环节的操作要求。
2.2 建立标准化的生产作业指导书，确保操作规范和一致性。
2.3 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
2.4 对生产过程进行实时监控，及时发现并处理异常情况。
2.5 建立生产记录和数据分析体系，对生产过程进行追溯和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
3. 在线质量控制3.1 在生产线上设置合适的检测设备，对产品进行实时检测。
3.2 对关键工艺参数进行监控，确保产品质量的稳定性。
3.3 设置自动化控制系统，对生产过程进行自动调节和控制。
3.4 建立异常报警机制，对超出设定范围的数据进行报警和处理。
4. 产品质量检验4.1 制定产品质量检验标准，明确各项指标和要求。
4.2 对每批产品进行全面的质量检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
4.3 对不合格产品进行分类处理，包括返工、报废等。
4.4 建立产品质量档案，对产品质量进行追溯和分析。
5. 不良品处理5.1 对不良品进行分类和统计，分析不良品的原因和发生频率。
5.2 制定不良品处理方案，包括返工、报废等。
5.3 对不良品进行追溯，找出问题根源，并采取措施防止再次发生。
6. 持续改进6.1 建立质量管理体系，包括质量目标、质量指标等。
6.2 定期进行内部审核，发现问题并提出改进措施。
6.3 建立员工培训和技能提升机制，提高员工的质量意识和技术水平。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量稳定可靠，减少生产过程中的变异性，提高产品的一致性和满足客户需求而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个方面。
二、程序目标1. 确保产品质量符合标准要求。
2. 预防和及时发现生产过程中的质量问题。
3. 提高生产效率和降低成本。
4. 持续改进生产过程和质量管理体系。
三、程序内容1. 质量计划制定a. 根据产品要求和标准，制定质量计划和控制指标。
b. 制定质量检验和测试方法。
c. 制定质量控制点和抽样计划。
2. 原材料质量控制a. 采购原材料时，建立供应商评估和选择机制。
b. 对原材料进行入库检验，包括外观、尺寸、化学成份等检验。
c. 建立原材料质量记录，追溯原材料来源和使用情况。
3. 生产过程控制a. 制定生产工艺和操作规程，确保产品符合设计要求。
b. 设置生产过程中的关键控制点，进行监控和记录。
c. 建立纠正措施和预防措施，对异常情况进行处理和改进。
4. 在线检测和检验a. 在生产过程中设置在线检测设备，对关键指标进行实时监测。
b. 进行产品抽样检验，包括外观、尺寸、物理性能等检验。
c. 对不合格产品进行处理和追溯。
5. 统计过程控制a. 对生产过程中的关键指标进行统计分析，控制过程稳定性。
b. 利用统计工具，进行过程能力分析和改进。
6. 内部审核和管理评审a. 定期进行内部质量审核，评估质量管理体系的有效性。
b. 进行管理评审，确定质量目标和改进措施。
7. 持续改进a. 对质量控制程序进行定期评估和改进。
b. 建立质量改进机制，推动全员参预和持续改进。
四、程序实施1. 建立质量控制团队，明确责任和职责。
2. 培训相关人员，提高质量意识和操作技能。
3. 制定操作规程和流程文件，确保程序的有效实施。
4. 定期进行内部培训和沟通，解决质量问题和改进建议。
5. 定期进行质量审核和管理评审，确保程序的有效性和改进。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一套标准化操作流程。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和步骤，以确保产品的质量符合预期要求。
二、质量控制流程1. 前期准备在开始生产前，需要进行充分的前期准备工作，包括：- 制定生产计划和排程，明确生产目标和任务；- 确定生产所需的原材料和设备，并进行采购和检验；- 建立生产过程中所需的各项记录和档案。
2. 原材料检验原材料是产品质量的基础，因此需要对原材料进行严格的检验，包括：- 检查原材料的外观、尺寸、重量等物理特性；- 进行化学成分分析，确保原材料符合产品要求；- 进行必要的机械性能测试，如强度、硬度等。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量稳定的关键环节，包括：- 设定生产工艺参数，如温度、压力、速度等；- 对关键工序进行监控和记录，如注塑、焊接、装配等；- 进行过程中的质量检查，如尺寸、外观、功能等；- 及时调整生产参数，以确保产品质量符合要求。
4. 产品检验与测试在生产过程中，需要对产品进行全面的检验和测试，包括：- 对成品进行外观检查，如表面光洁度、涂层质量等；- 进行尺寸测量，确保产品尺寸符合设计要求；- 进行功能测试，如电气性能、机械性能等；- 进行可靠性测试，如寿命测试、环境适应性测试等。
5. 不合格品处理如果在检验和测试过程中发现不合格品，需要及时处理，包括：- 对不合格品进行分类和记录，如外观不良、尺寸超差等；- 进行原因分析，找出不合格的根本原因；- 采取相应的纠正措施，如调整生产参数、更换原材料等；- 对纠正措施进行验证，确保问题得到解决。
6. 数据分析与改进通过对生产过程中的数据进行分析，可以发现潜在问题并进行改进，包括：- 对生产过程中的各项数据进行统计和分析；- 发现异常数据和趋势，及时采取措施进行纠正；- 进行质量管理评审，确定改进措施并制定实施计划；- 对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到解决。
生产过程质量控制程序(一)2024
生产过程质量控制程序（一）引言概述：生产过程质量控制程序是企业为了确保产品质量而采取的一系列措施和流程。
该程序的目标是通过监控和控制生产过程中的各个关键环节，确保产品的性能和符合标准。
本文将介绍生产过程质量控制程序的五个主要方面，包括质量目标设定、过程监控、问题分析、纠正措施和持续改进。
正文：一、质量目标设定1.明确产品质量标准：确定产品的质量标准，包括各项性能指标和外观要求。
2.制定质量目标：根据产品的质量标准，制定具体的质量目标，例如产品的不良率控制在一定的水平。
3.分解目标：将总体质量目标分解为生产过程中的各个环节和阶段的具体质量控制要求。
二、过程监控1.制定监控方案：根据生产过程的特点，制定相应的监控方案，确定监控点和监控内容。
2.实施数据采集：通过传感器、仪表等设备，对生产过程中的关键参数进行实时采集，并记录相关数据。
3.数据分析与比对：对采集到的数据进行分析，并与设定的质量标准和目标进行比对，及时发现异常情况。
三、问题分析1.问题定位：通过对异常情况进行分析和定位，确定问题发生的具体环节和原因。
2.根本原因分析：针对问题的发生，进行根本原因分析，找出问题的深层次原因，并避免问题再次发生。
四、纠正措施1.制定纠正措施：根据问题的根本原因，制定相应的纠正措施，涉及生产工艺、设备维护等方面。
2.实施纠正措施：根据制定的纠正措施进行实施，确保问题得到及时解决，并在整个生产过程中加以控制和管理。
五、持续改进1.综合评估：对生产过程质量控制的效果进行综合评估，包括定性和定量分析。
2.持续改进计划：根据评估结果，制定持续改进计划，并进行周期性的复盘和迭代。
总结：通过质量目标设定、过程监控、问题分析、纠正措施和持续改进这五个主要方面的措施，生产过程质量控制程序能够帮助企业确保产品质量的稳定性和一致性。
同时，该程序还能为企业提供持续改进的机会，不断提高生产效率和满足客户的需求。
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生产过程质量控制程序
KLY/ZL-2007-009
1 目的
对生产中影响质量的主要因素进行控制，保证产品质量符合规定要求。
2 范围
本程序适用于企业的桶装饮用水。
3 术语和定义
4 职责
4.1生产技术科
负责组织工厂实施生产过程控制。
4.2检验员
负责对工序半成品和生产成品的检验和控制。
4.3各工序操作人员
根据工艺管理及质量管理文件等进行过程操作。
5工作流程
5.1生产计划
成品库房保管员每天下班前根据以下相关资料：库存数量、近一周的出库统计、原材料和包装材料的数量等情况，确定第二天的生产任务，并保持记录。
5.2领料
仓库保管员根据班长报生产用料需求，填写《出库单》，经双
方签字核实后，予以出库。
5.3工序过程控制
生产工艺流程：
参见《工艺流程图》
a、生产、质量检验所需的工艺管理及质量管理文件等由生产技术
科和质量管理部负责制订并下发车间。
b、各类产品的全部加工过程，操作者都应严格按照技术文件进行
操作，并填写相关的工序操作记录，内容包括：自检结果、互检结果、工作量、不合格品的处理情况以及设备运行维护情况等。
c、生产加工过程中，操作者应积极开展合理化建议和四改善活动，
发现工序或对产品质量有益的建议和意见，填写《合理化建议意见表》，班长及时将意见反馈生产技术科，生产技术科召集有关人员讨论，如果意见合理，及时更改，并以文件的形式下发车间执行。
d、各生产工序应加强产品质量的自检，工序间互检，发现不合格
品时，应及时标识、隔离，并记入《工序操作记录》，同时通知检验员，按《不合格品控制程序》执行。
e、对于关键工序产品，专职检验员应依据《检验规范》和工艺文
件等技术文件进行抽检，填写《工序检验记录》，发现不合格品时，按《不合格品控制程序》执行。
f、化验员根据《化验员岗位职责》和《化验员操作规程》完成各
种化验，填写《产品检验记录》；不合格品按《不合格品控制程序》执行。
g、生产工具、设备、设施，由操作者进行日常操作和维护，并将
运行情况记入工序操作记录中。
使用过程中发现异常情况，应立即停止使用，通知班组长联系机修车间维修，维修人员做好《设备维修记录》。
h、生产、检验用的各种监视和测量装置，由维修人员确定需求，
并在使用前或使用中定期校准、确认，保证满足监视能力与准确度。
5.4 生产中的关键工序控制
本企业产品生产过程中的关键工序包括：1）过滤系统、2）臭氧开启、3）臭氧发生器与臭氧检测仪工艺规程、4）灌装前桶和盖处理工艺规程、5）灌装工艺规程、6）灯检工艺规程，为保证产品质量，对其控制要求如下：
a、关键工序的操作和检验人员必须接受过企业培训，并经考核
合格取得上岗资格的人员；
b、操作人员应对生产工艺指标进行严格监控，包括臭氧浓度记
录、臭氧发生器的电压、电流及清洗发生管等，以确保满足
《工艺流程和工艺规程》要求和实现产品的可追溯性；
6支持性文件
更详细要求见《质量控制点工艺规程》。
工艺管理及质量管理文件
7 记录
附表 1 《过滤系统CCP1监控记录》
附表2 《臭氧消毒CCP2开启监控记录》
附表3 《臭氧检测CCP3监控记录》
附表 4 《盖清洗消毒CCP4监控记录》
附表 5 《灌装机消毒CCP5监控记录》
附表 6 《灯检CCP6监控记录》
检验管理制度
KLY/ZL-2007-010
1目的
保证本企业的采购产品、中间产品和最终成品满足规定要求。
2 范围
本程序适用于采购产品、中间产品和最终成品的监视和测量。
3 职责
3.1质检科
实施检验和试验程序的主要责任科室，负责各项检验及判定。
3.2生产技术科
实施检验和试验程序的相关责任科室，负责加工过程的自检3.2供销科
实施检验和实施程序的相关责任科室，负责包装材料的初步检验和包装材料的验证。
4 程序
4.1 对外购原材料、包装材料的监视和测量
a、原材料、包装材料的检验依据是《采购产品接收准则》。
库
房保管员负责检验原辅材料的出库单、质保文件（产品合格
证或检验报告）、规格型号、数量、外观质量等填写《入库
单》。
b、经过保管员检验，合格品通知材料会计办理入库；不合格品
（包括生产过程中发现的不合格退库品），填写《采购产品
不合格报告》，通知采购人员进行评审处置，同时进行标识
隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。
c、原材料和包装材料的检验状态标识分为待检品、等检待判、
合格品、不合格品，由仓库保管员负责挂牌标识。
4.2中间产品的监视和测量
由于企业产品的固有特性，工序操作的结果都需要人工目视检查，并且检查标准很难用文字形式表达出来，多数只能依靠经验的判断，所以要求办公室和生产技术科在人员聘用和人员培训上严格把关。
a、班组间互检：依据《工序互检规定》，班组间（桶水除外）
的操作者执行班组互检，班组互检的抽样按生产量的1%进
行，但不少于10件，检验结果填写《工序互检记录》，检查
内容参照《工序互检规定》进行。
b、质量监督员专检：监督员依据《专职检验员工作细则》和《操
作过程接收准则》，每天对每个班组的每道关键工序的产品
抽检一次，抽检数量为1～5件，检验结果填写《专职检验
员检验记录》。
4.3生产成品的监视和测量
a、班组间互检和质量监督员专检：
b、化验员的外观检查和微生物检验：化验员根据《质量检验操
作规程》对成品进行检验，结果填写《化验记录》。
c、型式检验：正常生产时，定期送国家质量监督机构和卫生监
督机构进行检验，检验项目为产品的“理化指标”和“食品
卫生指标”，检验周期为一年。
4.4 产品交付过程的监视和测量
a、产品运输时，驾驶员（或本次运输的责任人）要到现场监督
装车，选择合适的搬运工具，不准撞击、拖拉、翻滚、倒置；
b、产品交付时要经用户验收并在出库单的回执上签字，对待用
户提出的问题要耐心的解释和说明，产品交付后，运输科根
据回执的出库单登记《产品交付记录》，并保持和用户联系。
4.5 检验记录
各阶段的检验记录均以填报表格的形式进行，要求字迹清晰，项目内容填写完整、签字齐全，不得随意更改。
4.6 检验状态控制
a、工厂和仓库按“待检品”、“等检待判”、“合格品”、“不合格
品”划分区域并使用标牌加以区分，操作和检验人员应按规
定区域摆放产品。
b、班长负责区域及标识的管理和监督。
质量检验操作规程
KLY/ZL-2007-011
1.抽样
1.1桶水：
a、生产数量在500桶以内的每个组批抽取3桶水，1桶用于感
官要求、净含量、包装检验（注：每桶均需进行净含量检查）；
1桶用于菌落总数和大肠菌群的检验；1桶留样备用。
b、生产数量在1000桶以上的每个组批抽取9桶水，4桶用于感
官要求、净含量、包装检验（注：4桶均需进行净含量检查）；
2桶用于菌落总数和大肠菌群的检验；3桶留样备用。
2.抽样注意事项
库房内抽样时，不允许同一地点抽取2个样品。
3.检验
a.感官检验
检验项目：色度、浑浊度、臭和味、肉眼可见物。
检验方法：按GB/T8538-1995中的3、4、5、6条款执行。
b.微生物检验
检验方法按GB/T4789.2和GB/T4789.3中规定执行。
c.包装检验
检验方法按GB/T17323-1998中的第7章执行。
d.净含量检验
检验方法：桶水检验时，将水样沿容器壁缓慢倒入量筒中量取。
桶水采用称量法。
e.电导率
用电导率监测仪监督原水的电导率。
4.相关文件
GB/T4789.2 食品卫生微生物检验菌落总数测定
GB/T4789.3 食品卫生微生物检验大肠菌群测定产品执行本企业在本地区已经备案的企业标准。
《》5.记录
《化验室抽样记录》
《化验记录》。