产品质量检验管理程序(含流程图)

文件制修订记录

1.0目的

为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。

3.0权责:

3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务部：依订单需求验收出货数量。

3.5资材部：采购物料的外部联络。

4.0定义:无

5.0作业内容:

5.1进料检验

5.1.1收料

5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。

5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：

a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

c)包装材料等。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验

5.1.2.1接收检验及测试：

a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。

b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

5.1.2.2IQC依据《检验标准书》进行检验，并将检验结果与判定结果记录于[进料检验报告]。

5.1.2.3指定外部商业实验室。

5.1.2.4如属工程样品进料由工程部验收。

5.1.2.5客户同意的其他方式进行检验。

5.1.3判定与处理

5.1.3.1合格

a)检验结果判定为合格，IQC人员则将[进料检验报告]以及相关数据呈主管确认经理核准。

b)IQC于进料检验合格时贴IQC合格标签。

5.1.3.2不合格

a)检验结果判定为不合格时各相关单位在[进料检验报告]进行评审，总监核准后生效。

b)不合格时填写[品质异常单]并通知资材部采购单位，并追踪改善效果。

c)判定退货时，由IQC贴[不合格品标示卡]交仓管办理退货。

5.1.4供应商交货绩效评价

5.1.4.1品管部依《采购与供应商控制程序》对供应商评价。

5.1.4.2IQC对每批材料验收后，应将交货绩效记录于[供应商月度品质统计表]。

5.1.4.3每月汇总[供应商月度品质统计表]并分发一份至采购作为下月采购依据。

5.2制程检验

5.2.1首件检验报告使用时机：

5.2.1.1切换产品

5.2.1.2异常停机。

5.2.2制程首件制作：

5.2.2.1IPQC依据各区域生产排程，可提前准备好样板、工程图纸、检验标准书、检具等，制作1-3Pcs首件产品，并将结果记录于[首件检查表]，检查项目内容随产品复杂程度进行调整。

5.2.2.2判定与处理

a)合格，贴上[首件合格样品标签]或签板，则通知生产单位生产。

b)不合格，将不符合项目内容，知会生产单位继续调/改机或换线，直到合格才能生产。

5.2.2现场自主检查

5.2.2.1生产作业员使用检具/外观进行自主检查。

5.2.2.2生产作业员自主检查合格时，应将产品放置于台车/胶箱/栈板继续加工。

5.2.2.3自主检查中发现质量异常的工件或影响质量调机时，应立即通知IPQC 确认。

5.2.2.4如IPQC确认为不合格时，实时通知生产停机改善。

a)改善后IPQC再次确认(1-3Pcs)，合格后继续加工，不合格时继续调整改善，直到符合图面规格要求。

b)不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.2.3制程检验与记录

5.2.3.1IPQC依《检验标准书》上列之项目/使用量具/检验频率进行制程检验。数据需记录在[IPQC巡检记录表]上，检查项目内容随产品复杂程度进行调整，报表每日主管确认。

5.2.3.2制程异常发生时IPQC须填写[品质异常单]，[品质异常单]填写时机：

a)生产过程中抽检30Pcs，发现严重缺陷（MA）不合格率≥5%时；

b)生产过程中抽检30Pcs，发现轻缺陷(功能OK,工艺参数超规格)（MI）不合格率≥20%时；。

c)生产时模具用错或物料用错，造成生产产品不符合要求时；

d)生产时未按标准流程作业或私自更改或减免工序，造成生产产品不符合要求时；

e)生产时现场摆放混乱，造成产品标识不符合要求时（标识不完整，标识与实物不符、混料、数据不准确等）；

f)根据客户要求不能满足相关行业要求时。

5.2.3.3取样方式：需取样的样品必须从机台上取样，尽量保证所取样品是最新生产加工的，当制程不稳定时，为防止和检出不合格品，品管员可临时调整检验频率，或采取首末件对比法进行判定。

5.2.3.4品管员在进行检验时，借助以往类似经验教训，应趋向于消除不合格品产生。

5.2.4判定及处理

5.2.4.1抽检结果如符合规格要求时，则继续生产加工。

5.2.4.2已生产产品经IPQC确认合格后，并在[物料标示卡]确认签章，转下一工序。

5.2.4.3抽检不合格时，则责令责任单位进100%检验，不合格品按《不合格品控制程序》作业。

5.2.5调改机/修模/换线过程

5.2.5.1现场的基本原则。

a)功能/尺寸超过图面尺寸规格时。

b)IPQC发现异常时，第一时间通知产线的领班或主管进行确认，针对问题点进行调整。

c)调改机/修模/换线完毕后，将相关功能/尺寸确认无误后交IPQC确认。

d)IPQC确认合格后恢复正常生产状态。

e)IPQC确认不合格时，应该将详细资料回馈给领班或主管，继续调整改善。

5.2.6异常处理IPQC应对不合格品进行标识并将不合格品区段隔离。

5.2.

6.1不合格品依《不合格品控制程序》处理。

5.2.7制程能力管制

5.2.7.1根据客户要求或内部特殊指示时，品管部对IPQC测量的数据进行统计过程分析。

5.2.7.2依据[控制计划]《检验标准书》，已规定的频率进行数据分析，计算制程能力指数Cpk。

5.2.8产品的可追溯性

5.2.8.1IPQC依《检验标准书》的检验频率进行巡检,须对检验的产品进行标识，其标识以产品防护定量为依据。

5.2.8.2当IPQC巡检有不合格时,须追溯至上次检验的产品；当有不合格品挑出时,单独区分标识，以防误用。

5.2.8.3不合格品依《不合格品控制程序》处理。

5.2.8.4根据客户需求，法规环保类产品分开流通管理，法规环保类产品生产与检测前必须将可能受污染的环境及场所清洗干净，以确保法规环保类产品符合要求。

5.3成品检验

5.3.1生产部依据生产计划排程制作产品首件，IPQC依据签核样板、[BOM表]、检具等来确认首件检查，并将结果记录于[成品首件检验表]。

5.3.3判定

5.3.3.1IPQC将首件合格的产品，放置于首件台并贴上[首件合格样品标签]，通知生产单位生产。不合格时，退生产单位继续制作首件产品，直到符合规范标准为止。巡检可依5.2.3章节执行。

5.3.3.2对不合格品进行标识，依《不合格品控制程序》进行处理。

5.3.4入库

5.3.4.1IPQC检验合格产品，由生产部开出[入库单]，品管员确认签章，盖PASS 印章、仓库验收后方可入库。

5.4品质验货

5.4.1QA收到业务出货计划，根据《抽样计划管理办法》的标准，对出货前产品进行抽样检查，并将结果记录于[成品出货检验报告]或客户指定的报告格式内。

5.4.2根据业务提供的验货计划，QA事先到达验货区，依验货人员要求，取样验货产品到指定验货区域，执行验货作业。

5.4.2.1验货结果，合格则出货。

5.4.2.2验货结果，不合格则依验货员反馈的问题点，内部召开临时会议，商讨返工返修方案。责任单位依方案执行，待内部确认合格后，再由业务重新联络验货员，重新验货，直到合格为止。

5.4出货核对

5.4.1可依据5.4.1进行作业。

5.4.2检验合格产品，依据业务出货排程确认无误后由仓管进行装货作业。

5.5流程图：见附件。

6.0相关文件:

《检验标准书》

《不合格品控制程序》

《抽样计划管理办法》

《产品标识与可追溯性控制程序》

《供方控制程序》

7.0相关表单:

[进料检验报告]

[供应商月度品质统计表]

[品质异常单]

[物料标示卡]

[首件检查表]

[IPQC巡检记录表]

[成品出货检验报告]

[生产入库单]

成品质量检验流程图：

流程图权责单位使用说明

资材部/品管部 [进货单]

进料检验报告]

品管部 [SACR报告]

资材部 [入库单]

生产部/品管部 [首件检查表]

品管部 [IPQC制程巡检记录表]

品管部 [成品出货检验报告]