各种零件加工工艺
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
零件加工的工艺路线
零件加工的工艺路线
零件加工的工艺路线一般包括以下步骤：
1. 设计：根据需求和要求，设计出产品的3D模型。
2. 材料选择：根据产品的要求，选择适合的材料。
3. 切割：将材料按照尺寸要求切割成所需的形状。
4. 成型：通过冲压、铸造、锻造等方式给材料加工成所需的形状。
5. 精密加工：采用车削、铣削、钻孔等机械加工方法，将成型的零件进行细致加工。
6. 表面处理：对零件进行磨光、喷漆、电镀等处理，提高表面的光洁度和耐腐蚀性。
7. 装配：将不同加工好的零件按照设计要求进行组装。
8. 检验：对装配好的产品进行检验，确保产品质量满足要求。
9. 包装和出货：对产品进行包装，并将其出货给客户。
需要注意的是，不同的零件加工具体工艺路线可能会有所不同，取决于产品的类型、要求和加工方式等因素。
链条、齿轮等七个机械零件的加工工艺
链条、齿轮等七个机械零件的加工工艺一、链条一、链条生产工艺流程示意图：二、工艺流程说明a.带钢首先经冲床、压床冲压称成要的形状与尺寸经六角滚筒去除毛刺，然后热处理，之后用机油进行淬火，在经碱+水+工业砂对其表面粘附的油污进行清洗后备用。
b.套筒、滚子料经卷管处理，然后通过六角滚筒去除毛刺，在京哈热处理之后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
c.轴料钢首先经轴销机处理制成需要的形状与尺寸，然后通过六角滚筒去除毛刺，再经热处理后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
d.最后将个零件进行回火，最后装配成型。
经检验合格后即为成品。
三、工艺1、热处理：在热处理设备中，在高温下采用各种辅助介质，改善零件的组织结构，提高各种物品性能。
2、渗碳：将零件置在热处理设备中加热至一定温度并保温一定时间，再通入含碳介质，将碳渗入零件表面，以提高链条硬度和耐磨性能。
3、淬火：零件在热处理设备中加热到一定温度后，保温一定时间，然后按照要求在不同的介质中冷却，从而提高零件硬度。
4、回火：经过淬火后的零件在热处理设备中以一定的温度进行加热，并保温一定时间后冷却。
零件经过回火可以降低淬火硬度，消除淬火应力，提高韧性。
5、发黑：采用高分子有机聚合原理，利用热处理工艺过程中回火余热成膜发黑。
发黑后工件带有光泽，耐腐蚀，防锈性能强；降低劳动强度，改善生产环境。
6、发蓝：把零件加热至一定的温度后，经过化学水溶液冷却，皂化，使零件表面颜色呈现蓝色。
经过发蓝处理的链条外观美观，还有防锈的作用。
不足之处就是这些化学水溶液对环境造成很大的污染。
7、磷化：将零件浸置在一定温度的磷化液内，使零件表面形成磷化层，可使零件表面颜色呈现黑色或灰色，提高链条美观的同时达到防腐的目的。
这些磷化液可循环利用，对环境污染较轻。
8、镀镍：采用电镀或化学镀镍的方法，在零件表面形成镀镍层，镀镍层既可以美观链条，又可以防腐。
镀镍链条一般用在露天场合。
9、镀锌：采用电镀或化学镀锌的方法，在零件表面形成镀锌层，镀锌层既可以美观链条，又可以防腐。
经典零部件的制造加工工艺、生产等流程
经典零部件的制造加工工艺、生产等流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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零件的加工工艺流程
零件的加工工艺流程
《零件加工工艺流程》
零件加工是制造业中的重要环节，其质量和工艺流程直接影响着产品的质量和性能。
下面是一个常见的零件加工工艺流程：
1.原材料准备：首先需要准备加工所需的原材料，通常为金属或塑料材料。
在准备过程中需要对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
2.工艺设计：根据零件的要求，制定加工工艺流程。
包括加工工艺、工艺设备、刀具、夹具等的选择和设计。
3.加工准备：将原材料固定在加工设备上，根据工艺流程和图纸要求，进行加工工艺准备，包括夹紧、定位、设定加工参数等。
4.加工操作：根据工艺流程和图纸要求，进行加工操作。
包括铣削、钻孔、车削、磨削等加工过程。
5.质量检验：在加工完成后，对零件进行质量检验。
检验项目包括尺寸精度、表面粗糙度、硬度等指标。
6.修整处理：如有需要，对加工后的零件进行修整处理，包括去毛刺、打磨、喷涂等工艺。
7.包装出厂：最后将零件进行包装，准备出厂。
包装方式需根
据零件的尺寸、重量和特性来选择，确保运输过程中不被损坏。
以上就是一个典型的零件加工工艺流程。
在实际生产中，还要根据零件的特性和要求进行具体的调整和处理，以确保生产出具有优良质量和性能的零件。
常用机械加工方法
特种铸造包括压力铸造、离心铸造、 熔模铸造等。这些方法适用于生产高 质量、高精度、高性能的铸件，但生 产成本较高，工艺较为复杂。
铸造工艺设计
总结词
铸造工艺设计是根据铸件的要求和生产条件，制定合理的铸造工艺方案，以确保铸件的质量和生产效 率。
详细描述
铸造工艺设计包括确定浇注系统、冷却系统、冒口、补贴等工艺参数，以及选择合适的铸造材料和铸 造方法。工艺设计对铸件的质量和生产效率具有重要影响。
常用机械加工方法
目录
• 切削加工 • 铸造加工 • 锻造加工 • 焊接加工 • 机械零件加工工艺
01 切削加工
车削加工
总结词
通过车床对旋转工件进行切削加工。
详细描述
车削加工是机械加工中最常用的方法之一，主要用于加工圆柱形、圆锥形等旋 转体表面。通过车床主轴带动工件旋转，刀具沿轴向或径向进给，实现对工件 的切削加工。
气体保护焊
定义
气体保护焊是一种利用气体作为 保护介质，通过电弧熔化金属进
行焊接的方法。
应用范围
适用于各种金属材料的焊接，如 碳钢、不锈钢、铝等。
特点
焊接质量较高，操作简单，成本 较低，但需要使用保护气体，且
焊接速度较慢。
埋弧自动焊
定义
埋弧自动焊是一种利用颗粒状焊剂埋藏电弧进行 焊接的方法。
应用范围
02 铸造加工
砂型铸造
总结词
砂型铸造是一种传统的铸造方法，通 过将熔融的金属倒入砂型中，冷却凝 固后形成铸件。
详细描述
砂型铸造通常使用粘土、木屑等材料 制成砂型，再通过浇注金属熔液得到 铸件。这种方法适用于各种形状和大 小的铸件，生产成本较低，但生产效 率相对较低。
特种铸造
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程一、引言机械加工是一种通过切削和磨削等工艺加工零件形状和尺寸的方法。
在制造业中，机械加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业中的零件制造。
本文将介绍典型零件的机械加工工艺过程，并结合具体实例说明。
二、机械加工的基本工艺流程典型零件的机械加工工艺过程包括以下几个基本的工艺流程：1. 零件加工准备在机械加工过程中，首先需要进行零件加工准备。
包括对零件的图纸进行仔细阅读、分析和理解，并确定加工方案和工艺路线。
同时，还需要准备相应的工作夹具、刀具等加工工具和设备。
2. 零件装夹在机械加工过程中，零件装夹是一个非常关键的环节。
零件装夹的质量直接影响到加工的精度和效率。
根据零件的形状和结构，选择合适的夹具，并进行正确的装夹操作。
3. 加工工艺选择根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、刨削等。
针对不同的零件形状和材料特性，确定合适的刀具和切削参数，并进行加工工艺的选择。
4. 机床调试和加工在进行实际加工之前，需要进行机床的调试和测试。
确保机床的运转正常，并调整好各项加工参数。
然后，根据加工工艺选择，进行具体的加工操作，包括刀具路径的设定、加工速度的调整等。
5. 加工检测和调整在零件加工过程中，需要进行加工质量的检测和调整。
通过使用各种测量工具和设备，对加工后的零件进行尺寸和形状的检测。
如果不符合要求，需要及时进行调整和修正，以确保零件的加工质量。
6. 表面处理和组装完成零件的机械加工之后，还需要进行表面处理和组装。
包括去除零件表面的毛刺和氧化物，并进行必要的润滑和防护处理。
然后，根据具体的装配要求，对零件进行组装和调试。
三、案例分析为了更好地理解典型零件的机械加工工艺过程，我们以一款小型螺丝刀为例，进行具体的案例分析。
1.加工准备：仔细阅读零件图纸，了解零件的形状和加工要求。
根据图纸上的标注和尺寸要求，确定加工方案和工艺路线。
准备相应的夹具和刀具。
2.装夹：选择合适的夹具进行零件的装夹。
常用加工工艺
常用加工工艺随着工业的发展，各种加工工艺也越来越多样化。
本文将介绍几种常用的加工工艺，并对其原理和应用进行详细阐述。
一、车削加工车削加工是一种通过旋转工件，利用切削刀具将工件上的材料削除的工艺。
它是金属加工中最常用的一种工艺之一。
在车床上进行车削加工时，切削刀具的刀尖沿工件轴向移动，同时工件也在旋转。
通过控制切削刀具和工件的相对运动，可以实现对工件形状和尺寸的精确控制。
车削加工广泛应用于制造各种轴类零件和外表面精度要求较高的零件。
二、铣削加工铣削加工是一种通过切削刀具旋转的刀尖，对工件上的材料进行切削的工艺。
与车削加工相比，铣削加工可以实现对工件表面的各种不规则形状的加工，如凹槽、齿轮等。
铣削加工通常在铣床上进行，通过控制切削刀具和工件的相对运动，可以获得所需的加工效果。
铣削加工广泛应用于制造各种复杂形状的零件。
三、钻削加工钻削加工是一种通过旋转刀具，在工件上进行孔加工的工艺。
钻削加工通常在钻床上进行，钻床上的刀具称为钻头。
钻头的刀尖具有尖锐的切削边，可以将工件上的材料削除，形成孔洞。
钻削加工可以实现对工件的径向孔和轴向孔的加工。
钻削加工广泛应用于制造各种孔加工。
四、铸造工艺铸造工艺是一种通过将熔融金属或其他物质倒入模具中，待其冷却凝固后取出的工艺。
铸造工艺可以制造出各种形状复杂的零件，且成本较低。
铸造工艺通常包括砂型铸造、金属型铸造和压铸等。
砂型铸造是最常用的一种铸造工艺，它通过在模具中填充湿砂，然后将熔融金属倒入模具中，待其冷却凝固后取出。
金属型铸造是一种使用金属模具进行铸造的工艺，它可以制造出更精确的零件。
压铸是一种通过将熔融金属注入金属模具中，并施加高压使其充满模具并冷却凝固的工艺。
五、焊接工艺焊接工艺是一种通过加热工件和填充材料，使其熔化并形成牢固连接的工艺。
焊接工艺广泛应用于金属材料的连接。
常见的焊接工艺包括电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
电弧焊是一种通过电弧产生高温，使工件和填充材料熔化并形成连接的工艺。
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一．精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级。
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
双联齿轮加工工艺过程加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。
由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。
在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。
对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。
对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。
应予以特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。
在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。
这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。
在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。
以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
（二）定位基准的确定定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。
轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。
盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。
1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。
故生产率高，广泛用于成批生产中。
2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。
因找正效率低，一般用于单件小批生产。
（三）齿端加工如图所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。
倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。
倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。
用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。
倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。
加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。
齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。
（四）精基准修正齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。
对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。
推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。
对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。
磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。
为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果。
二．凸轮的加工工艺凸轮加工的关键是型面加工。
加工凸轮型面的方法可分为两类：一类是用手工、机床挂轮和数控机床等直接加工；另一类是用仿形法间接加工。
仿形法生产率高，适于成批大量生产。
由于按靠模仿形时，靠模的制造误差和仿形过程的误差，都会影响到工件加工精度，所以凸轮的直接加工法一般要比间接加工法容易控制加工精度，生产率一般较低，多用于单件、小批生产。
但数控机床加工也用于中批生产。
凸轮加工的关键是型面加工。
加工凸轮型面的方法可分为两类：一类是用手工、机床挂轮和数控机床等直接加工；另一类是用仿形法间接加工。
(1)按划线加工按划线加工是指加工好凸轮基准面后，由钳工划出凸轮工作型面线，然后按线粗铣或钻孔后锯开，最后由钳工修挫成形，用金属板划线后按线检验。
此法生产率低，只适宜单件生产精度较低的凸轮。
(2)在铣床上用分度头及挂轮铣凸轮工作型面为阿基米德螺旋线和渐开线时，可在铣床上利用分度头和挂轮铣削，如图1-4 所示。
加工时，工件装在分度头上，并与水平线倾斜。
角，工作台由丝杠挂轮传动。
随着分度头的旋转，分度头与工作台带动凸轮坯逐渐向铣刀靠近，从而铣出各种型面曲线。
分度头主轴倾斜角是为了确定挂轮齿数时便于计算和利用一套挂轮铣出多种曲线而设的。
这种凸轮型面加工方法因受传动精度等影响，型面精度不很高，主要用于不淬硬凸轮的加工和型面磨削前的预加工(3)用数控机床加工随着数控机床的日益发展和普及，中小批量凸轮越来越多地利用数控机床进行加工。
在数控机床上加工凸轮型面时，先根据凸轮型面的参数编制程序，输入到数控装置中，控制机床的纵横进给运动，完成凸轮型面的自动加工。
其精度和可靠性大为提高。
二：仿型加工法仿型加工法也叫复制加工，它是按靠模或样板凸轮的原型加工。
广泛应用于凸轮的中批及大批生产中。
属于仿形法加工的有：靠模车削、仿形铣削和仿形磨削。
现代的凸轮仿形法加工，多用液压仿形铣床、光电跟踪仿形铣床和伤形磨床等加工。
三．普通垫片的加工工艺从结构形状与要求来看，所需的基本工序为冲孔和落料两个基本工序。
可采用的冲压工艺方案可能有如下三种：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：先冲孔，后落料连续冲压，采用级进模生产。
方案三：落料+冲孔复合冲压，采用复合模生产 2.3.2方案的选择。
该冲压件包括冲孔和落料两个基本工序。
若采用方案一，模具制造简单，维修方便；但生产率低，所用费用也高，不适合大批量生产。
方案三生产率较高，工件精度高；但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低，也不适合大批量生产。
方案二生产率高，便于实现机械化自动化，操作方便，通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题，适合大批量生产。
如果零件形状尺寸简单，精度要求底，大批量生产，则可采用级进冲压工艺方案，即方案二。
四．塑料瓶的加工工艺塑料瓶的成型加工过程是酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂等聚合物制成塑料制品的过程。
其加工方法包括压塑、挤塑、注塑、吹塑、压延等。
接下来我们为您详细介绍其加工方法。
1压塑压塑在工业上也称模压成型，用于酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂等热固性塑料的成型是塑料瓶加工工艺的第一步。
2挤塑挤塑又称挤出成型，是用挤塑机将加热的树脂连续通过模具，挤出所需形状的制品的方法。
它的优点是可挤出各种形状的制品，生产效率高，可自动化、连续化生产;缺点是热固性塑料不能广泛采用此法加工，制品尺寸容易产生偏差。
3注塑注塑亦可称为注射成型。
注塑是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得产品的方法。
注塑的优点是生产速度快、效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。
缺点是设备及模具成本高，注塑机不易清理。
4吹塑吹塑也叫中空吹塑。
主要是借助压缩空气的压力使闭合在模具中的热的树脂型坯吹胀为空心制品的一种方法，吹塑包括吹塑薄膜及吹塑中空制品两种方法。
用吹塑法主要用于生产薄膜制品、各种瓶、桶、壶类容等。
5压延压延是将树脂与各种添加剂经预期处理后通过压延机的两个或多个转向相反的压延辊的间隙加工成薄膜或片材，随后从压延机辊筒上剥离下来，再经冷却定型的一种成型方法。
压延是聚氯乙烯树脂的主要成型方法，是制造薄膜、片材、板材、人造革、地板砖等制品的主要手段。
6发泡成型在发泡材料中加入适当的发泡剂，使塑料产生微孔结构的过程。
按泡孔结构分为开孔泡沫塑料和闭孔泡沫塑料，这是由制造方法决定的。
五．机床主轴的加工工艺机床主轴是典型的受扭转—弯曲复合作用的轴件，它受的应力不大（中等载荷），承受的冲击载荷也不大，如果使用滑动轴承，轴颈处要求耐磨。
因此大多采用45钢制造，并进行调质处理，轴颈处由表面淬火来强化。
载荷较大时则用40Cr等低合金结构钢来制造。
车床主轴的选材结果如下：材料：45钢。
热处理：整体调质，轴颈及锥孔表面淬火。
性能要求：整体硬度HB220～HB240；轴颈及锥孔处硬度HRC52。
工艺路线：锻造→正火→粗加工→调质→精加工→表面淬火及低温回火→磨削。
该轴工作应力很低，冲击载荷不大，45钢处理后屈服极限可达400MPa以上，完全可满足要求。
现在有部分机床主轴已经可以用球墨铸铁制造。
六．汽车半轴的加工工艺汽车半轴是典型的受扭矩的轴件，但工作应力较大，且受相当大的冲击载荷，其结构如图5所示。
最大直径达50mm左右，用45钢制造时，即使水淬也只能使表面淬透深度为10%半径。
为了提高淬透性，并在油中淬火防止变形和开裂，中、小型汽车的半轴一般用40Cr制造，重型车用40CrMnMo等淬透性很高的钢制造。
例：铁牛45半轴材料：40Cr。
热处理：整体调质。
性能要求：杆部HRC37～HRC44；盘部外圆HRC24～HRC34。
工艺路线：下料→锻造→正火→机械加工→调质→盘部钻孔→磨花键。
七．一般弹簧的加工工艺螺旋拉伸弹簧：卷制、去应力退火、钩环制作、（切尾）、去应力退火、立定处理、检验、表面防腐处理、包装。
螺旋扭转弹簧：卷制、去应力退火、扭臂制作、切尾、去应力退火、立定处理、检验、表面防腐处理、包装。
以上介绍的螺旋拉伸和扭转弹簧的制造工艺都是在普通卷簧机动上卷绕后再加工两端部的钩环或扭臂。
近年来国内外很多厂家都生产和使用了电脑成形机或专用成形机，簧身和尾部形状能在成形机上一次完成，省去加工钩环或扭臂的工序。
当用成形后需淬火、回火处理的材料时，与上述工艺所不同的主要是成形后要进行淬火、回火处理，有时弹簧端部加工需要经正火处理。
八．螺栓（丝）制造工艺螺丝生产工艺(一)--退火一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。
二、品质控制：表面不得有氧化膜及脱碳现象。
螺丝生产工艺(二)--酸洗一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
螺丝生产工艺(三)--抽线一、目的：将盘元冷拉至所需线径。
实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。
二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。
适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。
螺丝生产工艺(四)--成型一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度（或厚度）。