冷轧工艺技术基础知识简介
冷轧简介
深冲压用冷轧薄钢板
深冲压冷轧薄钢板多半用铝脱氧的镇静钢，属于 优质碳素结构钢。由于它的塑性非常好，具有优 良的深拉延特性，所以被广泛用于需要比较复杂 结构的深拉延的制品上。 适用牌号：08A1 符号：08-钢号开头的两位数用铝脱氧的镇静 钢。
日本冷轧碳素薄钢板
断后延伸率 材料受拉力作用而断裂时，伸长的 长度与原有长度的百分比叫做延伸 率，延伸率公式为： δ=（L1-L0）/L0
冲击性能 在冲压变形过程中金属板料不产生 裂纹等缺陷的变形极限。常用板料 的宽厚塑性变形比R的大小来表示 板材的冲击性能，测定冲击性能的 实验方法有杯突法（也叫艾利克森 实验法）等。
3) 工艺润滑还可以防止金属粘在轧辊上，同时起 到洗涤剂的作用，能够从轧辊表 面和金属表面冲 洗掉金属微粒(磨损物)和其它污垢; 4) 此外，工艺润滑的另一个重要任务就是使轧机 的能力充分发挥出来，在不改变 现有设备能力的 情况下提高产量，性能良好的轧制润滑是轧机实 现高速轧制的先决条件。
工艺润滑剂——乳化液
抗拉强度（σb） 材料在拉伸过程中，从开始到发生 断裂时所达到的最大应力值。它表 示钢材抵抗断裂的能力大小。与抗 拉强度相应的还有抗压强度、抗弯 强度等。设Pb为材料被拉断前达到 的最大拉力，Fo为试样截面面积， 则抗拉强度σb= Pb/Fo （MPa）。
屈服强度（σs） 材料在受外力作用，载荷增大到某 一定数值时，试样发生连续伸长的 现象叫做屈服现象。这时材料抵抗 外力的能力叫做屈服强度，一般把 引起试样标距部分发生一定残余伸 长量的载荷，规定为试样的屈服载 荷。若标距内的残余伸长量为拉伸 试样原标距长度的0.2%，此时的 屈服强度常用σ0.2表示
S：在加热后加工时，容易导致钢 开裂，即所谓“热脆”现象，是钢 中的有害元素。 P P：使钢的强度硬度增加，塑性韧 性则显著降低，特别是低温时影响 更为严重，即所谓“冷脆”现象， 也是钢中的有害元素。
冷轧知识培训介绍
包括轧机本体、工作辊、工作辊轴 承座、支撑辊、上下导卫装置等。
退火
退火原理
退火设备
通过加热使金属内部原子或分子的运 动速度增加，从而改变金属的内部结 构，使其性能得到改善。
包括加热炉、冷却装置和通风设备等。
退火工艺参数
包括退火温度、退火时间和气氛等， 这些参数的选择对退火效果有重要影 响。
此外，根据加工材料的不同，冷轧技术又可以分为不锈钢冷轧、铝冷轧、铜冷轧等类型，每 种类型都有其独特的特点和应用领域。
02
冷轧工艺流程
原料准备
01
02
03
原料选择
根据产品要求选择合适的 原料，如热轧带钢、连铸 坯等。
原料表面处理
去除原料表面的氧化皮、 锈蚀等杂质，确保表面质 量。
原料剪切和整平
将原料进行剪切和整平， 以满足冷轧工艺的要求。
研发低能耗、低污染的冷轧工艺和设备，降 低生产过程中的能耗和排放。
05
冷轧技术的前景展望
市场需求与升级， 对冷轧技术的需求不断增长，特 别是在汽车、家电、建筑等行业 。
预测未来市场空间
根据行业发展趋势和市场需求变 化，预测未来冷轧技术市场将保 持稳定增长，具有广阔的发展空 间。
技术创新与突破
新材料的应用
冷轧技术不断突破，应用领域不断拓 展，如高强度钢材、不锈钢、铝及铝 合金等新材料的应用。
工艺优化与改进
通过工艺优化和改进，提高冷轧产品 的质量和性能，降低生产成本，提升 市场竞争力。
未来发展方向与趋势
智能化与自动化
随着工业4.0和智能制造的推进，冷轧技术将向智能化、自动化方向发展，提 高生产效率和产品质量。
目前，冷轧技术已经广泛应用于汽车、建筑、航空航 天、电子、家电等众多领域，为现代工业的发展提供 了重要的支撑。
冷轧工艺介绍
冷轧⼯艺介绍冷轧⼯艺介绍⼀、概述⾸先介绍什么是冷轧和热轧冷轧是以热轧板卷为原料，在常温下进⾏各种型材轧制；热轧是钢坯在加热炉内加热到⼀定温度（1250℃出炉）后进⾏各种型材轧制。
冷轧和热轧都属于轧钢⽣产，轧钢⽣产是将钢锭轧制成钢材的⽣产环节。
与⽣铁和钢⼀样，钢材的⽣产在国民经济中占有重要地位。
⽣产钢材的⽅法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。
⽤轧制⽅法⽣产钢材，具有⽣产率⾼、品种多、⽣产过程连续性强、易于机械化⾃动化等优点。
因此，85~90%以上的钢材是在轧钢车间⽣产的。
从轧制的⼯艺和车间作⽤来看，轧钢车间可分成两⼤类。
⼀类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间，其作⽤是为后继的轧钢车间提供坯料。
另⼀类是将钢坯进⼀步轧成各种钢材的成品车间。
成品轧钢车间⽣产的钢材种类很多，根据钢材断⾯形状，⼤致可分为三⼤类：型钢、钢板和钢管。
随着轧制⼯艺和设备的不断发展，近年来，轻型超薄型钢、周期断⾯型钢、冷弯型钢、宽翼⼯字钢等产品得到了发展。
此外，机器制造、国防、铁路车辆、矿⼭等部门需要的某些零件⽑坯或零件，亦开始⽤轧制⽅法⽣产。
例如，滚动轴承⽤的滚珠、滚⼦、内座圈；球磨机⽤的钢球；机械传动中的齿轮、丝杠；铁路车辆⽤的车轮和轮箍等，这不仅可以提⾼这些产品的产量和质量，⽽且实现了⽆切削或少切削加⼯，节约了⾦属消耗，对某些产品来说，也⼤⼤改善了劳动条件。
⼆、带钢冷连轧机厚道0.1~1.2毫⽶⼀般采⽤冷轧⽅法。
⽬前冷连轧机组为5机架，出⼝速度35⽶/秒,钢卷最重达60吨。
连轧的轧制过程：轧制开始，先采⽤低速（约2~3⽶/秒）穿带，待钢带端部通过各架轧机并卷上卷取机卷筒后，整个机组同步升速到稳定轧制阶段。
当焊缝进⼊轧机时，为防⽌断带和损伤轧辊，通常需降速⾄稳定轧速的60~70%，过焊缝后，⼜⾃动升速⾄稳定轧速。
当⼀个卷快轧完后，轧机减⾄爬⾏速度以通过带钢尾部，最后停车。
⼤型冷连轧机组各机座之间的距离⼀般在4~4.3⽶左右。
三、轧机的主要设备轧机主要技术特性、轧机类型、轧辊尺⼨、最⼤轧制速度、⽤途（需要⾃⼰做⼀个全⾯了解，就不⼀⼀详细介绍）。
冷轧机操作基础必学知识点
冷轧机操作基础必学知识点1. 冷轧机的工作原理：冷轧机是利用辊轧原理将金属材料加工成所需形状和尺寸的设备。
它通过辊轧的过程，将金属材料逐步压制、拉伸和变形来达到加工的目的。
2. 冷轧机的组成：冷轧机主要由进料机构、辊轧机构、辊轧装置、控制系统等部分组成。
其中，辊轧机构包括工作辊和支撑辊，通过辊轧装置对金属材料进行辊轧。
3. 冷轧机的操作流程：冷轧机的操作流程主要包括设置工艺参数、安装材料、调整辊轧机构、开始冷轧加工、监控加工质量等几个步骤。
4. 冷轧机的工艺参数：冷轧机的工艺参数包括轧制力、轧制速度、轧制温度等。
不同的材料和加工要求，需要设置不同的工艺参数。
5. 冷轧机的安全操作：操作冷轧机时，需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。
包括正确穿戴防护用品、正确操作各个部件、维护设备的清洁等。
6. 冷轧机的维护保养：冷轧机使用一段时间后，需要进行维护保养，包括定期检查设备的各个部件、清洁设备、加油润滑等。
7. 冷轧机的故障排除：在冷轧机的使用过程中，可能会出现一些故障，需要及时进行排除。
常见故障包括辊子过热、辊子卡住等，可以通过调整设备和修理故障部件来解决。
8. 冷轧机的质量控制：冷轧加工的质量控制是确保产品质量的关键。
通过控制工艺参数、监控加工过程等手段，来保证产品的尺寸精度、表面质量等达到要求。
9. 冷轧机的环保要求：冷轧机的运行过程中，会产生废气、废水等环境污染物。
因此，需要严格遵守环保要求，采取相应的排放措施，减少对环境的影响。
10. 冷轧机的技术改造：随着科技的进步，冷轧机的技术也在不断更新换代。
为适应新的加工要求，可以进行设备的技术改造，提高生产效率和产品质量。
冷轧不锈钢工艺介绍
冷轧不锈钢工艺介绍不锈钢是一种具有优异耐蚀性和耐高温性能的金属材料，广泛应用于航空航天、化工、建筑、汽车等领域。
而冷轧工艺是一种常用的加工方法，用于对不锈钢材料进行加工和改善材料性能。
冷轧是指在常温下对不锈钢材料进行塑性变形加工的工艺。
与热轧相比，冷轧具有以下几个优势：1.细化晶粒：冷轧过程中，材料发生塑性变形，使晶粒细化，从而提高了材料的力学性能和耐蚀性能。
晶粒细化可以减小晶界的长度，有助于延缓晶界的腐蚀。
2.提高硬度：冷轧过程中，材料经历了塑性变形，导致晶格结构发生畸变，增加了晶体内部的位错密度，从而提高了材料的硬度。
冷轧后的不锈钢材料具有较高的硬度和强度。
3.改善表面质量：冷轧过程中通过多次轧制和拉伸，可以有效地改善不锈钢材料的表面质量。
冷轧后的不锈钢材料表面光滑平整，无明显的磨损和划痕，便于后续的加工和使用。
冷轧工艺包括以下几个主要步骤：1.钢带准备：首先需要对不锈钢原材料进行准备，通常是通过连铸连轧过程获得。
然后进行表面清洗和酸洗处理，以去除表面的氧化物和杂质，保证下一步工艺的顺利进行。
2.预处理：预处理是为了提高钢带的塑性和铸造性，通常包括软化退火、酸洗和表面护理等工艺。
软化退火可以通过控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数来控制材料的硬度和组织结构。
3.冷轧：冷轧是冷轧不锈钢工艺的核心步骤。
通过将钢带通过一系列的轧辊和辊道，进行多次的轧制和拉伸，使钢带逐渐变薄、变窄、变长，并达到所需的规格和形状。
冷轧过程中需要确保轧辊和辊道的表面光滑，以避免对钢带表面造成伤害。
4.退火处理：冷轧过程中，由于材料受到塑性变形，导致晶格结构发生畸变，而且局部产生了较高的应力。
为了消除这些应力和畸变，需要对冷轧材料进行退火处理。
退火处理可以通过加热和保温，然后缓慢冷却来实现。
5.最终加工和表面处理：经过冷轧和退火处理后，不锈钢材料可以进一步进行最终加工和表面处理。
最终加工可以包括切割、矫直、折弯等工艺。
冷轧基础知识
第二节影响轧制的主要因素一、轧件的咬入1、咬入条件为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊,然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制.实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立,并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。
在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。
一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反,水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。
显然，根据此二力的作用可以看出:⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。
⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。
⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入.因此，如果不考虑咬入时的惯性力,要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。
2、影响轧件咬入的因素⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时,轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入.⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。
当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端,特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。
因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同,显然，接触点愈向内移和接触面积愈大,则愈有利于咬入.为了易于咬入，常将铸锭的前端(或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。
⑶轧辊表面状态对咬入的影响轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊)摩擦系数大,有利于咬入。
反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊)轧件的咬入就困难.⑷轧制速度对咬入的影响轧制速度提高,不利于轧件咬入,轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。
轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高,降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难,另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力.在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。
冷轧工艺技术大全
冷轧工艺技术大全冷轧工艺技术大全冷轧是指在室温下对金属材料进行轧制加工的一种工艺。
冷轧具有很多优点，如提高材料的强度和硬度、改善材料的表面质量、减少材料的变形、改善材料的尺寸精度等。
下面将介绍冷轧工艺技术的全过程及相关细节。
1. 材料准备在冷轧工序之前，需要对原材料进行准备。
首先是选择合适的金属材料，如铁、钢、铝等。
其次是对原材料进行清洗和退火处理，以去除表面的杂质和疏松组织。
2. 冷轧设备冷轧设备是冷轧工艺的核心。
冷轧设备包括轧机、辊道、张力机构、冷却装置等。
轧机是冷轧加工的主要设备，它通过辊道将原材料送入轧机，然后在轧机的压力下进行轧制，最后冷却。
3. 间歇冷轧工艺间歇冷轧工艺是将原材料一次送入轧机，然后进行加工。
这种工艺适用于批量生产，但生产效率相对较低。
4. 连续冷轧工艺连续冷轧工艺是将原材料连续送入轧机进行加工。
这种工艺适用于大规模生产，生产效率高。
同时，连续冷轧工艺还可以实现多道次连续轧制，提高材料的质量。
5. 冷轧工艺参数冷轧工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
选择合适的工艺参数可以使材料达到最佳的加工效果。
6. 冷轧产品冷轧产品包括薄板、薄带、薄壁管等。
这些产品广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
7. 冷轧工艺控制冷轧工艺控制是保证冷轧产品质量的重要环节。
通过对轧机、辊道等设备的控制和监测，以及对工艺参数的精确控制，可以达到提高产品质量的目的。
总之，冷轧工艺技术是金属加工领域中的重要技术之一。
只有通过科学合理的工艺设计和控制，才能生产出优质的冷轧产品，满足市场的需求。
随着科技的进步，冷轧工艺技术也在不断创新和发展，为金属加工行业的发展做出了重要贡献。
冷轧厂基础必学知识点
冷轧厂基础必学知识点
1. 冷轧厂的工作原理：冷轧是将热轧钢板经过特定工艺冷却后加工制
成厚度更薄、形式更好的钢板的过程。
其基本工艺流程包括原料准备、装料、加热、轧制、冷却等环节。
2. 冷轧厂设备：冷轧设备通常包括轧机、冷却设备、电气设备等。
轧
机用于将原料钢板进行压制，冷却设备用于冷却钢板以保证其材质性能。
3. 冷轧厂产品：冷轧厂主要生产冷轧钢板，用于制造汽车、电器、建
筑材料等各种产品。
4. 冷轧厂工艺参数：冷轧工艺参数包括轧制压力、冷却速度、冷压比等，这些参数会直接影响到冷轧钢板的质量。
5. 冷轧钢板质量控制：冷轧钢板的质量控制主要包括厚度控制、表面
质量控制、机械性能控制等方面。
6. 冷轧厂的安全措施：冷轧厂涉及到高温、高压等高风险操作，必须
做好安全防护工作，如设备封闭、人员防护措施等。
7. 冷轧厂的环保要求：冷轧厂生产过程中产生大量烟尘、废水等污染物，必须严格遵守环保要求，进行污染治理和废物处理。
8. 冷轧厂工作流程：冷轧厂工作流程通常包括原料收货、入库、加工、出库、发货等环节，需要严格按照工艺要求进行操作。
9. 冷轧厂的质量认证：冷轧厂通常需要通过ISO9001质量管理体系认
证等质量认证，以确保产品质量和生产管理。
10. 冷轧厂技术改进：冷轧厂需要不断进行技术改进，以提高产品质量和生产效率。
常见的技术改进包括设备更新、工艺改进、质量控制手段的改进等。
这些是冷轧厂的基础必学知识点，对于冷轧行业从业人员来说，了解和掌握这些知识是非常重要的。
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（1）厚钢板
是指厚度大于3毫米的钢板，其中厚度50毫米及以上的为特厚钢板，主要用于造船、锅炉、桥梁和高压容器壳体等；厚度3～5O毫米的为中厚钢板，主要用于造船、锅炉、桥梁、装甲和供冷轧生产薄带钢等。
（2）薄钢板
是指厚度不大于3毫米的钢板，按轧制工艺分为热轧薄钢板和冷轧薄钢板，主要用于汽车、电器设备、车辆、农机具、容器、钢制家具等。（本钢浦项产品的规格0.2～2.5毫米，属薄钢板）
（5）电工钢板
又称“硅钢片”、“矽钢片”，是指一种含碳量极低的硅铁软磁合金，一般硅含量为0.5%～4.5%；主要用来制造各种变压器、电动机和发电机的铁芯。按晶粒有无取向，电工钢板分为取向电工钢板和无取向电工钢板两大类，前者轧向磁性能明显优于横向，主要用于变压器；后者轧向和横向磁性大致相同，主要用于电机。
第二节 冷轧工艺技术知识概况
冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。因此应用广泛 。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。
原材料及主要产品分类：钢铁生产的主要原材料包括铁矿石、锰矿石、铬矿石、石灰石、耐火黏土、白云石、菱铁矿等矿物的原矿及其成品矿，人造块矿，铁合金，洗煤、焦炭、煤气及煤化工产品，耐火材料制品，炭素制品等。
钢铁产品是以铁元素（Fe）为基础组成成分的金属产品的统称，日常形态包括铁、粗钢、钢材、铁合金等。由于铁合金在钢铁工业生产过程中主要用做炼钢时的脱氧剂和合金添加剂，在管理和统计上通常将铁合金归入钢铁生产主要原材料而非钢铁产品。此外，钢丝、钢丝绳、钢绞线、铁丝、铁钉等钢丝及其制品属于钢铁产品的再加工产品，不属于金属基础产品。所以在统计上，钢铁产品仅包括生铁、粗钢、钢材三大类产品。
一、型材
（1）铁道用钢材
是指主要供铁道部门生产和建设用的钢材，主要包括轻轨、重轨、工业升降机用导轨、起重机用轨、导电轨、道岔轨等钢轨、钢轨配件；每米重量大于30公斤的钢轨为重轨，30公斤及以下的为轻轨。
（2）大型型钢
是指高度不小于80毫米的I型钢(工字钢)、H型钢、U型钢(槽钢)、角钢、Z字钢、丁字钢、T型钢等。
（2）焊接钢管
是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等形状后焊接形成的、表面有接缝的钢管。按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪管等，按焊缝形状可分为直缝焊管和螺旋焊管。电焊钢管用于石油钻采和机械制造业等，炉焊管可用作水、煤气管等，大口径直缝焊管用于高压油气输送等；螺旋焊管用于油气输送、管桩、桥墩等。焊接钢管比无缝钢管成本低、生产效率高。
四、管材
（1）无缝钢管
是指由整块金属制成的表面上没有接缝的钢管，按生产方法可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管，按断面形状可分为圆形和异形两种，按壁厚不同可分为厚壁管和薄壁管。无缝管的最大直径达650毫米(扩径管)，最小直径为0.3毫米(毛细管)，主要用作石油地质勘探管、石油化工用裂化管、锅炉管、轴承管以及汽车、航空用高精度结构钢管等。
（3）镀锌板
是指表面镀有一层锌的钢板，钢板镀锌是一种普遍采用的经济而有效的防腐方法。按生产工艺可分为热镀锌板和电镀锌板，前者锌层厚度较厚，用于抗蚀性强的部件；后者锌层厚度较薄且均匀，多用于涂漆或室内用品。（本钢浦项采用的是两条热镀锌机组，可生产不同规格的镀锌板。）
（4）镀锡板
俗称“马口铁”，是指表面镀有一薄层金属锡的钢板，具有良好的抗腐蚀性能，有一定的强度和硬度，成型性好，易焊接；锡层无毒无味，表面光亮，可以印制图画。主要用作食品罐头工业、化工油漆、油类、医药等的包装材料，能防止铁溶进被包装物。
铁是钢铁产品的“初级产品”，经过进一步冶炼就可得到钢，二者主要根据铁基产品中含碳量多少来区别。铁经冶炼直接得到的产品为粗钢（固体状态称钢坯或钢锭），粗钢通过铸、轧、锻、挤等方法处理加工后成为钢材。
钢材是钢铁工业为社会生产和生活提供的最终产品的主要形式。由于钢材产品品种、规格复杂多样，为了适应统计、生产、营销、库存等多方面管理的需要，国际上通常将钢材分为型材、线材、板材、管材等几大类。具体分类如下：
（3）中小型型钢
是指高度小于80毫米的I型钢(工字钢)、H型钢、U型钢(槽钢)、角钢、T型钢以及球扁钢、窗框钢等。
（4）冷弯型钢
是指用钢板或带钢在冷状态下弯曲成的各种断面形状的成品钢材，主要用于金属结构、金属家具、运输机械、农业机械以及管道等。
二、线材
也叫盘条，是指热轧后成盘状交货的产品，其横截面通常为圆形、椭圆形、方形、矩形、六角形、八角形、半圆形等。
一、轧钢历史
1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。
板带钢的冷轧早在19世纪中叶始于德国，当时能生产出厚度规格为20～25mm的冷轧带钢。1859年，美国建立了25mm的冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。在随后的时间内，冷轧带钢产品宽度不断扩大，并逐步建立了配套设备，例如剪切机、平整机、矫直机以及热处理设备，产品质量得到很大提高。
第一节 钢铁行业知识简介
钢铁行业的定义：钢铁行业是以从事黑色金属矿物采选和黑色金属冶炼加工等工业生产活动为主的工业行业，包括金属铁、铬、锰等的矿物采选业、炼铁业、炼钢业、钢加工业、铁合金冶炼业、钢丝及其制品业等细分行业，是国家重要原材料工业之一。此外，由于钢铁生产还涉及非金属矿物采选和制品等其他一些工业门类，如焦化、耐火材料、炭素制品等，因此通常将这些工业门类也纳入钢铁工业范围中。
进入20世纪后，冷轧板带钢产品向着宽和薄的方向发展。1920年，美国第一次成功地轧制出宽带钢，并将传统的单机不可逆轧制转变成单机可逆式轧制。1926年，阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。前苏联也在此期间开始冷轧带钢生产，伊里奇冶金厂在30年代中期建立了四辊式，以单张热轧板为原料的冷轧车间，查波罗工厂在1930年从国外引进的三机架1680mm冷轧机组及1680mm可逆式冷轧机，并成功生产出厚度为0.5～2.5mm，宽度为1500mm的钢板。另外一个钢铁强国--日本于1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始了冷轧薄板的生产，1940年，新日铁广畑厂建立了四机架1420mm冷连轧机。