GSK983简略对刀过程(G54)配图2012年9月2
对刀过程——精选推荐
对⼑过程GSK系统开机前的三个必须动作1、解除急停2、机械回零3、系统管理→系统设置→⼴州数控属性→把打钩去除基准⼑对⼑⽅法1、定义⽑坯→放置→调整2、安装⼑具3、主轴正转→试切⼯件端⾯→退出X轴（保持Z轴不动）→录⼊⽅式→程序→翻页到MDI⽅式→依次输⼊G50，Z0.，T0101→循环启动4、⼿动⽅式→试切外圆→退Z轴（保持X轴不动）→主轴停⽌5、测量→剖⾯图测量→选择试切外圆直线→记录X1值6、位置→翻页到绝对坐标显⽰⾯板→记录Z1值7、录⼊⽅式→程序→翻页到MDI⾯板→依次输⼊G50，X（X1），Z（Z1），T0101→循环启动8、如须校验，则依次输⼊：M3，G0（谨记不是G50），X（X1），Z0，T0101→循环启动程序的输⼊1、编辑⽅式→程序→在控制⾯板上点击“O学号+图号”→EOB→产⽣⼀个程序2、输⼊程序段时，中间可以不间断，直接到最后⼀个程序字的时候才点击EOB⾮基准⼑对⼑1、对好基准⼑2、选⼑位（以切槽⼑为例T04）3、主轴正转→⼿轮→让⼑具左端⾯靠近⼯件端⾯→保持X、Z轴不动4、⼑补→翻页→1字开头的页⾯→104→输⼊数值Z0→输⼊5、⼿轮⽅式→轻碰基准⼑所切外圆→输⼊数值X1（基准⼑时测量的X1值）→输⼊HNC—21系统开机后的准备：1、解除急停2、机械回零在华中数控世纪星四代系统⾥，没有基准⼑与⾮基准⼑的区别对⼑⽅法：1、定义⽑坯→安装⽑坯→调整2、装⼑3、先对1号⼑→⼿动→主轴正转→试切端⾯→⼑具补偿→⼑偏表→在#0001⾏→键盘→点击⽅位键移动到”试切长度”(底⾊变绿) →ENTER(回车,底⾊变⽩)→输⼊数值”0”→ENTER4、⼿动→试切外圆→退Z轴(保持X轴不动) →主轴停⽌→测量→剖⾯图测量→选择试切外圆直线(线段变黄) →记录X值X15、⼑偏表⾥→#0001→点击⽅位键到”试切外圆”→ENTER→输⼊数值X1→ENTER6、退⼑→选第2号T02(作为精加⼯的外圆⼑) →轻碰端⾯(谨记不要再切端⾯)→⼑具补偿→⼑偏表→在#0002→试切长度→ENTER→”0”→ENTER7、再次试切外圆→退Z轴,保持X轴不动→主轴停→测量→剖⾯图测量→选择试切的外圆直线（线段变黄）→记录X值X28、⼑偏表⾥→#0002→点击⽅位键到”试切外圆”→ENTER→输⼊数值X2→ENTER9、退⼑→选第3号T03螺纹⼑→移动⼑具，让⼑尖来到端⾯（不需要碰上端⾯，只需要⾁眼看到近似到Z0即可）→⼑具补偿→⼑偏表→在#0003⾏→键盘→点击⽅位键移动到”试切长度”(底⾊变绿) →ENTER(回车,底⾊变⽩)→输⼊数值”0”→ENTER10、⼿动→移动⼑尖轻碰刚才T02试切的外圆→⼑偏表⾥→#0003→点击⽅位键到”试切外圆”→ENTER→输⼊数值X2→ENTER11、依此类推程序输⼊1、点击F10→F1→F2出现下⾯的对话框输⼊O学号+图号编辑完程序之后，点击F4→ENTER程序加⼯1、程序保存后→返回→⾃动加⼯F1→程序选择F1→正在编辑的程序F2→→2、当软件显⽰我们出错，需要我们复位时，点击→点击字母Y即可，此时也可开始修改程序。
简述数控车床的开机对刀步骤
简述数控车床的开机对刀步骤数控车床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工行业。
在使用数控车床进行加工之前，必须进行开机对刀操作，以确保加工的精度和质量。
下面将详细介绍数控车床的开机对刀步骤。
1. 打开数控车床主电源：首先，将数控车床的主电源开关打开，等待设备初始化完成。
2. 启动数控系统：按照数控系统的启动步骤进行操作，等待系统启动完成。
3. 进入手动模式：在数控系统界面上选择手动模式，以便进行手动操作。
4. 将刀具装夹到主轴上：选择合适的刀具，将其装夹到数控车床的主轴上，并确保刀具夹紧牢固。
5. 将工件夹紧在工作台上：选择合适的工件，将其夹紧在数控车床的工作台上，并确保工件位置正确。
6. 将刀具对准工件：通过手动操作数控车床的主轴和工作台，将刀具准确对准工件。
7. 调整刀具高度：使用数控系统中的高度调整功能，调整刀具的高度，使其与工件表面平行。
8. 设置坐标原点：在数控系统中设置刀具与工件的坐标原点，以便后续加工操作的准确性。
9. 进行手动对刀：通过数控系统中的手动操作功能，逐步调整刀具位置，确保刀具与工件的距离和角度都符合要求。
10. 进行自动对刀：在手动对刀完成后，可以通过数控系统中的自动对刀功能进行精细调整，以进一步提高对刀的精度。
11. 测试刀具位置：对完成对刀的刀具进行位置测试，确保刀具没有与工件或夹具发生碰撞。
12. 完成对刀操作：当确认刀具位置正确无误后，即可完成对刀操作，准备进行正式加工。
通过以上步骤，数控车床的开机对刀操作就可以顺利完成。
在日常生产中，对刀是非常重要的一项工作，只有确保刀具与工件的准确对准，才能保证加工的精度和质量。
因此，在操作数控车床时，务必严格按照操作步骤进行，确保安全生产。
希望以上内容对您有所帮助，谢谢阅读！。
fanuc数控铣床对刀步骤【图解】
对刀点的精度既取决于数控设备的精度,也取决于零件加工的要求,人工检查对刀精度以前进零件数控加工的质量。
尤其在批出产中要考虑到对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。
建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。
在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1．先将机床各轴回零（1）方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+”进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点；（2）方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0；”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；2．X 、 Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。
②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。
④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X60.15”选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
（2）Y轴方向对刀操作与X轴同。
假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。
（3）Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近；②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“Z”选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。
GSK-983M简易操作说明---20071112
(三) 983M 操作一览表
分
类机
能
存贮器总清除
清 参数的清除 除
程序的清除
方式
操
作
电源接通时 电源接通时 电源接通时
同时按着 O 和 DELET 接通电源 同时按着 CAN 和 DELET 同时按着 RESET 和 DELET
参数的输入
紧急停止 ON P → - 9999 - 输入
通 程序的存贮
EDIT 方式
(一) 常用显示介绍
位置 POS 显示信息：有“相对”“绝对”“总合”等坐标的显示，“综合”坐标显示除了“相对”“绝对”的内容 外，还包含“剩余距离”和“机床坐标”的信息 作用：便于观察当前刀具的当前位置和设定工件坐标
程序 PRG 显示信息：有“检查”“目录”“程序”“B.编辑”“B.结束”等信息，“检查”信息有各种坐标的显示外， 还有当前运行或当前编辑的程序段的显示，“B.编辑”“B.结束”只有在“自动”方式下才有效，功能 是后台编辑和后台编辑结束
z 在进行较大程序的修改时，切换到其它方式需等待较长时间，在这期间不能断电，否则会导致系统 无法正常工作
z 需要小数点的编程方式，没有小数点的单位是 0.001MM z 在自动方式下，注意是否选择了后台编辑方式，否则有可能当前运行的程序并不是你选择的程序，
按“B.结束”键可取消后台编辑方式 z 系统上电不能按任何编辑键，有可能会进行初始化操作 z 快速倍率采用手轮 X1、X10、X100 的按键调整，分别为 F0、50%、100%
一个程序的输出
程序号检索 (存贮在存贮器中) 顺序号检索 (存贮在存贮器中) 检 字检索 索 (存贮在存贮器中 时) 仅地址的检索 (存贮在存贮器中 时) 全部程序的删除
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
GSK 983Ma铣床加工中心数控系统使用手册(可编辑)
GSK 983Ma铣床加工中心数控系统使用手册在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。
限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不必做和/或不能做的操作进行详细的叙述。
因此，本使用手册中没有特别指明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。
本使用手册的版权，归广州数控设备所有，任何单位与个人进行出版或复印均属于非法行为，广州数控设备将保留追究其法律责任的权利。
GSK983Ma 铣床加工中心数控系统使用手册前言尊敬的客户：对您选用广州数控设备的GSK983Ma铣床加工中心数控系统产品，本公司深感荣幸与感谢！GSK983Ma 使用手册共分为三篇：即“编程说明篇”、“操作说明篇”、“附录篇”。
特别提示：本数控系统配套的 24V 开关电源盒，是仅为本公司制造的数控系统提供的专用电源。
禁止用户将这个电源作其他用途使用。
否则，将产生极大的危险！II安全警告安全警告操作不当将可能导致产品、机床损坏，工件报废甚至人身伤害的严重意外事故！必须要具有相应资格的人员才能操作本系统！在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读本产品手册以及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与使用说明书等的要求进行相关的操作。
IIIGSK983Ma 铣床加工中心数控系统使用手册声明●本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及到的可能性太多，无法将所有可以或不可以进行的操作一一予以说明。
因此，本手册中未作特别说明的内容即认为是不可使用的。
注意●本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对本产品，安装了本产品的数控机床，实际的功能配置和技术性能由机床制造厂的设计决定，数控机床功能配置和技术指标以机床制造厂的使用说明书为准。
●本系统虽配备有标准机床操作面板，但标准机床面板各按键的功能是由PLC 程序（梯形图）定义的。
本手册机床面板中按键的功能是针对标准PLC 程序进行描述的，敬请注意！●机床面板各按键的功能及意义请参阅机床制造厂的使用说明书。
数控车床对刀12页ppt课件
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
座套 内孔刀具
外圆车刀
(a) 普通转塔刀架； (b) 12位自动回转刀架
精选编辑ppt
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二、数控车削加工的对刀方法
对刀方法
试切 对刀
机外 对刀 仪对 刀
ATC 对刀
自动 对刀
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1、为什么要对刀？
一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零 件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序 原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
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所谓对刀，其 实质就是侧量 程序原点与机 床原点之间的 偏移距离并设 置程序原点在 以刀尖为参照 的机床坐标系 里的坐标。
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（2）、 对刀过程（看对刀视频） 切工件端面
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FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置 测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感 器决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此， 为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
GSK983Ma-H Ma-V铣床数控系统MaV1.0A PLC使用说明
GSK983Ma-H Ma-V铣床加工中心数控系统PLC使用说明（MaV1.0A版本）目录1 操作面板按键地址表 (1)2 I/O单元信号地址表 (2)3 I/O单元输入、输出信号说明 (5)3.1输入信号电平说明 (5)3.2输出信号电平说明 (6)3.3各输入信号的具体说明 (7)3.4*标志的信号 (9)4 PC参数说明 (9)4.1位参数说明 (9)4.2时间参数和其它参数说明 (14)5 M代码功能说明 (15)6 斗笠刀库功能 (16)6.1换刀指令M6TХХ (16)6.2斗笠换刀动作描述 (16)6.3刀号数码管显示 (16)6.4刀具的夹紧、松开 (16)6.5刀库的回零 (17)1.刀库回零具体操作方法： (17)2.刀库回零后注意事项： (17)3.移走刀盘当前卡槽刀具的两种方法： (17)7 斗笠刀库的调试 (17)7.1斗笠刀库调试状态的设置和取消 (17)1.刀库调试状态的两种设定方法： (17)2.刀库调试状态取消的两类方法： (17)7.2正确设定斗笠刀库相关参数 (18)1. 相关的NC参数设定 (18)2. 相关的PLC参数设定 (18)7.3调试状态下斗笠刀库相关输入、输出信号的检查方法 (19)1.调试状态下刀库前进的操作及信号检查 (19)2.调试状态下刀库后退的操作及信号检查 (20)3. 调试状态下刀盘旋转的操作及信号检查 (20)4. 刀库调试状态下快速及切削倍率的限定 (21)5. 主轴定向角度的调整和设定 (21)7.4正常使用刀库应注意的问题 (21)1.换刀时不可锁住机床，不可锁住辅助功能 (21)2.正常启动换刀程序时，与当前主轴对应的刀库卡位不能装有刀具。
(21)3.刀库换刀宏程序须存储在O9001号程序 (21)7.5刀库运行中遇急停、掉电、复位和报警的正确处理方法 (21)7.6刀库的保护与Z轴的行程限制设定 (21)8 机床进给轴的回零 (22)8.1各轴回零按键自动保持 (22)8.2X、Y轴负方向回零按键自动保持的设定方法 (22)8.3回零方式及手动方式快速倍率的钳制PC参数设定方法 (22)9 主轴功能 (23)9.1无齿轮换档的变频或伺服主轴的NC参数设定 (23)9.2模拟主轴高低速自动换档的相关NC参数和PC参数设定 (23)9.3模拟主轴高低速手动换档的相关NC参数和PC参数设定 (23)9.4主轴双速电机控制的相关NC参数和PC参数设定 (24)9.5主轴换档机构液压油泵的自动启停的设定 (24)9.6主轴定向功能 (24)10 操作面板手轮及手持盒手轮的设定 (24)11 手轮方式与手动单步步进方式的转换设定 (25)12 移动轴快速速度调整（G0速度调整） (25)13 冷却功能 (25)14 水阀沖屑功能 (25)15 主轴吹风 (25)16 工件吹风 (25)17 机床工作灯 (26)18 排屑器 (26)19 超程解除 (26)20 分度台（或工装）松/紧控制 (26)21 防护门功能 (26)22 润滑 (26)23 PLC报警与信息提示一览表 (27)23 刀库宏程序 (32)24 PLC版本显示 (33)+4 41.0 10.0 +X 46.0 9.0 +Z 37.0 8.0 自动 36.0 7.0 －Y 41.1 10.1 快速 46.1 9.1 ＋Y 37.1 8.1 编辑 36.1 7.1 －Z 41.2 10.2—X 46.2 9.2－4 37.2 8.2 MDI 36.2 7.2 X100/F 100 41.3 10.3 X10/F50 46.3 9.3X1/F0 37.3 8.3 手动 36.3 7.3 主轴正转 41.4 10.4 选择停 46.4 9.4 单段 37.4 8.4 手脉 36.4 7.4 主轴停止 41.5 10.5 机床锁 46.5 9.5 跳段 37.5 8.5 机床回零 36.5 7.5主轴反转 41.6 10.6 辅助锁 46.6 9.6空运行 37.6 8.6 DNC 36.6 7.6 主轴定向 41.7 10.7程序再启动 46.7 9.7USER2 37.7 8.7USER1 36.7 7.7 USER6 45.0 11.0USER5 47.2 12.5 USER4 47.1 12.0 USER3 47.0 13.0 USER1045.1 11.1USER9 47.3 12.6USER8 50.5 12.1 USER7 50.0 13.1冷却 45.2 11.2 工件吹风 47.4 12.7 水阀冲屑 50.6 12.2排屑 50.1 13.2 工作灯 45.3 11.3 超程释放 47.5 11.7润滑 50.7 12.3分度台松/紧 50.2 13.3 进给保持 45.4 11.4 47.6 11.6Z 零点/刀套水平 51.0 12.4 X 零点/刀套垂直1 50.3 13.4 循环启动 45.5 11.515.0－15.74零点/机械手转动 51.1 13.6Y 零点/刀库调试 50.4 13.5PLC地址信号名称信号功能I/O 备注X32.0 *+LX Ｘ轴正向限位（NC固定信号） IX32.1 *-LX Ｘ轴负向限位（NC固定信号） IX32.2 YW.ALM 润滑油位低或压力低报警 IX32.3 IX32.4 G.PUP.AL 主轴换档机构液压泵过载输入 IX32.5 *DECX Ｘ轴回零减速（NC固定信号） IX32.6 ZDY.ALM 用户自定义报警 IX32.7 ELCTOVER 刀库刀盘电机过载 IIX33.0 *+LY Ｙ轴正向限位（NC固定信号） IX33.1 *-LY Ｙ轴负向限位（NC固定信号） I刀库气压低检测输入 IX33.2 BAROMETER.水泵过载报警 I X33.3 W.PUMP.ALMX33.4 CHIP.ALM 排屑器电机过载 IX33.5 *DECY Ｙ轴回零减速（NC固定信号） IX33.6 IX33.7 GUARD 防护门输入 IX34.0 *+LZ Ｚ轴正向限位（NC固定信号） IX34.1 *-LZ Ｚ轴负向限位（NC固定信号） IX34.2 IX34.3 IX34.4 IX34.5 *DECZ Ｚ轴回零减速（NC固定信号） IX34.6 IX34.7 IX35.0 *+L4 第4轴正向限位（NC固定信号） IX35.1 *－L4 第4轴负向限位（NC固定信号） IX35.2 IX35.3 IX35.4 IX35.5 *DEC4 第4轴回零减速（NC固定信号） IX35.6 CLPI 分度台（或工装）夹紧到位检测 IX35.7 UCLPI 分度台（或工装）松开到位检测X38.0 GR1.M 主轴一档到位检测 IX38.1 GR2.M 主轴二档到位检测 IX38.2 GR3.M IX38.3 T-IN-SP 主轴有刀检测信号 IX38.4 *ESP 急停（NC固定信号） IX38.5 TRLCK.I 松刀到位检测 IX38.6 TCLCK.I 紧刀到位检测 IX38.7 CKST 松紧刀按钮 IX40.0 IX40.1 IX40.2 SOR.M 主轴定向到位驱动信号检测（驱动器） IX40.3 IX40.4 IX40.5 SRDY 主轴报警输入信号 IX40.6 ZSP 主轴零速检测 IX40.7 SAR 主轴速度到达检测X43.0 TFN.I 刀库前进到位 IX43.1 IX43.2 IX43.3 T-BARE 斗笠刀库当前位置空刀位检测 IX43.4 TCN2.I 刀盘到位确认信号 IX43.5 TCN.I 刀计数信号 IX43.6 SKIP 跳步输入信号（NC固定信号） IX43.7 TBK.I 刀库后退到位 IX48.0 *+L5 第5轴正向限位（NC固定信号） IX48.1 *-L5 第5轴负向限位（NC固定信号） IX48.2 T-ZERO 刀库回零输入 IX48.3 IX48.4 IX48.5 *DEC5 第5轴回零减速（NC固定信号） IX48.6 SOR.PROVE 主轴定向到位机械位置确认 IIX48.7 ZPZ2.PROVE 刀库取/换刀点Z轴机械位置确认（Z轴2参）PLC地址信号名称信号功能I/OY0.0 GR1.O 主轴一档输出 OY0.1 GR2.O 主轴二档输出 OY0.2 GR3.O OY0.3 GR4.O OY0.4 M03 主轴正转 OY0.5 M04 主轴反转 OY0.6 GZD.L 机床工作灯 OY0.7 TRLCK.O 松刀 O Y1.0 RED.ALL 灯塔红灯报警输出 OY1.1 YEL.ALL 灯塔黄灯输出 OY1.2 GRE.ALL 灯塔绿灯输出 OY1.3 CLN.O 冷却（冷却液）泵输出 OY1.4 LUB.O 润滑泵输出 O Y1.5 OR.T 超程释放输出 OY1.6 M19.O 主轴定向 O Y1.7 CFN.O 主轴吹风输出 OY2.0 TC.O 刀库正转 O Y2.1 TCC.O 刀库反转 O Y2.2 SPZD 主轴制动 O Y2.3 CLP.O 分度台（或工装）夹紧输出 OY2.4 MT.RST 系统复位外部输出 OY2.5 UCLP.O 分度台（或工装）松输出 OY2.6 TFR.O 刀库前进输出 OY2.7 TBK.O 刀库后退输出 OY3.0 OY3.1 CLN2.O 冲屑水阀输出 OY3.2 MPG.L 手轮方式灯输出 OY3.3 CHIP.CW 排屑器正转输出 OY3.4 CLN-2O 工件吹风输出 OY3.5 W 排屑器反转输出 OY3.6 CKST.L 主轴松刀指示灯 OY3.7 M29.O 刚性攻丝输出 OY6.0 OY6.1 OY6.2 OY6.3 HYPR.O 主轴换档机构液压油泵输出 OY6.4 OY6.5 Z-BRAKE Z轴抱闸输出 OY6.6 BAR.OUT 斗笠刀库总供气阀输出 OY6.7 O进给倍率/主轴倍率输入地址52.6 52.5 52.4 52.3 52.2 52.1 52.052.7SPB SPA OV16 OV8 OV4 OV2 OV1SPC外接进给保持及程序锁输入地址53.053.753.1STKEYSP外接手轮档位及轴选输入地址54.6 54.5 54.4 54.3 54.2 54.1 54.054.7X100 X10 X1 OFF H4 HZ HY HX3 I/O单元输入、输出信号说明3.1 输入信号电平说明系统适配的新的IO单元（X1）输入信号的电平选择与以前比较有很大的灵活性。
数控铣床GSK983系统实训教程2第二分册.pdf
SINUMERIK 802S数控铣床操作技能实训教程 1 课题B-7 零件面铣和外形铣削的2D编程与加工一、学习目的与要求⒈熟练掌握MasterCAM轮廓外形铣削的刀路定义方法；⒉掌握MasterCAM的2D刀路定义的主要参数设置及其含义；⒊初步掌握MasterCAM刀路定义的技巧性操作。
二、实训工具、仪器、设备及材料：⒈GSK983数控铣床5台。
⒉多媒体教学设施一套。
⒊电脑5台，MasterCAM软件5套。
⒋Φ10mm、Φ16mm立铣刀各5把。
⒌游标卡尺、内径千分尺各5把。
三、实训课时：32学时四、实训内容及步骤：用Mastercam软件二维铣削加工如图示工件。
二维曲面模型：（如下图）（一）零件分析通过分析图形，零件结构比较简单，可以用2D图形进行编程加工。
（二）加工准备⒈毛坯的选择毛坯为115×115mm的铝块。
⒉设备的选择数控铣床GSK983M。
⒊刀具的选择及装夹⑴刀具的选择.⑵刀具材质选择：根据零件的加工要求，铣削刀具材料均为白钢刀。
⒋确定装夹方案使用的虎钳，这种夹具装夹简单,夹持范围大，装夹速度快，能满足常见的一般加工要求。
⒌加工路线面铣→外形铣削。
⒍编写加工程序步骤1：新建文件新建如图B7-1所示的凸模零件二维零件图。
图B7-1凸模零件步骤2 面铣（1）进入加工模块。
点击材料设置对话框，如图B7-2所示，单击B使用边界盒，弹出边界盒对话框，如图B7-3所示，单击确定按钮。
图7-2 “材料设置”对话框图7-3 毛坯设置SINUMERIK 802S数控铣床操作技能实训教程 3（2）选择加工类型。
单击“刀具路径”菜单，单击平面铣削，，弹出选项框，串连100X100矩形，单击“执行”，弹出面铣对话框，如图B7-4所示。
提示：直接单击执行，则加工整个零件的上表面，如果选择某个串连图形，则加工选择的图形上表面。
图B7-4 面铣对话框（3）设置刀具。
单击路径类型菜单刀具菜单，如图B7-5所示，选择快捷菜单中的从刀具库中选取刀具，弹出刀具管理员对话框，选择直径为20的平刀，如图B7-6所示，单击确定，面铣对话框中出现了第一把刀，设置主轴转速1000，设置进给率600，如图B7-7所示。
数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】
数控铣床对刀的原理及方法步骤内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.对刀原理：对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。
本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
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GSK983对刀过程(G54配图版)
1、开机。
（总电源总闸，机床后侧电闸）
2、机械回零。
（开机必须回零，否则无法对刀）
方法：预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按[回零]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待XYZ零点灯全部亮起则完成回零工作。
3、对刀：1）对X轴：
2）同样方法对Y轴：碰后侧Y清零，碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。
3）对Z轴：
第一步：[增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面。
第二步：Z相对坐标清零，z坐标清零确定。
按[位置]进入位置（相对坐标）画面→按Z，等待Z闪烁→按[上档]键，可见Z清零。
4）确定工件坐标系原点：
按[偏置]两次，进入“工件坐标偏置01”画面，并光标下
移到G54位置，在[录入]状态下输入X0后按[MEASUR]
对应键，则机床X向正确刀补输入完成。
同理可输入Y0
后按[MEASUR]对应键，则机床X向正确刀补输入完成。
因要去除上表面的毛坯，Z坐标应输入后按[MEASUR]对
应键，则机床Z向正确刀补输入完成。
5）在命令中G54确定：按[命令]，并按向下翻页键，进入“下一程序段（命令数据输入）”画面。
输入G54按[输入]，可见如下左画面，再按[循环启动]键。
再按[位置]（总和）进入“现在位置（总和）”画面，重点观察绝对坐标XY是否变为0。
（前面输入Z0.5，所以Z为0.5）可见如下右画面。
6）检查一下，让刀具自动定位到工件原点。
第一步，用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。
第二步，检查画面下方第二行，是否为“LSK ABS
MDI”，ABS表示绝对坐标，（若为“LSK INC MDI”
意为相对坐标，则G1X0Y0Z0，机床是不动的，转换方
法为按“上档”键。
输入G54G1X0Y0F500。
按[循环启
动]。
这时刀具就会自动定位至工件中心正上方。
再输
入G1Z6.5，按[循环启动]，停下主轴，用φ6通过一下。
看Z位置是否相符。
其他注意事项：
1、程序锁↖开↗关，关时坐标不能清零（对刀时应注意）。
2、重新开机时，注意输入G54运行校验。
如果刀具和工件没有拆动过可以不用重新对刀。