精益生产系统(TPS,丰田生产方式)LEAN+MANUFACTURING+SYSTEM
精益生产和敏捷制造
精益生产和敏捷制造引言精益生产（Lean Manufacturing）和敏捷制造（Agile Manufacturing）是两种管理理念和制造方法，旨在通过提高效率、降低浪费来增加生产力和灵活性。
虽然两者都旨在帮助组织适应现代制造环境的变化，但它们在理念和实施方法上有所不同。
本文将介绍精益生产和敏捷制造的概念、原则和实施方法，并比较两者之间的异同点。
精益生产精益生产是一种以Toyota生产系统（TPS）为基础的生产管理方法。
它的核心目标是消除生产过程中的浪费和非价值增加的活动，以实现高效生产和持续改进。
基本原则精益生产遵循以下几项基本原则：1.价值流映射：通过分析整个价值链，确定价值流和非价值流的部分。
从而找出并优化非价值增加活动。
2.流程流动：确保所有生产和运作流程达到最佳状态，以便杜绝延迟和浪费的产生。
3.拉动生产：根据市场需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
4.构建质量：把产品和过程的质量设计和控制纳入整个生产过程。
5.持续改进：通过定期反思和改进，追求更高效率和更高质量。
实施方法精益生产的实施方法包括：1.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和自律的方法，优化工作环境和流程。
2.精益维护：通过预防性维护和设备管理，最大限度地减少设备故障和停机时间。
3.单一分钟交换SMED：通过减少设备换线时间，提高生产效率和灵活性。
4.Takt时间及节拍生产：通过根据客户需求制定合理的生产节拍，实现流程的平稳运作。
5.追溯和6 Sigma：通过追溯产品和过程数据，并使用6 Sigma方法来改进质量和减少变异。
敏捷制造敏捷制造是一种注重市场灵活性和迅速响应的生产管理方法。
它的核心理念是快速反应市场需求、灵活调整生产线，以满足不断变化的需求。
基本原则敏捷制造遵循以下几项基本原则：1.快速变化：可以快速、迅速地改变生产线并响应市场需求的能力。
2.灵活调整：根据需求调整生产线和资源配置，以满足市场需求的变化。
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
丰田生产方式（ToyotaProductionSysterm,TPS）又称精益生产方式
丰田生产方式（ToyotaProductionSysterm,TPS）又称精益生产方式1 绪论1.1 课题背景许多年来，美国和一些主要工业化国家也抱怨自己的制造业衰落了，而且经常因此而指责中国制造业的发展。
但是，近年Robert McGuckin 博士的最新的研究披露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑趋势。
例如在美国，无论他们认为制造业发展是好还是“下滑”的时候，其制造业都至少每年为本国创造了1600万个就业岗位，它占全美就业的14%，而包括德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。
世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。
但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。
但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。
新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。
各国长期经济发展的经验证明，制造业对于提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。
由于制造业在国家经济发展中的这些重要作用使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都在为计算机、数据采集装置和B9C等顶层自动化进行投资（TPS 咨询公司，2004）。
丰田精益生产模式介绍(TPS)
丰田精益生产模式介绍（TPS）丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。
通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。
那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。
下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
一、TPS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。
在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。
二、TPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。
这里的改善是指这样的含义：(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
(2)消除一切浪费。
(3)连续改善(Continuous Improvement)。
丰田精益生产方式TPS(全员阅读版)
丰田生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式,精益生产也是由之而来。
1．TPS的基本思路1-1．降低成本的必要性为了企业的发展，适度提高利润额是很必要的。
利润一般是卖价－成本的差值，要提高利润额有两个方法，一是提高卖价，一是降低成本。
〇利润＝卖价－成本要增加利润 :①提高卖价……由市场行情决定②降低成本……由生产方式决定〇卖价＝成本＋利润要想在与其他公司的价格战中胜出，提高卖价是很困难的。
因此，以降低成本来保证企业的利益是很重要的。
1-2．生产方式及成本如上图所示，在原材料费、劳务费、能源费等标准都一样时，若不同的企业要生产等量的同种产品，其用于生产准备部分的成本1应该是一样的。
但是因为生产方式的不同，譬如说A公司质量控制不严导致经常进行返修而消耗了多余的部件、B公司又因为生产节拍不均衡而导致生产时间的延长而增加了劳务费（在计时工资的情况下）等，因为生产组织方式各个不同导致在生产过程中出现有差异的成本2。
从而导致出现了不同生产方式下的成本差异。
对企业而言，最理想的就是投入多少产出多少，所以要想办法优化生产组织方式，通过排除生产过程中的一切浪费来消除成本2，从而实现降低成本增加利润的目的。
1-3-1．何谓浪费对于商品的生产而言，浪费意即在生产加工中所做的无用功。
浪费的定义:不能增加附加价值的事物的总和工作的定义:产生附加价值的作业（劳动）对人而言行动-劳动=浪费1-3-2 浪费的种类①生产过多的浪费②搬运的浪费③加工过程的浪费④动作的浪费⑤待工的浪费⑥库存的浪费⑦不良品、返工的浪费1-3-3．生产过多的浪费在所有所谓的浪费中,最恶劣的当属“生产过多”的浪费.因为这种生产过多的浪费即隐藏了本工序的问题点和其他的浪费,又将成为新问题产生的根源。
①生产过多与浪费的显在化②生产过剩引起的浪费要增加托架、箱子要增加运输车和叉车要增加工人和管理人员③造成生产浪费的原因为了求得安心，以防出现机械故障、不良品、缺勤等非常状况生产负荷量非常不均衡盲目提高稼働率，表面上的生产率提高认为让生产线闲着是一种罪过人手多组织结构不好1-4．一般生产方式的问题点一般的制造企业，都是基于如下图所示的内部消息与需求预测而进行计划生产。
丰田工作法节选
丰田工作法节选丰田工作法（Toyota Production System，缩写为TPS）是丰田汽车公司创始人丰田喜一郎与其继承人丰田章男提出的一套生产方式与管理理念，它在汽车制造业中被广泛认可并成为了许多企业管理的典范。
丰田工作法以“精益生产”为核心理念，通过不断优化生产流程、精简资源、强调质量和适应变化来提高效率，降低成本。
丰田工作法强调尊重人、尊重员工，鼓励员工参与决策和持续改进，以实现整体与员工共赢。
丰田工作法中主要的一些关键概念和方法包括：1. 丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）丰田生产方式是丰田工作法的核心，它结合了几十年来在生产实践中总结出的丰田特有的生产管理技术和生产方式。
它包括“精益生产”、“及时生产”、“质量控制”、“零库存”、“灵活生产”等概念，以及许多具体的工具和方法，如“JIT（精准化管理）”、“流水线生产”、“一次通过”、“标准化作业”、“设备保养”、“零库存管理”等，在丰田汽车公司得到了淋漓尽致的体现。
2. 精益生产（Lean Production）精益生产是丰田工作法的核心理念之一，它的本质是通过尊重人、优化流程、精简资源、降低浪费，实现提高效率、提高质量、降低成本、提高员工满意度和公司竞争力。
精益生产的方法包括价值流程图、拉动生产、班组化、供应链管理、质量控制、精益六西格玛等。
3. “和”（和谐）的管理理念丰田工作法强调“和”（和谐）的管理理念，即在管理员工的过程中尊重员工、尊重团队，注重员工的个人发展、团队的合作共赢。
丰田提倡全员参与决策，提倡分享优良管理经验，提倡传承技术。
4. 持续改进（Kaizen）持续改进是丰田工作法的核心之一，它是指通过不断地挖掘问题、找到问题的根本原因、制定改进计划和方案、执行改进措施、再持续挖掘问题，循环往复，持续提高生产效率和质量。
以上是关于丰田工作法的一些核心概念和方法，它们为企业提供了一套科学的管理理念和丰富的管理工具，有利于提高企业的生产效率、产品质量和员工满意度。
TPS丰田生产方式的主要构成要素
TPS丰田生产方式的主要构成要素丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）是一种以精益生产和质量管理为基础的生产方式，具有极高的效率和质量控制能力。
其主要构成要素包括以下几个方面：1. 丰田生产方式的核心思想是精益生产（Lean Production），即通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
TPS强调通过减少人力、物料、时间和能源的浪费，以实现更高的生产能力和客户满意度。
这包括通过流程改进、提高绩效指标、优化布局和提高员工参与度等措施来实现。
2.人员流动（人力灵活性）是TPS的重要特征之一、在丰田生产方式中，员工被要求具有多种技能，可以灵活地在不同的岗位间流动，以适应生产需求的变化。
这种人力灵活性使得丰田能够在生产过程中进行更好的资源调配和需求适应。
3. 在丰田生产方式中，质量管理是一个非常重要的要素。
TPS通过建立和遵循严格的品质标准，强调质量的一致性和持续改进。
TPS采用了各种质量管理工具和技术，如统计过程控制（SPC）、质量圈（QC）和持续改进（Kaizen）等，以确保产品及其生产过程的高质量。
4.丰田生产方式还强调对供应链的管理。
在TPS中，供应商被视为合作伙伴，与丰田共同推动整个供应链的效率和质量。
通过与供应商密切合作，丰田能够确保及时供货、降低库存和实现更高的生产效率。
5.标准化是丰田生产方式不可或缺的一部分。
TPS鼓励制定和遵循标准工作流程和操作规程，以确保产品质量和生产效率的稳定性。
标准化使得每个环节的工作都能够按照规范进行，减少了错误和浪费。
6.持续改进是丰田生产方式的核心原则之一、TPS鼓励所有员工积极参与到持续改进的过程中，通过发现问题、制定解决方案、执行改进计划并反馈结果的循环来不断改进生产过程和产品质量。
7.丰田生产方式还强调通过尊重员工和提高员工参与度来推动生产效率和质量的提高。
TPS注重培养员工的技能和能力，通过培训、激励和自主决策的机会来提高员工的责任感和投入度。
精益生产之TPS生产方式
One Touch Set-Up
SMED
Commonization
Small Box
One-PieceAt-A-Time
Standardized Work Chart
Standardized Work Combination Table
Standardized Production Capacity Sheet
Tool for Improvement
11
System 〔Management〕
工厂
我们目前在哪里?
等级 1
方案安排
TPS 执行
等级2
拉动 & 填充
等级3
按订单生产 1
看板
等级4
等级5
按订单生产 2
每小时生产面板的管理
质量〔 自动化 〕
5 S, WPO 〔工作场 的整理〕
一件流 拉平的生产
机器设备
1
丰田生产方式〔TPS〕的定义
此生产方式是丰田开发的，通过整个系统彻底消除浪费，目的就是在生产制造流程中构 建高质量，最终追求最适宜的最简化的业务方式，同时一致认同成本降低的各种原则。 它本身也包含有一些必要的技术以便到达上述目标。支持丰田生产方式〔TPS〕的两个
主要的子系统就是“即时生产 〞〔 Just-In-Time 〕和自働化〔 Jidoka 〕
不均衡
策益咨询
例子： 标准化的流程， 标准化的管理角色及其
实践， 标准化的保养维修实践
5
生产管理的矩阵
新工程开发 生产 质量 成本 交货 安全 士气
金钱
人
机器
物料
生产率 = 输出/ 输入
技巧的水 平
教育与 培训
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说说看！生产会议
S tarting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid –80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。
随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Lean -“精益”释义
精益：形容词
1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪
2：不富裕
3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺
4：文体或措词简练
同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，
似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
With Lean Manufacturing You Can Get
通过精益生产可以实现
¾生产时间减少90%
¾库存减少90%
¾到达客户手中的缺陷减少50%
¾废品率降低50%
¾与工作有关的伤害降低50%
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
-精益思维, Womack & Jones
z Focus on SPEED and SIMPLIFICATION z Pull materials through the process
z Balanced operations based on customer demand
z Minimal build unless tied to customer order z Extend to Supplier Base
着眼于速度和过程简化
在生产过程中“拉动”材料
根据客户的需求平衡操作
除非受订单的限制，否则最小批量生产
延伸至供应商
Lean Manufacturing -Key Characteristics
精益制造-关键特性
Sort Straighten Shine Standardize
Sustain
WHAT IS 5S /6S / 7S
Seiri
Seiton Seiso Shitsuke
Seiketsu +Safety + Save 整理整顿清洁展开保持+ 安全+ 节约
Workplace Organization 现场组织管理
Team Building and People Involvement
团队建设/ 员工参与
z People doing the work know the operation best z Decisions need to be made at all levels where the work is being done
z Those people affected by a change (line design) need to participate in making that change z 从事工作的人员最了解其本职工作z 在工作地点的所有层次上都需要作出决策z 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
W H Y ？？？
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
2005/04/23
上海盖普企业管理咨询有限公司
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
2005/04/23
上海盖普企业管理咨询有限公司
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
Waste of Motion 多余动作
Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产 品或服务价值的人员和设备的动作
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
Lead Time and Manufacturing Cycle Time
交付周期：
订单-订单处理-采购-物料进厂- 加工-发货- 货款交付 订单-订单处理-采购-物料进厂- 加工-发货- 货款交付
制造周期：
LT-全过程 LT-全过程
物料进厂 – 加工 – 成品出厂 物料进厂 – 加工 – 成品出厂
MCT MCT 上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
Time and Impact 时间与影响
传统做法
供应商 L/T 运送
顾客
原材料 在制品 成品
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
原材料/在制品/成品
顾客
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
Shorten The Lead Time – Batch Or Flow 缩短交付周期：成批或流动
练习：下列B / F中的???各为多少？
Raw
操作 #1
WIP
操作 #2
WIP
操作 #3
F/G C/T=1min
B
Raw
C/T=1min
C/T=1min
???
F/G
操作 #1 操作 #2 操作 #3
F
C/T=1min
C/T=1min
C/T=1min
???
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
What Is Flow Manufacturing? 什么是流动生产？
A Developed Flow is Less Disruptive 未开发的河流 开发的河流
A time based system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
Value Stream Mapping 3 价值流分析 3
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
工序C
理解流程…看到价值…憧憬未来状态
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
What Is Value Stream 什么是价值流
All the actions (both value added and non-value added) currently required to bring a product through the main flows essential to every product: - the production flow from raw material to the customer - the design flow from concept to launch - order processing flow：from customer to manufacturing
一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加 价值的行动和不增加价值的行动）: 1) 从原材料到成品 2) 从概念到正式发布的产品设计流程 3) 从订单到付款流程
上海盖普企业管理咨询有限公司
2005/04/23
Some Key Maintenance Data 一些关键的维修数据
MTBF -平均故障间隔时间
MTTR -平均修复时间
PM% -预防维护时间占总维护及维
修时间的百分比，目标》70%
The Definition of Change Over Time
换型时间定义
The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run
从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。