螺纹车削方法[车削螺纹时常见故障及解决方法]
车削螺纹时常见故障及解决方法探讨
螺 纹加工 方法通 常采用 车削法 加工 ， 在普 通车 床上车 削标准 螺纹 ， 车床光轴与刀具之间必须保持严格的运动关系 ：即主光轴每转一转即 工件每转 一转 ， 刀具应 该匀称地 移动一个 工件 的导 程的距离 。通常在车 削螺纹 时 ， 由于各 种原 因 ， 造成 主光轴 到刀具 之间 的运动在某 一 环节 出 现 问题 ， 引起 车削 螺纹 时产 生故 障 ， 影 响正 常生 产 ， 这时 应及 时加 以解 决。 本文阐述了在普通车床车削螺纹时所出现的常见故障， 并针对这些 故障提 出了解决方 法 。 １车螺纹 故障及排 除方案
１ ． １啃刀 ８ ０ ． ６ ， ０ ． ４ ， ０ ． １ ６ 。 啃刀是在 车削螺纹时 常见 的故障之一 ，而 产生 的原因 主要包括 装 ０． 刀偏差 、 工件装夹 松动和 车刀磨损三个 方面 。
产生的故障原因：刀具切削产生的积削瘤；切削过程中产生的震 动； 车刀前 角过大 导致加 工表 面磨损过 大 ； 加工零 件 的刚性不 足 而切 削 量 大导致磨 损过大 。 对应 的解 决措施 ： 正确选 择刀具 角度 以及切 削液 、 通过 提高 切削速 度减少积削瘤或者通过增大切削负载方式来改善切削刃上产生的积削 瘤； 减小 切削 力 、 增 强刀具 系 统或 者夹 具与 工件 的静 态 刚性 ； 增大 刀具 刚性 以及适 当减小 刀具前角 ； 选 择合理 的切 削用量 。 ２螺 纹故障 排除实例 车削 图 １ 示 圆柱 螺 纹 ，导 程 １ ． ５ ， ８ １ ＝ １ ． ５ ， ８ ２ ＝ １ ，每 次 吃 刀 量 为
（ １ ） 装刀偏差故障的原 因： 装刀过程中， 如果没有严格按照要求来 进行 ， 则 在加工过 程中会 对螺 纹的精度产 生影 响。即加工后 的螺纹牙 形 角会产 生误 差 ， 在装 夹时应 保证螺 纹车 刀刀尖 的位置 ， 刀 尖高度 必须 对 准工作 旋转 中心。 （ ２ ） 工件 装夹松 动故 障的原 因 ： 装夹过 程 中装 夹不 当 以及加 工过 程 中产生松动 。工件装 夹松动对 螺纹加工 影响 比较 大。如果装夹不 牢 ， 工 件 刚性不 大 ， 就会 产生较 大的挠度 ， 最终会 导致 啃刀现象 发生 。解决 方 案： 采用顶尖 、 中心架等装夹工具增加工件刚性。 （ ３ ） 车刀磨 损故 障 的原 因 ： 车刀 磨损 过 大会 引起 切削 力增 大 ， 顶 弯 工件， 出现啃刀。故障解决方案主要有正确选择螺纹车刀的材料和正确 刃磨刀具角度两种方法 ： ａ ． 材料的选择主要有高速钢和硬质合金两种 ， 图 １ 高速钢螺纹车刀， 由于刃磨方便、 韧性好 、 刀尖不易爆裂的优点 ， 在车削 塑性材 时 ， 应选用 高速 钢螺纹 车刀 ， 它 的缺点是 高温下 容易磨 损 。硬质 第一次编 写加工程 序如下 ， 发现 加工后螺 纹产生乱 纹现象 ， ％１ ０ Ｏ 合金车 刀具有 耐磨 和耐高 温的特 ，所 以在车削 脆性材 料螺纹 时 （ 铸 铁、 铸铜等 ） 得 到广泛 的应用 ｌ ｂ ． 正确 刃磨刀具 刀尖 角的精 度直接决 定螺 Ｎ １ ０ Ｇ ９ ２ Ｘ ５ ０ ｚ ｌ ２ ０ ｃ 没立坐标 系 ， 定义对 刀点位置 ） ’ Ｎ２Ｏ Ｍ ０３ Ｓ３ ０ ０ 纹的牙型角 ， 必须正确刃磨 ， 这与保证螺纹精度有很大关系。为了保证 磨出准确的刀尖角 ， 在刃磨时应用角度样板来测量 ， 测量时把刀尖角和 Ｎ ３ ０ Ｃ Ｏ Ｏ Ｘ ２ ９ ． ２ Ｚ １ ０ １ ． ５ （ 快 速运 动到 螺纹 起 点 ， 引 入长 度 １ ． ５ ， 吃 刀 ． ８ ） 角度样板对准光源， 观察两者之间的缝隙， 并以此为依据进行修磨 ， 直 深 Ｏ Ｎ ４ ０ Ｇ ３ ２ Ｚ １ ９ Ｆ １ ． ５ （ 切螺纹 刀终点 ， 超越长 度 １ ） 到无缝 隙为止 。 Ｎ５ ０ ＧＯ０ Ｘ４ ０ １ ． ２乱扣 乱 扣现象指 的是螺纹 加工需要 经过几 次进 给加工 才能达 到精度 要 Ｎ ６ ０ ｚ １ ０ ｌ 决速退 回 ， 后 一刀起 点的位 置与前 一刀起 点的位 置不 重 求， 如果第 二次 走 刀时车 刀刀尖不 正对着 前一 刀车 出的螺纹槽 ， 而 出现 合 ， 螺产生乱 扣即螺乱 纹） Ｎ７ ０ Ｘ２ ８ ． ６ 偏离 现象时 ， 会将 螺纹车乱 ， 这 样就产生 了乱扣现 象 。 Ｎ Ｓ ０ Ｇ ３ ２ Ｚ １ ９ Ｆ ２ （ 切削螺纹 刀终点 ， 吃 刀深 ０ ． ６ ， 后一 段程 序导程 与 故障原因分析： 当丝杠转一转时 ， 工件未转过整数圈转而造成的。 解决方 案 １ ： 当丝杆 螺距 与加 工零件 螺距 不成 倍数关 系 时 ， 需要 采 前一段 程序导程 不一致 ， 会乱 扣 ） Ｎ９０ （ ０ Ｘ４０ 用正反向车削来消除乱扣现象 。具体方法是 ： 车削第一刀的时候 ， 在开 Ｎ１ ００ Ｚ１ ０１ ＿ ５ 合螺母不提起状况下 ， 车刀退出的那一刻让主轴反转 ； 当继续第二刀车 Ｎｌ １ Ｏ Ｘ２８ － ２ 削时 ， 主轴 和丝杆 之 间消除 了间隙 ， 此 时的车刀 位置就 和上一 刀 的车刀 Ｎｌ ２ Ｏ Ｇ３ ２ Ｚ１ ９ Ｆ１ － ５ 位 置一致 。 就不 会产生乱 扣现象 。 Ｎ１ ３ ０ ＧＯ０ Ｘ４ ０ 解决 方案 ２ ： 当丝杆螺 距与加 工零 件螺 距成倍 数 关系 时 ， 工件 和机 Ｎ１ ４ ０ Ｚ１ ０１ ． ５ 床的丝杆都在转动。当打开开合螺母后 ， 需要等待机床丝杆转过一转以 Ｎ１ ５ ０ Ｕ一１ １ ． ９ ６ 匕 ， 此 时才能 合上 开合螺 母 ， 这样 当机 床丝 杆转 过一 圈 ， 加工 的零 件就 Ｎ１ ６ Ｏ Ｇ３ ２ Ｗ— ８ ２ ． ５ Ｆ１ ． ５ 转动 了若干 圈 ， 螺纹 车刀就 能和前 一车刀 的轨迹一 样 ， 因此 消除 了乱扣 Ｎ１ ７ ０ Ｇ０ ０ Ｘ４ ０ 的现象 。 Ｎｌ ８ Ｏ Ｘ５ ０ Ｚ１ ２ ０ １ － ３螺距 的故 障分析及解决 方法 Ｎ１ ９ ０ Ｍ０５ 加＿ 丁螺纹产生螺距故障 １ ： 螺距部分不正确。造成的原因一般是由 Ｎ２ ０ ０ Ｍ３ ０ 于车 床丝杆 本身 的螺距局 部误差 引起 的。可 以采 用 的解 决方 案是更换 数控 车床 车削螺纹 产生 的乱扣原 因有 ： （ １ ） 机床 主轴检测 传感 器 产 丝杆 或局部修复 。 检测主轴转速失真。产生原因编码器传动带磨损 ， 更换传动带 加工螺纹产生螺距故障 ２ ： 整个螺纹螺距不均匀 。故障产生的原因 生故障， 包括 ： 丝杆的轴向窜动； 挂轮的间隙过大等 ； 溜板箱的开合螺母与丝杆 即可 ； （ ２ ） 螺纹加工数控程编写错误， 导致螺纹加工产生乱扣现象。 通过现场观察 ，发现故障部位是发生在第二次走刀时候产生了乱 不同轴而造成啮合不良； 溜板箱燕尾导轨的磨损， 使得开合螺母闭合不 正常； 主轴 的轴 向窜动 。可采用 的解决 方案有 调整 圆螺 母 ， 消 除推力 球 纹 ， 首先排除机床的编码器传动带没有问题， 再则如果机床的丝杆传动 则是 编写程序 出现 了问题 。 根据 发生的故 障发生位 置查 轴的轴向问隙； 直接调整挂轮间隙； 直接调整开合螺母的间隙直至适合 没有产 生间 隙 ， 发现程序有误 ， 修改后程序 ： 大小 ； 通 过研 刮燕尾 导轨 及镶 条 ， 达到 配合要 求 ； 调整 布置 在 主轴 另一 看编写程序的第二次走刀语句， 端的后调整 螺母 ， 消除 它的轴 向间隙 。 Ｎ３ ０ Ｇ０ Ｏ Ｘ２ ９ ． ２ ＺＩ Ｏ１ ． ５ １ ４ 螺纹 加 ＿ 『 ＝ 表 面粗 糙故障
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中的一项重要工艺，常用于制作螺栓、螺母等产品。
在车削螺纹过程中，有时会遇到一些常见的故障，如螺纹断裂、螺纹毛刺等问题。
本文将针对这些常见故障，给出相应的解决方法。
一、螺纹断裂螺纹断裂是车削螺纹中最常见的故障之一，主要原因有以下几点：1. 切削量过大。
车削螺纹时，如果一次性切削量过大，容易导致螺纹切削力过大，从而造成螺纹断裂。
2. 车削速度过高。
车削速度过高，会使螺纹材料在车削过程中产生过热现象，从而影响螺纹强度，导致断裂。
3. 切削刃磨损严重。
切削刃磨损严重会导致螺纹车削时切削力不均匀，从而容易引起断裂。
解决方法：1. 合理控制切削量。
在车削螺纹时，应根据工件的材料和尺寸，选择合适的切削量，避免一次性过大的切削力。
2. 控制切削速度。
根据螺纹材料的硬度和热处理情况，选择合适的切削速度，避免过高的车削速度造成螺纹断裂。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换切削刃，保证切削刃的锐利度，避免因刀具磨损产生过大的切削力。
二、螺纹毛刺螺纹毛刺是车削螺纹常见的表面缺陷之一，主要原因有以下几点：1. 加工精度不高。
车削螺纹时，如果刀具偏斜、工件夹紧不稳定等，容易导致精度不高，从而产生毛刺。
2. 切削液不合适。
切削液在车削螺纹时起到冷却、润滑的作用，选用不合适的切削液容易造成毛刺。
3. 刀具磨损严重。
刀具磨损严重会导致切削力不均匀，从而产生毛刺。
解决方法：1. 提高加工精度。
在车削螺纹前，检查刀具和夹持装置，确保工艺参数设置正确，以提高加工精度。
2. 合理选择切削液。
根据螺纹材料的特性和切削条件，选择合适的切削液，保证切削液的冷却和润滑效果，减少毛刺。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换刀具，保证刀具的切削锋利度，减少切削力不均匀引起的毛刺问题。
三、螺纹尺寸不准确螺纹尺寸不准确是车削螺纹常见的质量问题之一，主要原因有以下几点：1. 刀具磨损不均匀。
刀具磨损不均匀会导致切削力不均匀，从而影响螺纹尺寸的精度。
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。
在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。
探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。
造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。
针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。
（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。
2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。
这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。
对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。
（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。
3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。
以下是一些提高加工效率的方法。
1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。
通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。
2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。
3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。
夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。
浅谈螺纹车削原理及常见问题的解决办法
浅谈螺纹车削原理及常见问题的解决办法作者：李建军来源：《职业·下旬》2014年第08期摘要：用车削的方法加工螺纹，是常用的加工方法和车工的基本技能之一。
但是，在螺纹加工中，初学者往往因为操作不当，无法正确加工出所需要的螺纹。
本文对螺纹车削中出现的问题，提出了相应的解决办法。
关键词：螺纹车削原理故障解决办法一、螺纹的加工原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是目前常用的加工方法。
无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。
工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
二、常见故障原因及解决办法螺纹车削是机械加工中非常普遍而且又比较复杂的问题。
螺纹车削的要求要高于其他普通车削操作，车削时所产生的切削力一般较大。
车削螺纹时，由于螺纹升角的影响，引起切削平面和基面位置的变化，从而使车刀工作时的前角和后角与刃磨的前角和后角的数值不同，影响正常车削。
在车削螺纹时，若有一个环节出现问题，就会产生意想不到的后果，影响正常加工，这时应及时加以解决。
下面，笔者就对车削螺纹时最常见的故障谈谈自己的见解和解决办法。
1.啃刀和打刀（1）故障原因之一：车刀安装得过高。
车刀装夹过高，在切削时，由于工件与车刀之间产生的主切削力的作用，螺纹车刀刀尖受到工件压力而向下移动，从而使车刀被压到工件的最大外圆处，使本来车削不深的车刀越来越进入工件深处，从而车削深度变深，使工件与车刀之间的车削力进一步增大，造成啃刀或打刀现象。
解决方法：应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。
（2）故障原因之二：工件装夹强度不够。
在车削螺纹时，工件与车刀主要产生的车削力是背向力（即切深抗力），与工件的直径方向一致，此时工件随时受到一个向外的力，这个力使工件随时有向外弯曲的趋势。
这样造成工件在车削时一边车削浅，一边车削深。
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法在机械加工中，车削螺纹是一项基本技能。
然而，在操作过程中经常会发生一些故障，例如螺纹深度不够、刀具磨损过快等，这些问题会影响到加工效率和产品质量。
本文将介绍几种常见的车削螺纹故障及其解决方法。
1. 螺纹深度不够螺纹深度不够是一个常见而难以发现的问题，经常在现场加工中出现。
它通常是由于刀具高度不够或车削深度过浅引起的。
以下是解决该问题的方法：•提高刀具高度：可以通过增加支撑刀杆高度或调整刀具上的螺纹垫片来解决。
•增加车削深度：可以通过增加刀具与工件的接触时间或增加刀具超前量来解决。
2. 刀具磨损过快刀具磨损过快通常是由于切削速度太高或切削深度过大引起的。
如果您遇到这种问题，请参考以下建议：•降低切削速度：将切削线速降低到合适的范围内，通常介于5~20 m/min。
•降低切削深度：通过减少车削深度来降低切削负荷。
•更换高质量的刀具：选择具有高刚性和切削耐受性的刀具，可以显著提高刀具的使用寿命。
3. 螺纹折断或错位螺纹折断或错位通常是由于不当的刀具选择、不均匀的切削、机床闲置时间过长和工件内部缺陷引起的。
为了防止发生这种情况，请使用以下技巧：•选择合适的工具：使用专业用于螺纹车削的刀具，确保刀具的角度和尺寸正确。
•均匀切削：确保刀具与工件之间的接触均匀，并避免在工件周边产生太多的压力。
•机床保养：确保机床在加工前和加工后进行适当的保养，防止闲置过长，影响机床的性能。
4. 边角毛刺边角毛刺通常是由于刀尖磨损、粗糙的工件表面和不规则的车刀线轮廓等原因引起的。
如果您的工件出现边角毛刺，可以尝试以下措施：•更换刀具：将刀具钝化或磨损过度的刀具更换为新的刀具。
•改进车床设置：通过改变车床的速度、进给和角度等参数来改善车削表面的粗糙度。
•维护工件表面：对工件表面进行抛光、喷砂或磨削等操作，以改善表面质量。
5. 超出公差范围对于车削螺纹来说，公差范围非常重要。
如果您的工件超出了规定的公差范围，则可能会导致部件的不适合和效率低下。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（三篇）
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。
解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。
2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。
解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。
3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。
解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。
4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。
如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。
解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。
5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。
解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。
6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。
如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。
解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。
7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。
解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。
8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。
解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。
总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。
然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床螺纹车削的常见故障及解决方法非常多，下面将就其中一些常见的故障进行详细介绍：1. 刀具折断：刀具折断是螺纹车削中最常见的故障之一。
主要原因可能是材料刀具的材质不合适、刃口磨损过度、刀具固定不牢等。
解决方法如下：a. 检查刀具的材质是否符合加工材料的要求，选择合适的刀具材质。
b. 定期磨刃，控制刃口磨损程度，确保刀具刃口的锋利度。
c. 确保刀具夹紧牢固，避免刀具松动。
2. 尺寸偏差：尺寸偏差是指车削零件的尺寸与设计要求的尺寸之间的差异。
尺寸偏差可能是由于夹具不稳定、车刀与工件之间的间隙过大、车刀刃口圆周度不好等原因造成。
解决方法如下：a. 检查夹具的夹持是否稳定，并采取稳定的夹持方式。
b. 调整车刀与工件之间的间隙，确保刀具能充分切削工件。
c. 定期磨刃，提高车刀刃口的圆周度。
3. 表面粗糙度不合格：表面粗糙度不合格是指车削零件表面的光洁度不符合设计要求。
造成表面粗糙度不合格的原因主要有切削速度不合理、进给速度不合理、刀具磨损等。
解决方法如下：a. 调整切削速度和进给速度，选择合适的加工参数，提高车削效率和表面质量。
b. 定期更换刀具或磨刃，保持刀具的锋利度。
4. 异常声音：车削过程中出现异常声音通常是由于机床轴承损坏、切削过程中刀具碰撞工件等原因造成的。
解决方法如下：a. 检查机床轴承的使用情况，确保轴承正常工作。
b. 调整切削过程中刀具与工件之间的间隙，避免刀具碰撞工件。
c. 定期对机床进行维护保养。
5. 螺纹无法加工出来：可能的原因包括进给速度过慢、螺纹刀具选择不合适、车削槽设计不合理等。
解决方法如下：a. 调整进给速度，确保切削过程中刀具与工件的相对运动速度达到要求。
b. 选择合适的螺纹刀具，确保刀具能够正确切削螺纹。
c. 对车削槽进行重新设计，确保槽形符合螺纹加工要求。
以上仅是螺纹车削中一些常见的故障及解决方法，实际情况可能因不同的车削工艺和加工材料而有所不同。
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法摘要：本人主要介绍分析了车削螺纹时螺纹表面粗糙故障、中径不正确故障、螺距故障、乱扣故障、啃刀故障等几种常见故障并提出了针对性的解决方法。
关键词：车削螺纹常见故障中图分类号：th16 文献标识码：a 文章编号：1672-3791（2012）11（a）-0075-01机械制造业中，经常使用带螺纹的零件。
对带螺纹零件的加工，目前最常用的方法就是车削。
一般情况下，使用卧式车床进行带螺纹零件的加工处理时，卧式车床可以加工出不同类型以及标准的螺纹零件。
但是不管使用车削螺纹技术进行哪种类型或者标准的螺纹零件的加工制作，在进行加工制作的过程中，都需要对于车床的主轴以及车床刀具之间的运动距离关系，保持车削螺纹时，车床的主轴每转动一圈时，车床刀具的运动情况是均匀移动一个导程距离。
在进行车削螺纹加工制作时，车床主轴与车床刀具之间的运动关系主要是车削螺纹加工时，车床主轴运动带动整个车床工件同时进行运转工作，并且车床运转的过程中，通过车床运转工作的带动影响，由车床的进给箱的变速运转控制，通过车床丝杠与车床溜板箱之间的配合，最终通过车床的开合螺母与车床刀具之间的带动运转作用，实现车床主轴与车床刀具之间的车削螺纹零件的加工制作运转关系。
在车削螺纹时，需要进行注意的是，由于车削螺纹过程中会受到一些影响因素对于车床螺纹零件制作加工的影响，导致车削螺纹零件加工制作过程中出现一些故障问题，不仅对于车削螺纹的正常加工制作过程会产生一定的影响，还会对于车削螺纹零件的质量造成一定的影响。
因此，在进行车削螺纹加工制作时，应注意结合车削螺纹加工制作实际，对于车削螺纹过程中的故障问题进行处理避免，以保证车削螺纹加工制作质量。
1 车削螺纹啃刀故障问题及解决方法在进行车削螺纹加工制作过程中，出现啃刀故障主要是因为车削螺纹时的车床车刀在安装过程中，由于过高或者过低的不正确安装，导致车床进行螺纹零件加工制作过程中，出现车床车刀的工件装夹不牢固或者是车床车刀出现严重的磨损问题，对于车削螺纹的正常运转以及加工会产生很大的影响。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
螺纹车削方法[车削螺纹时常见故障及解决方法]
螺纹是在圆柱工件表面上,沿着螺旋线所形成的,具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中,带螺纹的零件应用十分广泛。
用车削方法加工螺纹,是目前常用的加工方法。
在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹,无论车削哪一种螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转
一转(工件转一转),刀具应均匀地移动一个工件导程的距离。
保证这种运动关系的理论依据是:主轴带着工件一起转动,主轴的运动及动
力经挂轮传到进给箱;由进给箱变速以后(主要是为了获得各种螺距)再传递给丝杠;然后再由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合,带动刀架
作直线移动,这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的,从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
实际车削螺纹时,由于各种原因,造成从主轴到刀具之间的运动,在某一环节出现问题,引起螺纹车削时产生故障,影响正常生产。
因此,必须及时解决问题。
车削螺纹时常见故障及解决方法如下:
一、啃刀
故障原因:⑴车刀安装得过高或过低;⑵工件装夹不牢或车刀磨损过大。
解决方法:
1、车刀安装得过高或过低:过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后刀面顶住工件,增大摩擦力,甚至把工件顶弯,造成啃刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀径向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,致使吃刀深度不断自动趋向加深,从而把工件抬起,出现啃刀。
此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
2、工件装夹不牢:工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度(弯曲度),改变了工件的中心高度(工件被抬高了),形成切削深度突增,出现啃刀。
此时应把工件装夹牢固,并使用尾座顶尖等,以增加工件刚性。
3、车刀磨损过大:引起切削力增大,顶弯工件,出现啃刀。
此时应对车刀加以修磨。
二、乱扣
故障原因:当丝杠转一转时,工件未转过整数转而造成的。
解决方法:
1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时:如果退刀时,采用打开开合螺母,将床鞍摇至起始位置,那么,再次闭合开合螺母时,就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内,以致出现乱扣。
解决方法是:采用正反车法退刀,即在第一次行程结束时,不提起开合螺母,把刀沿径向退出后,将主轴反转,使车刀沿纵向退回,再进行第二
次行程,这样往复过程中,因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过,车刀始终在原来的螺旋槽中,就不会出现乱扣。
2、对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹:工件和丝杠都在旋转,提起开合螺母后,至少要等丝杠转过一转,才能重新合上开合螺母,这样当丝杠转过一转时,工件转了整数倍,车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内,不会出现乱扣,可以采用打开开合螺母,
手动退刀。
这样退刀快,有利于提高生产率和保持丝杠精度,同时丝杠也较安全。
三、螺距不正确
故障原因:螺纹全长或局部上不正确,螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。
解决方法:
1、螺纹全长上不正确:原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对,可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
2、螺纹局部不正确:原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起),可更换丝杠或局部修复。
3、螺纹全长上螺距不均匀,原因是:
⑴丝杠的轴向窜动。
⑵主轴的轴向窜动。
⑶溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良。
⑷溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。
⑸挂轮间隙过大等。
通过检测:
如果是丝杠轴向窜动造成的,可对车床丝杠与进给箱连接处的
调整圆螺母进行调整,以消除连接处推力球轴承轴向间隙。
如果是主轴轴向窜动引起的,可调整主轴后调整螺母,以消除后推力球轴承的轴向间隙。
如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的,可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。
如果是燕尾导轨磨损,可配制燕尾导轨及镶条,以达到正确的配合要求。
如果是挂轮间隙过大,可采用重新调整挂轮间隙。
4、出现竹节纹的原因是:从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差(如挂轮箱内的齿轮传动,进给箱内的齿轮传动),这些误差的形成是由于齿轮传动本身存在制造误差,或局部磨损,或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低,从而引起丝杠旋转周期性不均匀,带动刀具移动的周期性不均匀,导致竹节纹的出现。
解决方法:修换有误差或磨损的齿轮。
四、中径不正确
故障原因:吃刀太大,刻度盘不准,而又未及时测量所造成。
解决方法:
精车时要详细检查刻度盘是否松动,精车余量要适当,车刀刃口要锋利,要及时测量。
五、螺纹表面粗糙超差
故障原因:车刀刃口磨得不光洁,切削液不适合,切削速度和工件材料选择不当以及切削过程产生振动等造成。
解决方法:
正确修整砂轮或用油石精研刀具;选择适当切削速度和切削液;调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等,保证各导轨间隙的准确性,防止切削时产生振动。
总之,车削螺纹时产生的故障形式多种多样,既有设备的原因,也有刀具、操作者等的原因,在排除故障时要具体情况具体分析,通过各种检测和诊断手段,找出具体的影响因素,采取有效的解决方法。
内容仅供参考。