数控车床实训事故预防和解决方法的探讨
浅谈预防数控车床实训操作事故
浅谈预防数控车床实训操作事故【关键词】数控车床实训操作调试方法一、操作方面培养学生严谨、稳重的工作作风,在执行程序之前要仔仔细细地检查程序内容,通常发生碰撞事故原因有以下几种1、数据输入错误,如G01指令输成G00指令。
2、X、Z值输入错误,或者小数点点错。
所以实训时,要求学生养成一丝不苟,一毫不差的操作作风,输完程序后不要急于开动机床,定下心来从头到尾仔细检查程序,以免发生意外。
3、工艺路线安排不对。
例如,用切槽刀切槽时,当刀具车到槽底时,应沿X向退刀,如果直接执行G00X100Z100,就会和工件发生碰撞。
二、编程方面1、固定进退刀模式每把车刀从换刀点以G00方式运动到进刀点,进刀点应在X、Z两个方向离工件有一定距离处,太远太近都不行。
太远会增加G01进给的空行程,造成加工效率低;太近会增加安全隐患。
进刀时(从进刀点到加工开始点)必须以G1方式进刀,退刀时必须G1方式退刀点(退刀点距离工件有一定的安全距离)后再以G0方式运动,如图1所示。
程序2、编程格式的规范化要求每一把刀具加工程序结束时,加上M00指令。
例如某零件加工程序编制如下:说明如下:在该工序中01号刀为90°外圆刀,02号刀为30°菱形刀,03号刀为内孔镗刀。
这样编写有两个好处:①每把刀有独立的加工程序,可以根据每把刀的加工内容,以及加工调试时出现的问题,以便检查该把刀的加工程序。
②在程序调试时,可以方便地从修改过的刀具开始执行,不必从开头执行程序,节省了时间,提高工作效率。
三、机床方面在机床的X、Z轴正、负向最大行程处都设有行程开关,根据实际情况调整行程开关的位置,或者在内部参数中设置限位,使刀具在快靠近卡爪时就不能继续移动。
防止学生编程时没有考虑周全,而碰到机床卡爪,起到双保险的作用。
简易数控车安全及解决（三篇）
简易数控车安全及解决数控车床是一种自动化机床，其操作和控制都是通过计算机程序来完成的，用户只需要输入工件的相关参数和加工要求，数控车床就能够自动进行加工操作。
数控车床具有高精度、高效率、高稳定性等优点，广泛应用于各个领域。
然而，在日常使用中，我们还是要注意数控车床的安全问题。
本文将从操作安全和设备安全角度对数控车床的安全问题进行介绍，并提供一些解决方法。
一、操作安全1.注意操作规程：操作数控车床前，必须仔细阅读相关操作规程和说明书，并严格按照要求进行操作。
不得擅自改变设备的参数和工艺流程，以免发生意外。
2.注意仪器仪表的读数和指示灯：在操作数控车床时，要时刻关注仪器仪表的读数和指示灯的状态。
如发现异常或故障，应及时停机检查，排除故障后再进行操作。
3.正确使用手动操作装置：有些情况下，需要使用手动操作装置进行调试或修复数控车床。
在使用手动操作装置时，要确保操作正确，避免误操作导致事故。
4.避免长时间单人操作：在操作数控车床时，最好不要长时间单人操作。
如果需要长时间操作，应定时休息，以免疲劳导致事故。
5.运行前检查：在每次开机前，要进行设备的检查，确保各个部件都正常运行，并排除可能存在的故障。
同时，要检查刀具的装配和刀柄的夹紧，以免在加工过程中脱落。
二、设备安全1.保持设备整洁：定期清理数控车床上的灰尘和废料，保持设备的整洁。
特别是切削液、切屑和油脂等物质容易积聚在设备上，应定期清理，以免影响设备的正常运行。
2.定期检查设备：定期对数控车床进行检查和维护，确保各个部件的正常运行。
若发现有部件磨损严重或存在故障，要立即修复或更换，以免故障扩大造成事故。
3.防止过载：在加工过程中，要根据工件的性质和加工要求选择合适的切削速度和进给速度，以免过载造成设备故障。
此外，还要监控设备的温度，防止过热。
4.刀具安全：选择合适的刀具和刀具材料，确保刀具的质量和精度。
在更换刀具时，要根据刀具的规格和要求进行操作，严禁使用损坏或不符合要求的刀具。
数控车间实训安全及实训中防撞车的方法
数控车间实训安全及实训中防撞车的方法随着数字化制造技术的不断提高，数控加工技术在现代制造业中的应用越来越广泛。
而数控车间实训是提高学生实践操作技术的重要途径，也是培养高素质技术工人的成长之路。
然而，在进行数控车间实训时，安全问题和防撞车技术问题始终是关注重点。
本文将就数控车间实训安全及实训中防撞车的方法进行阐述，旨在使每一位实训工作者能认真对待工作，提高安全意识，避免事故的发生。
一、数控车间实训安全1、器材永久损害问题：在数控车间实训中，可能会遇到因为设备故障导致设备永久损坏的情况。
为避免这类问题的发生，首先需要做好设备的使用和维护工作。
操作前要清理设备上的加工残渣和油垢，并注意无油、干燥、洁净的环境；操作时遵循安全规定，避免使用不符合要求的刀具；使用量身订制好的夹具，保证夹紧牢固性。
2、机械部件的损坏问题：年龄较小学生普遍时间上比较匆忙，形象比较卡通，对周围情况的观察可能会存在一些问题。
而在数控车间实训中，机械部件的损坏是经常出现的问题，为保证操作的精度和安全，学生需要熟悉机械部件的名称，了解其特点，并且做好常规维护工作。
3、电气部件的安全问题：数控车间实训中，很多设备带有电气元件，学生需要掌握一定的电气知识，做好电气部件的保护工作。
操作设备时必须关注“禁止触碰高压元件”的标识，严禁用手触碰触头或管脚等。
使用电气设备时必须穿过绝缘鞋或者接地物料，确保安全。
4、紧急事故解决问题：在数控车间实训中，紧急事故的发生是不可避免的。
学生需要熟悉所有设备的操作流程和常见紧急事故的解决方案，如断电或设备发生故障时需要紧急切断电源等。
二、数控车间实训防撞车的方法数控车间实训中，防撞车的作用不可忽视。
在整个车间中，为了避免加工过程中因轴向碰撞而引发的问题，必须采取防撞车及其他相关措施。
1、统一规划防撞车标准：车间中的防撞车需要遵守统一规划标准，以保障防撞车的使用效果。
标准确定时需考虑用户各自加工深度、工具质量和公共场合一系列因素，为按照标准来判断是否发生碰撞增加了明确的依据。
数控实训教学中防止碰撞的几点建议
学 校 条 件 有 限 ，为 了防 止 学 生 漏 输 点 或 者 正 负 号 等 各 种 问 题 ， 应 用 数 控 设 备 上 的 图 形功能在机器锁住时验证学生程序正确 ，
令 来 验 证 其 工 件 坐 标 原 点 的 正确 性 。对 于 数 控 操 作 者 或 初 学 者来 讲 ， “ 对 刀 ”是 一 个 难 点 问 题 ， 不 同 的 系 统和 不 同 的机 床 在
寝 室 ， 是 要摸 索 一 条 安 全 教 学 经 验 的 。 碰 撞 发 生 的 最 丰 要 的 原 因 如 Ｆ： 二 、学生 程 序 方面 的 问题
根 据 作 者 多 年 教 学 经 验 ， 学 生 程 序 要 让 其 养 成 良好 的 编 程 习惯 ，应 用 相应 的 验 一 １ ： 具 软 件 来 提 高 学 生 编 程 的信 心 和 正 确 ，我 们 应用 Ｃ ｉ ｍ ｃ ｏ ｅ ｄ ｉ ｔ 软 件 在 电脑 上 让 学
对 刀 问题 上 总 有 所 差 别 ，加 上对 刀操 作 实 践 性 强 ， 空 间 几 何 关 系 难 以 理解 等 特 点 ，
该 方 法 对 于 很 少 程 序 段 的程 序 问题 不 大 ， 套可 行 的 防碰撞 方 法 与技 巧 。不 碰机 对 于Ｃ Ａ Ｍ软 件 后 处 理 生 成 的 Ｎ Ｃ 代 码 验 证 就 有困难 了，建议用 ｖ ｅ ｒｉ Ｃ Ｕ ｔ 软 件 验 证 其 正 确 性 ， 对 于 防 止 重 大 人 身 设 备安 全 事 故 有 重 要 帮 助 。该 软 件 还 可 以提 供 加 １ ＝ 的 零件
Ｇ ０１ Ｚ ５０
Ｚ ３ ０Ｆｌ ００
Ｚ ３
Ｍ ０３
￥ ３ ０ ００
３ ． 刀 具的 装夹 和 工件 的装 夹注 意 事项 装 夹 也 是 数 控 实 训 教 学 要 关 注 的 一 方
数控车床实训事故预防和解决方法的探讨
前言:随着数控技术的不断发展。
数控车床教学也在职业院校中普遍开展起来。
在数控车床的实训教学过程中,要做好车间安全管理,尽量避免碰撞安全事故的发生。
在十几年工厂生产和教学实践中,笔者总结了数控车间安全事故预防和解决方法。
1 数控车间的安全管理必须穿工作服,戴工作帽进入数控车间实训,操作时不允许戴手套。
严格遵守安全操作规程,确保人身和设备安全。
初学时,工件加工必须在教师指导下进行,严禁随意在机床上调试操作。
保持安静,文明实训,不擅自离岗和窜岗。
操作时不得擅自调换工量具,不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
严禁多人同时操作,不做与实训内容无关的事。
2 数控车床常用指令的编程技巧编程是数控加工至关重要的环节,提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞安全事故。
(1)换刀的点的位置要设立合理。
在换刀不与工件发生碰撞的前提下,换刀点应尽量离工件近一些。
需要在机床中测量实际距离,以确定换刀点。
较长工件要放顶尖,更应特别注意。
(2)编程前要认真阅读机床编程说明书,避免编程语句的错误。
掌握正确的程序段格式以及编程指令。
(3)加工程序走刀路线:加工程序编写的顺序(走刀路线)必须按照工件图纸、工艺单要求,确定加工路线,为保证零件的尺寸和位置的精度,选择适当的加工顺序和装夹方法,确保加工的可行性。
在确定过程中,还要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性加工原则。
(4)G70--G73等循环指令执行后的最后一刀是从程序终点快速返回程序起点,为了避免车刀从终点快速返回起点时撞向工件,在设置起点时应注意终点与起点的连线必须在工件之外,不能跟工件的任一位置交叉,否则退刀出现碰撞,特别是G70精加工循环指令的起点位置更应该注意,在对指令走刀路线不熟悉的情况下,建议将G70的起点坐标设在其它粗加工循环指令的起点位置上。
(5)“G92”指令执行之后,系统默认的走刀速度是每转一个螺距的速度,所以“G92”后面若紧跟“G01”或“G02”等指令,必须重新设置F值,不然在高速启动主轴的情况下,系统按螺纹加工的走刀速度执行,会出现两种情况:一是机床不动,伺服系统报警;二是刀具移动速度非常快(大于G0),出现撞车事故。
浅谈实习中减少数控车床事故的方法
浅谈实习中减少数控车床事故的方法数控车床作为一种重要的加工设备，在制造业中扮演着非常重要的角色。
然而，数控车床在使用过程中经常出现的故障和事故也是无法避免的。
而在实习生这一人员层面，由于缺乏足够的经验和操作技能，加上对设备的陌生感和不熟练，更容易出现事故。
对此，我们需要采取相应措施来减少事故的发生。
一、加强实习生的技术培训在实习生进入企业后，首先应进行详细的技术培训。
这不仅包括数控车床的使用方法，还应该涵盖安全操作规程、事故处理流程等各方面的相关知识。
企业可以将专业技术人员进行培训，并由专人指导实习生进行操作。
进行培训的同时，还需要采取科学的考核措施，以评估实习生的技能水平，并及时发现问题，及时纠正。
二、合理设置设备运行模式数控车床的使用需要满足一定的运行要求。
通常，在进行切削作业时，应设置合适的设备运行模式，使得设备在正常的负载范围内运行。
同时，还应严格执行设备的各项维护检查，及时替换老化零部件。
另外，在条件允许的情况下，应在设备上添加电子监控系统等，在出现异常情况时能够及时发出警报，以及时采取应对措施，减轻事故发生的可能性。
三、保证实习生的安全防护保证实习生的安全防护工作是减少事故的另一个重要方面。
首先，企业应当负责对实习生进行全方位的安全培训，提高他们的安全意识。
同时，在实际操作时，应正确独立进行操作，并避免漏操作、误操作等情况。
在切削过程中，应注意保护眼睛、手、头部等关键部位，以避免受伤。
四、促进实习生的经验积累在实习的过程中，实习生可通过自身的学习和经验积累来提高其技能水平。
在操作期间，应注意观察、收集数据，并针对性的进行反思和总结。
在熟悉设备的操作方法和技术特点的情况下，还可以尝试进行创新和改良，以提高加工效率、质量和安全性。
总之，实习生与数控车床操作不可避免会发生事故，但可以通过加强培训、设备运行模式设置、保障安全防护和引导经验积累等措施，以尽可能减少事件发生及其对企业造成的损失，并促进企业的发展。
数控机床实习中的安全问题及防范措施
数控机床实习中的安全问题及防范措施2023年，数控机床技术已经得到了极大的发展，许多企业和工厂都开始使用数控机床生产产品。
然而，数控机床的实习过程中安全问题也成为了工厂和企业不得不关注的问题。
本文主要探讨数控机床实习中的安全问题及防范措施。
一、实习人员的安全培训工厂和企业应该对数控机床实习人员进行全面的安全培训。
通过培训，实习人员可以更好地了解机床的工作原理、使用方法和注意事项，以避免因为误操作或不当使用而引起的安全问题。
为此，工厂和企业需要完善安全培训体系，同时加强对实习人员的认真督导。
二、数控机床的安全保障措施除了安全培训外，工厂和企业还应该为数控机床的安全保障做好准备，设立多层次的防范措施。
具体措施如下：1、安全防护措施工厂和企业应该对数控机床进行安全防护，即使机床出现故障，也能有效地避免意外发生。
对于机床的传动系统、加工部件和电气部件等方面进行必要的安全措施，比如限位装置、安全锁止装置、紧急停车开关等等。
通过这些措施，可以降低事故发生的风险。
2、加强维护保养对于数控机床的运行状态进行及时的监测，并定期进行保养和维护。
通过定期检查机床的传动部件、电气部件和液压部件等，可以尽早发现和解决故障，提高机床的工作效率和安全性。
3、实施监控措施工厂和企业也可以通过实施监控措施来提高数控机床的安全性。
通过安装外部摄像头并实时监测机床的操作状况，可以及时发现不正常的操作情况，进而采取措施，避免事故的发生。
4、完善安全管理制度对于实习人员的安全管理问题，工厂和企业应该制定完整的安全管理制度。
包括制定完善的实习安全制度、明确实习期间的注意事项和操作指南等。
同时，加强对实习人员的管理和监督，严格要求他们遵守管理制度，确保实习过程的安全性和有效性。
三、加强机床安全教育除了培训实习人员和加强安全保障措施外，加强机床安全教育也是很重要的一点。
学生们，操作人员都应该意识到机床安全问题的重要性，学习和掌握安全知识，比如安全标识、紧急措施和危险性评估等等。
数控加工技术专业实践操作中的常见安全问题与解决方案
数控加工技术专业实践操作中的常见安全问题与解决方案随着科技的不断发展，数控加工技术在制造业中得到了广泛应用。
然而，在实践操作中，我们也会面临一些安全问题。
本文将探讨数控加工技术专业实践操作中的常见安全问题，并提出相应的解决方案。
一、机床操作安全问题1. 操作人员受伤风险在数控加工操作中，操作人员常常需要接近机床进行调试、维护等工作。
然而，机床的运行过程中存在着高速旋转的刀具、移动的工件等危险因素，一旦操作不慎，就会导致严重的伤害。
因此，操作人员的安全意识和操作技能至关重要。
解决方案：（1）加强培训：对操作人员进行全面的培训，包括机床的操作规程、安全操作技巧等内容，提高其安全意识和操作技能。
（2）配备个人防护装备：操作人员应佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备，以减少受伤的风险。
（3）设立安全警示标识：在机床周围设置明显的安全警示标识，提醒操作人员注意安全。
2. 机床故障引发的安全问题机床在长时间运行过程中，可能会出现故障，如电路故障、润滑系统故障等，这些故障可能会导致机床的突然停止或异常运行，从而引发安全问题。
解决方案：（1）定期检查维护：对机床进行定期的检查和维护，及时发现并解决潜在的故障问题。
（2）备用设备：在关键的生产环节，备有相应的备用设备，以应对机床故障时的紧急情况。
二、材料处理安全问题1. 切削液的安全问题在数控加工过程中，切削液被广泛用于冷却和润滑切削过程。
然而，切削液中的化学成分可能对人体健康造成危害，如皮肤过敏、呼吸道刺激等。
解决方案：（1）选择低毒、环保的切削液：在使用切削液时，应选择低毒、环保的产品，以减少对操作人员的危害。
（2）加强通风设施：在切削液使用区域，应加强通风设施的建设，保证室内空气流通，减少切削液对操作人员的危害。
2. 金属粉尘的安全问题数控加工过程中，会产生大量的金属粉尘，这些粉尘可能对操作人员的呼吸系统和眼睛造成伤害。
解决方案：（1）穿戴防护设备：操作人员应佩戴防尘口罩、护目镜等防护设备，以减少金属粉尘对呼吸系统和眼睛的伤害。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控车床实训事故预防和解决方法的探讨
作者：王洪艳
来源：《科技创新导报》2011年第02期
摘要:本文主要介绍了一些在实习中减少数控车床碰撞损坏的方法,有利于提高机床的使用率以及安全教学,并且总结了数控车间的安全管理,数控车床发生碰撞事故的一般规律,为安全事故的预防、解决方法提供了理论依据。
关键词:安全事故编程操作
中图分类号:TP2 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)01(b)-0098-01
前言:随着数控技术的不断发展。
数控车床教学也在职业院校中普遍开展起来。
在数控车床的实训教学过程中,要做好车间安全管理,尽量避免碰撞安全事故的发生。
在十几年工厂生产和教学实践中,笔者总结了数控车间安全事故预防和解决方法。
1 数控车间的安全管理
必须穿工作服,戴工作帽进入数控车间实训,操作时不允许戴手套。
严格遵守安全操作规程,确保人身和设备安全。
初学时,工件加工必须在教师指导下进行,严禁随意在机床上调试操作。
保持安静,文明实训,不擅自离岗和窜岗。
操作时不得擅自调换工量具,不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
严禁多人同时操作,不做与实训内容无关的事。
2 数控车床常用指令的编程技巧
编程是数控加工至关重要的环节,提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞安全事故。
(1)换刀的点的位置要设立合理。
在换刀不与工件发生碰撞的前提下,换刀点应尽量离工件近一些。
需要在机床中测量实际距离,以确定换刀点。
较长工件要放顶尖,更应特别注意。
(2)编程前要认真阅读机床编程说明书,避免编程语句的错误。
掌握正确的程序段格式以及编程指令。
(3)加工程序走刀路线:加工程序编写的顺序(走刀路线)必须按照工件图纸、工艺单要求,确定加工路线,为保证零件的尺寸和位置的精度,选择适当的加工顺序和装夹方法,确保加工的可行性。
在确定过程中,还要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性加工原则。
(4)G70--G73等循环指令执行后的最后一刀是从程序终点快速返回程序起点,为了避免车刀从终点快速返回起点时撞向工件,在设置起点时应注意终点与起点的连线必须在工件之外,不能
跟工件的任一位置交叉,否则退刀出现碰撞,特别是G70精加工循环指令的起点位置更应该注意,在对指令走刀路线不熟悉的情况下,建议将G70的起点坐标设在其它粗加工循环指令的起点位
置上。
(5)“G92”指令执行之后,系统默认的走刀速度是每转一个螺距的速度,所以“G92”后面若紧跟“G01”或“G02”等指令,必须重新设置F值,不然在高速启动主轴的情况下,系统按螺纹加工的走刀速度执行,会出现两种情况:一是机床不动,伺服系统报警;二是刀具移动速度非常快(大于G0),出
现撞车事故。
3 数控车床的程序调试
3.1 培养学生不急不躁的调试心理
在调试前一定要让学生从头到尾仔细检查程序的正确性。
机床产生碰撞的原因有以下几种:
(1)程序数据输入错误。
有时把G01输成G00,或X、Z值输错,或者小数点点错。
所以要让
学生在程序输入后不要急于开动机床,应定下心来仔细检查,把这些错误消除。
(2)编程错误,有些程序在结构和句法上没有错误,但当装上工件和刀具加工时,极有可能发生碰撞。
3.2 养成规范的调试动作。
(1)我们必须把G00速度选择开关打在20% 挡上,让刀具以较慢的速度靠近工件,否则,如果
刀具的刀偏值有误的话,刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时,可能会与工件发生强
烈的碰撞,让操作者无所适从,来不及排除险情;相反我们让刀具以较慢的速度靠近时,即使刀偏值有误,我们也有充裕的时间来调整。
(2)在调试时,必须使机床处于单步执行状态。
操作者在机床执行上一句语句后,必须再次检
查下一句的正误性和合理性,并相应作出调整。
(3)机床在运动时,操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与
刀具实际运动坐标是否一致。
(4)调试过程中,操作者可将一只手指放在循环开始按钮上,另一只手指放在进给保持按钮边,以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。
另外时刻记住紧急按钮的位置,以便不时之需。
4 避免错误操作
(1)操作人员对键盘功能键具体含义不熟悉,操作不熟练,对机床功能参数误修改,易造成撞车等事故。
(2)在输入刀补值时,有时“＋”号输成“－”号,“1.55”输成“155”,“X”轴输成“Z”轴,“3”号刀的刀补值输在“2”号刀的位置上等。
(3)回零或回参考点时顺序应为先X轴后Z轴方向,如果顺序不对,机床小拖板会和机床尾架相撞。
5 坐标系、刀补的设置必须正确
机床坐标系是CNC进行坐标计算的基准坐标系统,是机床固有的坐标系统,参考点为机床上一固定点,参考点由安装在机床上的零点开关决定,机床系统启动后,进行返回参考点操作,机床坐标系就建立了。
工件坐标系是编写加工程序时使用的坐标系,是为了方便编程在零件图样上设定的直角坐标系,一般情况下我们将Z轴与工件轴线重合,X轴放在工件端面上。
工件坐标系是加工工件时使用的坐标系,理论上应该与编程坐标系一致,能否让工件坐标系与编程坐标系一致,是操作中设置工件坐标系及刀补值的关键。
在启动机床时,一般要进行机床参考点设置。
机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致,如果出错,车刀与工件碰撞的可能性就非常大。
此外,刀具长度补偿的设置必须正确,否则,要么是空加工,要么是发生碰撞。
职业院校数控加工实训中,应首先使学生掌握系统操作面板,达到熟练操作,避免按错功能键。
减少事故的发生,确保数控设备和实训学生的安全,取得圆满的实训效果。
参考文献
[1] 孙小捞.数控技术实训.[M].北京:机械工业出版社,2007.
[2] 姜爱国.数控机床技能实训.[M].北京:北京理工大学出版社,2006.。