IATF16949全面生产维护管理办法程序
IATF16949生产与服务过程控制程序
IATF16949生产与服务过程控制程序
1.生产计划与控制：企业应确保制定合理的生产计划，并进行有效的
生产控制。
生产计划的制定应考虑到客户需求、生产能力和资源管理等因素，以确保交付时间的准确性和产品的质量。
生产控制应包括对关键过程
参数和特性的监控，并进行合理的调整和纠正措施。
2.设备和测量工具控制：企业应制定严格的设备和测量工具控制程序，包括设备和工具的标定、维护和保养。
这些程序应确保设备和工具的准确
性和可靠性，以及测量结果的一致性和准确性。
3.过程改进和持续改进：企业应建立过程改进和持续改进的机制，以
提高生产过程的效率和产品的质量。
这包括对生产过程中的缺陷和问题进
行分析和纠正，并通过采取预防措施，防止类似问题的再次发生。
持续改
进还包括员工培训和意识提升，以建立质量意识和培养团队合作精神。
5.客户投诉和产品召回管理：企业应建立客户投诉和产品召回管理程序，及时响应客户的投诉，并采取适当的纠正和预防措施。
这包括对客户
投诉的分类和分析，以及对相关产品和过程的调查和改进。
6.文件控制和记录管理：企业应建立完善的文件控制和记录管理程序，确保文件的准确性、完整性和及时性。
这包括文件的版本控制、变更管理
和文档的流程、流量和存档管理。
7.供应商评审和管理：企业应定期对供应商进行评审和管理，确保供
应商能够满足产品和服务的质量要求。
这包括对供应商质量管理体系的审核，以及对供应商的绩效监控和评估。
IATF16949设备和设施管理程序
1目的加强设备和设施管理，保持生产设备和设施处于完好状态和达到规定的精度，确保所加工的产品符合规定要求。
2 范围适用于公司所有生产设备的管理和控制。
3 职责3.2设备部负责设备全面管理，包括设建档、维护保养、检修、报废及检查考核等。
3.2使用部门（车间）负责人负责管理分管场所内设备的正常使用及日常保养情况，并督促、检查本部门人员执行本制度。
3.4 技术部结合工艺纪律检查，对设备点检、日常保养实施情况进行现场检查。
4 内容4.1 设备的确定和提供4.1.1 在以下情况增加设备配置：a)生产经营规模扩大，现有设备资源不足；b)老、旧设备报废；c)为提高生产效率，需采用新型高效设备；d)在进行产品质量先期策划（APQP）中，为满足工艺过程开发需求。
，由仪器设备使用部门提出申请，经技术部组织成立设备多功能小组（技术部、设备部、采购部、使用部门）判断添置新设备的必要性，如需要则报总经理批准。
设备部组织相关部门进行充分的调查和研究，经过适用/性能/价格对比选用合适的设备，并填写《仪器设备请购单》，注明设备名称、用途、型号规格、技术参数、数量等，经总工程师审核后，报总经理批准后。
由采购部实施采购。
4.2 设备的验收4.2.1 采购的设备到公司后由设备部组织多功能小组、使用部门/车间验收，核对送货单、查验使用说明书、合格证明书、主机、备品、备件、装箱清单等，验收合格后在送货单上进行签字确认方能进行安装调试，对使用人员进行机械性能交底。
4.2.2 设备部会同使用单位/车间进行安装调试和试运行。
如需调整原设备工艺布局或进行新的设备工艺布局设计，应按《工厂、设施和设备策划控制程序》执行，设计的设备工艺布局图报设备多功能小组评审、总工程师批准。
新的较大规模的设备工艺布局设计，需由总工程师审核，报总经理批准。
4.2.3设备安装、调试后确认符合各项技术、质量指标，能适应公司生产加工要求后移交使用部门/车间，由使用部门/车间负责人在《设备验收移交单》上签字验收，并记录设备名称、型号规格、技术参数、单价、数量、随机附件及资料等内容，交设备部负责存档。
IATF16949全面生产维护管理程序(含附属表单)
3.12日常保养：操作人员班前对设备进行加油、擦拭、调整；班中对设备进行检查、调节；班后对设备进行清扫、归位等工作，以防止设备发生故障、推迟设备劣化，延长设备寿命，减少设备安全事故发生。
b）专用设备，由技术中心确定方案，由设备科、技术中心、使用车间共同调研分析、签订技术协议，编写技术调研报告，报技术副总审批后实施采购。
c)在选择设备时，必须考虑设备的性能及环保因素，优先选择性能好的、能耗低的设备。
d)采购委负责筛选潜在的厂家，通过网络、电话、传真、张贴的形式发布招标公告，并召开初次评标会确定符合要求的厂家，组织评委会开标确定中标企业。
3.13一级保养（周保养）：以操作人员为主，维修人员为辅，设备使用部门根据“设备周保养维护保养标准”在维修人员的协助配合下，由操作人员对所使用的机器设备按周保养维护保养内容对其进行定期的一级预防维护保养工作，以减少设备的磨损，延长设备的使用寿命，消除事故隐患。
3.14二级保养（定期保养）：以维修人员为主，操作人员为辅，生产中心根据“设备定期预防维护保养计划”在操作人员的协助配合下，由维修人员按生产中心制定的设备定期维护保养内容对机器设备进行定期二级预防维护保养工作，以预防设备带病运行，使设备达到完好状态，提高和巩固设备的完好率，延长设备的使用寿命和大修周期。
3.8全面生产维护（TPM）：一个通过为组织增值的设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统。
3.9设备综合效率OEE：用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。
IATF16949生产过程控制程序(含附属表单)
XX 汽车部件股份有限公司生产过程控制程序文件编号：XX2.0806—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1 目的本程序规定了生产和服务提供过程中的人、机、料、法、环各因素的控制方法，确保生产和服务过程在受控状态下进行，以保证产品质量和服务质量的提供满足要求。
2 范围适用于公司所有产品的生产和服务提供的过程处于受控状态。
3 术语和定义3.1特殊过程：指产品质量不能通过后续的监视或测量加以验证的过程；产品质量进行破坏性试验或采取复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监视的过程；不合格的质量特性要在产品使用后才能暴露的过程。
如：铸造铁水熔炼、铝合金熔炼，轴淬火处理等。
3.2 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程，一般包括形成关键、重要特性的过程。
如：精镗壳体轴承孔，泵轴探伤，加工进/排气管大面平面度等。
3.3 生产停工：制造过程空闲的情况，时间跨度可从几个小时到几个月不等。
3.4作业准备验证：指一种推荐的方法。
为应用统计过程控制而生产足够的产品以组成分组数。
对零件进行测量，并将结果绘制成控制图表。
如果这些测量结果落在控制极限区域的中间1/3范围内（如X-R控制图、彩虹图等），则作业准备可获批准。
如果测量结果落在其余控制区域的2/3范围内，应对第二分组零件进行测量并绘制控制图表；如结果仍落在其余控制区域的上述2/3的范围内，则作业准备应作调整并重复过程；如这些测量结果落在中间1/3控制区域内，则生产作业准备获得批准。
3.5制造：制作或加工的过程。
包括生产原材料、生产件或服务件、装配或热处理、焊接、涂装、电镀或其他表面处理服务。
3.6现场：发生增值的制造过程的场所。
3.7外部场所：支持现场并且为非生产过程发生的场所。
3.8支持功能：对同一组织的一个（或多个）制造现场提供支持的（在现场或外部场所进行的）非生产活动。
4 职责4.1制造部是生产和服务提供控制的归口管理部门。
a)负责编制具体的生产作业计划及组织实施；b)负责组织相关部门对生产和服务所有过程的确认；c)负责策划生产和服务提供的条件，包括：保持生产环境的管理；保持安全文明生产；提供适宜的设备，做好设备保养、预防性和预见性的维护等管理；负责实施生产线的布局，配置合适的流转器具和工位器具，组织流转器具和工位器具制造。
全面生产维护控制程序IATF16949
全面生产维护控制程序IATF169491.目的识别并提供和维护为实现产品加工的符合性所需要的设备和模具（含工装）。
2．适用范围适用于为实现产品符合性所需的一切设备、设施、模具及工装。
3．职责与定义3.1 生产部负责对设备和模具、工装维修与保养计划和目标的制定与检查3.2 生产车间具体实施。
3.3 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护；3.4 设备：指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称，是社会创造物质财富与增值的重要手段；3.5 替换件：为提高设备维修效率而准备的用于某一部件的永久或临时性的更好而准备的零件，适用时被替换件可以线下维修后再作为替换件使用；3.6预防性维护：为了消除故障失效和非计划生产性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检查和检修），是制造过程设计的一项输出；3.7周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其拆卸、修理或更换零件，重新装配并恢复使用；3.8预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当维护的具体时间；3.9OEE：全局设备效率，等于时间运行效率*性能运行效率*良品率；3.10MTBF：平均故障间隔时间；3.11MTR：评价维修时间。
4.工作流程4.1新设备采购管理4.1.1 申请：当因生产需要采购新设备或模具时，由设备或模具使用单位填写《设备/模具处置申请单》，经有关部门会签及公司领导批准。
4.1.2 购置：采购部负责设备/模具的采购工作。
对主要设备由申请单位协助采购部进行采购。
4.1.3 验收：所采购的设备/模具进入公司后，由品管部、技术部、使用单位、进行验收，并在新增设备申请表上填写验收记录。
做好资料、随机备件交接，设备资料由生产部保存，随机备件由技术部负责管理。
IATF16949制程管理程序(包含流程图)
h.各工序生产完后的产品，需通知品质部当班IPQC进行检验确认，检验合格后方可流入下一工序加工；各工序在领取半成品之前，需对半成品的状态进行确认，确认为合格品后方可进行加工。
7.0相关文件
7.1《客户要求管理程序》
7.2《产品检验与放行管理程序》
7.3《产品标示及可追溯程序》
7.4《产品防护管理程序》
7.5《生产设备管理程序》
7.6《不合格输出管理程序》
7.7《采购管理程序》
7.8《设备保养规范》
7.9《应急计划程序 》
8.0流程图
b.各岗位工序作业人员须严格按照生产《标准作业指导书》、《产品检验与放行程序》的要求进行生产和自检作业，机台调试完毕后，需将生产前的（5PCS）产品交品质部进行首件确认，在首件确认之前不得开机，首件确认合格后，方可正式生产，生产的状况记录在《生产日报表》上。
c.生产过程中，作业员需对机台生产的产品进行自检处理，当班组长、技术员须不断巡视各机台的作业情况及时纠正各类不符合作业规定的作业，并进行适时指导。
5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。
5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。
IATF16949要求必须形成的程序、文件及表单
33 8.4.1.2供应商选择过程
35 8.4.2.2法律法规要求 36
组织应有一个形成文件的过程，确保所采购的产品、过程和服务符合收货国、发运 程序11 国和顾客确定的目的国（如有提供）的现行适用的法律法规要求 表单13 程序12 文件17 程序13 文件18 表单14 文件19 表单15 文件20 文件21 文件22 表单16 表单17 程序14 表单18 文件23 程序15 表单19 文件24 表单20
保持有关准备人员的形成文件的信息
47 8.7.1.4返工产品的控制
表单21
48 8.7.1.5返修产品的控制
组织应获得顾客对待返修产品的形成文件的让步授权 组织应保留与返修产品处置相关的形成文件的信息，包括数量、处置、处置日期及 适用的可追溯性信息
表单22 表单23 程序18 表单24 表单25
49 8.7.1.7不合格品控制 50 9.1.1.1制造过程的监视和测量 51 9.2..2.1内部审核过程方案 52 9.3.3.1管理评审输出—补充 53 10.2.2不合格和纠正措施
17 7.3.1意识—补充
表单6
18 7.3.2员工激励和授权 19 7.5.1.1质量管理体系文件 20 7.5.3.2.1记录保留 21 7.5.3.2.2工程规范 22 23
8.2.3.1.1产品和服务要求的评审 组织应保留形成文件的证据，证明对（ISO9001第8.2.3.1）中正式评审要求的弃权 —补充 有顾客授权 8.2.3.2产品和服务的设计和开发 组织应对设计和开发过程形成文件 —补充 程序7
8.4.2.3.1汽车产品相关软件或带 要求供应商为软件开发能力自评估保存形成文件的信息 有镶入式软件的汽车产品 组织应为供应商绩效评价制订形成文件的过程和准则 组织的供应商管理方法中应包括一个第二方审核过程
ISOIATF16949生产制程管理程序
1、目的Purpose对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序2、适用范围Scope适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制3、职责Responsibility3.1生产部：负责生产过程的控制3.2研发部: 负责生产过程技术支持3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理物质的控制3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，满足客户要求的控制4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1生产过程质量控制5.1.1 生产计划5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客交货需求5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计划安排生产5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产计划5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据5.1.2作业指导书5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门和车间，相关部门和车间负责执行5.1.3材料控制5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。
凡未通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产工艺流转单]投料5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合格的处置和控制5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制5.1.5生产车间5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
IATF16949全面生产维护管理办法程序
3定义
3、1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3、2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3、3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3、4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3、5 OEE：全局设备效率=时间稼动率性能稼动率良品率
3、6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间故障次数
3、7 MTTR：平均维修时间=故障时间故障次数
4、0职责：
4、1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4、1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5、0工作内容
5、1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5、2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：
5、2、1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。
检查结束后，要作好记录。
5、2、2在使用过程中（1）严格按照操作规程使用设备。
不要违章操作。
（2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。
确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、锈迹，无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。
（3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。
（4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。
（5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。
5、2、3当班工作结束后无论加工完成与否，都应进行认真擦拭，全面保养，要求达到：（1）设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；加工件存放整齐。
（2）各传动系统工作正常；所有操作手柄灵活、可靠。
（3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。
（4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。
（5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。
（6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。
（7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。
（8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。
（9）认真填写维护保养记录和交接班记录。
（10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，接班人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。
5、3设备的维护保养和周期性检修
5、3、1机修根据设备的说明书及使用特点做成每台设备的保养项目与周期，日常保养项目由操作员进行，月度和年度周期性检修保养由机修工进行。
保养后需记录保养时间于工序报表。
5、3、2 设备保养的实施
5、3、2、1例行保养（每班进行）每天班前、班中、班后由操作人员进行。
主要目的是确保设备整洁、润滑、安全、预防事故和故障的发生，具体做法是：
5、3、2、1、1班前设备进行认真严格的检查，运转试车。
所有操纵机构，各种安全保险装置都要灵敏可靠，并做好清洁、润滑等工作。
5、3、2、1、2班中要经常保持设备润滑良好、清洁、无腐蚀、无碰、砸、拉伤和严格执行班中五项注意，做好点检记录：
a)
注意运转声音是否正常； b)
注意油标、水标是否正常；c)
注意电动机轴承、液压系统的温度是否正常； d)
注意各种压力是否正常； e)
注意指令信号、安全保护装置是否灵敏可靠。
5、3、2、1、3班后、周末、节日前对设备进行认真的清扫擦拭。
各种手把、开关在空挡断开位置，并做好交接班记录等工作。
每班保养时间10-15分钟，周末和节假日下班前1-2小时，
均由操作工人执行。
5、3、2、2周期性检修（每季度/半年/年进行）
5、3、2、2、1周期性检修保养内容a)
根据设备的使用情况，进行部分分解清洗，做到内净外洁；b) 对设备各部分间隙进行调整，紧固各连接螺钉； c)
清洗毛毡、毛线、过滤器及各种防尘防屑装置，润滑油路畅
通无泄漏； d)
清扫电气箱（电工配合），做到无油污、无杂物，保证不漏电，各接点接触良好； e)
清洗附件及冷却装置。
5、3、2、2、2周期性检修时间每季度/半年/年安排一次，
保养时间为4-8小时，操作工在修理工指导帮助下对设备进行保养，保养完工后，须经车间设备管理员验收。
5、3、2、2、3周期性检修标准主要目的是保持设备清洁、
润滑良好，减少设备磨损，排除设备缺陷，清除事故隐患，达到
脱黄袍，清内脏，漆见本色，铁见光；油路畅通，油窗亮；操作
灵活，运转正常。
5、3、2、3检查与考核
5、3、2、3、1设备使用部门负责人和设备管理员，对设备维护使用必须做到每月评定。
对例保、一级保养不良的设备操作
者，要进行必要的处罚。
5、3、2、3、2设备管理小组对使用部门进行定期检查和抽查，作好记录，提出处理建议，报设备管理小组负责人批准后交使用部门执行。
5、3、3 设备大修项目由生产保障部编制《设备大修理计划》，报主管副总经理审批后实施。
5、3、4 为了保证设备操作工进行日常TPM维护保养，每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内（具体时间由制造部门根据保养项目进行设定），要求操作工进行设备保养。
对连续作业不能停机保养的设备，操作工要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定工作内容并达到要求。
5、3、5 当保养过程发现异常或在使用过程中发生设备异常需维修的，由操作工按《设施和设备程序》的流程进行维修的申请与验收，完成后将时间记录于工序报表中。
5、4 维护目标的统计分析
5、4、1 维护目标项目全局设备效率OEE=时间稼动率性能稼动率良品率其中：时间稼动率 =（负荷时间–停机时间）负荷时间100%性能稼动率 =（理论节拍时间生产数量）稼动时间100%良品率 =（生产数量–不良数量）生产数量100%平均故障间隔时间MTBF=实际运转时间/停止次数平均维修时间MTTR=故障时间/故障次数
5、4、2 OEE数据搜集每日上午，各车间统计做好前一天的设备总运行时间与点检保养、工间休息、计划维修、停产调整等设
备的计划停止时间，以及计划外的调整、故障维修、停工等计划外停止时间的统计，另结合本机台的生产总数、不良品数与标准工时算出单台设备的结合效率，填写完成《设备综合效率(OEE)计算表》。
5、4、3 OEE的分析
5、4、3、1 产品正常生产过程中，制造部每日统计后，针对OEE低于80%的设备开出“纠正措施报告”要求设备部分析改善。
每月对所有设备的OEE进行对比，月平均OEE最低的三台设备优先改善，制造部开“纠正措施报告”要求设备部门主导分析并采取必要的改善措施。
5、4、3、2 通过分析，对故障的特点进行分析，必要时调整替换件计划或调整维护计划，实施周期保养，并在适当时考虑设备的生命周期，对设备生命周期的不同阶段实施不同的保养维护计划。
5、4、3、3设备部在管理评审时需将设备OEE的实施情况作为评审输入。
5、4 如顾客有TPM相关的特定要求，则应按其要求进行。
6 相关文件:l 设施和设备控制程序7 记录表单名称编号保存部门保存期限设备备品配件清单设备周期性检修计划设备综合效率(OEE)计算表关键设备MTBF、MTTR值统计表8 版本历史版本号编制/修改责任人编制/修改日期变化描述批准人发行对象：总经理、副总
经理、技术部、质量部、制造部、采购部、设备部、财务部编制审核批准日期日期日期。