注塑工艺对塑料性能的影响综述
注塑机作业中的注塑压力对塑料填充性能的影响
注塑机作业中的注塑压力对塑料填充性能的影响在注塑加工过程中，注塑压力是一个非常重要的参数。
合理的注塑压力可以影响到塑料填充性能，进而影响到注塑制品的质量。
本文将探讨注塑机作业中注塑压力对塑料填充性能的影响，并提出一些优化的建议。
1. 注塑压力对塑料填充性能的影响注塑压力是指将熔化的塑料通过射嘴注入模腔的压力大小。
注塑压力的大小会直接影响到注塑过程中塑料的填充情况，进而影响到制品的质量和性能。
首先，注塑压力对塑料的充塑填充速率有影响。
较高的注塑压力可以促使塑料更快地充塑填充到模具腔体中，保证塑料充塑的充分性。
当注塑压力过低时，塑料填充速率较慢，容易造成制品断裂、短施、毛细管等缺陷。
其次，注塑压力对于塑料的熔融效果也有一定的影响。
较高的注塑压力可以增加熔融料的温度和压力，促使塑料更好地熔化，提高熔融质量。
而注塑压力过低时，可能导致塑料熔融不完全，出现疏松、气泡等缺陷。
此外，注塑压力还对于塑料的成型紧实度和密度有影响。
合适的注塑压力可以使得塑料在模具腔体中充分流动，并填充到模具的各个小角落，从而产生致密的制品结构。
而注塑压力过低时，无法完全填充模具，容易导致制品的疏松、开裂等问题。
2. 优化注塑压力的建议为了确保注塑压力对塑料填充性能的良好影响，以下是一些建议和优化措施：首先，根据注塑机的规格和模具的结构，合理选择注塑压力的大小。
一般来说，注塑压力的大小应根据塑料料温、熔融温度、注塑速度等因素综合考虑。
其次，进行试注塑实验，不断调整注塑压力的大小，观察填充情况和制品质量的变化。
通过试验结果，找到最佳的注塑压力参数。
此外，在注塑过程中，注塑压力的变化也需要注意。
如果注塑压力突然增大或减小，应及时检查设备和模具，确保其正常工作。
最后，对于不同的塑料种类，注塑压力的要求也有所不同。
因此，在注塑机作业中，应根据所用的塑料种类和要求，合理设置注塑压力参数。
总结：注塑压力在注塑机作业中是非常重要的一个参数，它对塑料填充性能有明显的影响。
注塑品质问题总结范文
一、前言注塑工艺在塑料制品的生产中占据着重要的地位，然而，在注塑生产过程中，品质问题时有发生，严重影响了产品的质量和企业的声誉。
为了提高注塑产品的品质，减少品质问题的发生，现将我司近期注塑品质问题进行总结分析，并提出改进措施。
二、品质问题总结1. 产品外观缺陷（1）表面有油污、划痕、气泡等。
（2）产品尺寸不稳定，存在较大公差。
2. 产品内部缺陷（1）产品内部有空洞、缩孔、熔接痕等。
（2）产品内部有冷料、飞边等杂质。
3. 材料问题（1）原材料质量不稳定，导致产品性能波动。
（2）材料配比不当，影响产品性能。
4. 设备问题（1）模具设计不合理，导致产品缺陷。
（2）设备磨损严重，影响产品质量。
5. 操作问题（1）操作人员技能水平不足，导致产品品质下降。
（2）生产过程不规范，存在安全隐患。
三、原因分析1. 原材料问题：原材料质量不稳定，供应商管理不到位。
2. 设备问题：设备维护保养不及时，模具设计不合理。
3. 操作问题：操作人员技能水平不足，生产过程不规范。
4. 管理问题：品质管理制度不完善，缺乏有效的监督机制。
四、改进措施1. 优化原材料采购流程，提高原材料质量。
2. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
3. 提高操作人员技能水平，规范生产过程。
4. 完善品质管理制度，加强监督机制。
5. 加强与供应商的沟通与合作，提高原材料质量。
五、总结通过本次注塑品质问题总结，我司将针对存在的问题，采取有效措施进行改进。
在今后的生产过程中，我们要高度重视注塑品质问题，不断提高产品质量，以满足客户需求，提升企业竞争力。
同时，要加强员工培训，提高整体素质，确保生产过程规范化、标准化。
相信在全体员工的共同努力下，我司的注塑品质一定会得到全面提升。
注塑工艺对塑料性能的影响综述
注塑工艺对塑料性能的影响综述(总6页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March注射成型工艺对塑料性能的影响摘要：塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型过程中主要由三方面的工艺条件控制。
其中，与温度有关的条件有：机筒温度、模具温度以及由于摩擦引起的温度升高；与时间有关的条件有：塑化时间、注射速率、保压时间以及冷却时间等；与压力有关的条件有：塑化压力、注射压力和保压压力。
本文主要论述注塑压力，注塑时间，冷却时间，保压时间，保压压力，模温以及后处理条件等对塑料拉伸或冲击等性能影响。
关键词：注射成型、成型工艺、塑料性能、温度、压力、时间塑料成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为具有使用价值并能保持原有性能，甚至超过原有性能的材料和制品。
塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型亦可称之为注射成型，或者简称为注塑。
注塑成型过程是一个典型的间歇操作的循环过程，其基本过程是：颗粒状的高分子材料经过注塑机螺杆的挤压和加热成为熔融状态的可以流动的熔体，在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔，成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。
注塑周期主要由闭模、注射座前进、注射、保压、预塑、冷却、开模、顶出制品等程序组成。
在注塑成型过程中，注塑机的工艺参数会对注塑制件的性能有较大的影响，使塑件不可避免得产生这样或那样的缺陷，影响其力学性能。
要研究注塑工艺对塑料制品性能的影响，首先要了解塑料成型的理论基础。
一、塑料成型的理论基础1.聚合物的加热与冷却聚合物在成型加工中为使流动和成型，加热和冷却是必须的。
任何物料加热与冷却的难易是由温度或热量在物料中的传递速度决定的，而传递速度又决定于物料的固有性能——热扩散系数α，这一系数的定义为：/p k c αρ=⋅。
注塑成型工艺对制品质量的影响
注塑成型工艺对制品质量的影响在将塑料粒子转变为塑料制品的成型过程中，塑料往往受到高温、高压作用，在高剪切速率下流动成型，不同的成型条件和工艺，会对制品质量带来不同影响，注塑成型有塑料原料、注塑成型机、模具和注塑成型工艺四个方面组成。
如塑料原料正确选定，注塑机的技术参数和模具结构均符合注射成型条件要求，哪加工制品质量优劣直接与注射成型工艺有关。
制品的质量有内材质量和外观质量，内材质量主要是机械强度，而内应力的大小直接影响制品机械强度高低，产生内应力主要原因有制品结晶度和塑料成型中分子的取向性等决定的。
制品外观质量就是制品表面质量，但内应力大造成制品翘曲变形也会影响外观质量问题。
制品的外观质量有：制品不足，制品凹痕，熔接痕、飞边、气泡、银丝、黑点、变形、裂纹、分层脱皮和变色等，均与成型温度、压力、流量、时间和位置有关。
1. 成型温度：有料筒温度、塑化温度、、喷嘴温度、模具温度和塑料干燥温度等料筒温度：就是塑料熔融温度，料筒温度设定过高，塑料熔融后粘度低，在同等注塑压力和流量下，注射速度快，成型制品易飞边，银丝、变色和发脆。
料筒温度过低，塑料塑化不良，粘度高，在同等注射压力和流量下注射速度慢，成型制品易不足，熔接痕明显，尺寸不稳定和制品中有冷块。
喷嘴温度：喷嘴温度设定高，喷嘴易流涎，造成制品中有冷料丝。
喷嘴温度低造成模具浇注系统发生堵塞。
注射压力要增大，才能注射出塑料，但即时能成型制品中有冷料块。
模具温度：模具温度高，注射压力和流量可设低一点，但在同等压力的流量下，制品乃易飞边，翘曲变形，制品粘模顶出困难等。
模具温度低，在同等注射压力和流量下，制品成型不足，气泡、熔接痕等。
塑料干燥温度：各种塑料有不同的干燥温度。
ABS塑料一般设定一干燥温度80～90℃，否则就不易把水分和残余溶剂干燥挥发掉，制品易有银丝和气泡，制品强度也会下降。
2. 成型工艺压力：有预塑背压:注塑压力、锁模压力、保压、托模和中子压力、射台压力等。
注塑机作业中的成型温度对塑料性能的影响
注塑机作业中的成型温度对塑料性能的影响注塑机在塑料制品加工中起着至关重要的作用。
其中，成型温度是影响塑料性能的关键因素之一。
本文将探讨注塑机作业中成型温度对塑料性能的影响，并提出相应的解决方案。
一、成型温度对塑料性能的影响1.熔融温度在注塑过程中，塑料需要被加热到足够的熔融温度才能进行成型。
如果温度过低，会导致塑料无法完全熔化，从而引起成型品表面出现瑕疵；如果温度过高，可能会降低塑料的分子量，从而降低其力学性能。
2.冷却速率成型温度的变化会影响注塑机的冷却速率，进而影响塑料制品的凝固过程。
过快的冷却速率会导致制品内部产生应力，从而影响其物理性能和尺寸稳定性。
而过慢的冷却速率则可能导致制品的收缩率增大，造成尺寸偏差。
3.热历程成型温度的控制还影响塑料的热历程，即塑料在加热、成型和冷却过程中的温度变化。
适当控制热历程可以使塑料分子链得到充分的定向，并有利于提高制品的力学性能和表面质量。
二、解决方案与实践1.温度控制系统的优化为了确保注塑机成型温度的准确控制，可以优化温度控制系统。
首先，确保传感器能够准确测量注塑机不同部位的温度，以便对熔融温度和冷却温度进行精确调节。
其次，采用先进的温度控制器，增加温度的稳定性和控制精度。
2.合理选择塑料材料不同种类的塑料对成型温度的敏感度各不相同。
在选择塑料材料时，需要考虑其熔融温度范围和热变形温度。
合理选择塑料材料可以更好地匹配注塑机的成型温度要求，提高塑料制品的质量。
3.优化注塑工艺参数除了控制成型温度以外，还需要优化注塑工艺参数。
例如，通过调节注塑机的注射速度、保压时间和冷却时间等参数，以达到最佳的成型温度和冷却速率。
合理调整工艺参数可以避免塑料受热时间过长或过短，从而影响塑料的性能。
4.检测与改进对于注塑机作业中的成型温度影响塑料性能的问题，通过定期检测和改进来提高工艺的稳定性和可靠性。
及时发现和解决温度控制不准确、冷却不均匀等问题，以确保塑料制品的质量。
三、结论注塑机作业中的成型温度对塑料性能有着显著影响。
塑料注塑优点总结范文
一、生产效率高注塑成型工艺具有极高的生产效率。
一旦模具制作完成并调试好注射成型机，就可以在相对短的时间内生产出大量的塑料零件。
相较于其他制造方法，注塑工艺的生产速度更快，周期更短，这对于大批量生产尤其有利。
二、产品质量稳定注塑成型工艺能够生产出形状复杂、尺寸精确的塑料零件。
在注塑过程中，通过精确控制温度、压力和时间等参数，确保了产品质量的稳定性。
此外，注塑成型工艺可以生产出几乎完全相同的零件，这对于提高产品的一致性和可靠性具有重要意义。
三、适应范围广注塑成型工艺适用于各种塑料材料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、ABS等。
不同类型的塑料材料具有不同的物理性能和化学性能，注塑成型工艺可以满足不同应用领域的需求。
四、设计灵活性注塑成型工艺在设计上具有极高的灵活性。
通过改变模具结构和尺寸，可以制造出各种形状和尺寸的塑料零件。
此外，注塑成型工艺还可以实现多色成型、嵌件成型等功能，进一步提高了产品的设计多样性。
五、成本低廉相较于其他制造方法，注塑成型工艺的成本相对较低。
首先，注塑成型工艺可以生产出大量零件，降低了单位成本；其次，注塑成型工艺的自动化程度较高，可以减少人工成本；最后，注塑成型工艺对材料利用率较高，降低了废料成本。
六、环保节能注塑成型工艺具有较低的能耗。
在注塑过程中，通过合理控制温度和压力，可以有效降低能耗。
此外，注塑成型工艺对环境的污染较小，符合现代工业的环保要求。
七、易于实现自动化注塑成型工艺易于实现自动化。
通过使用自动化控制系统和机械手等设备，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
同时，自动化生产还可以减少人为误差，提高产品质量。
八、模具寿命长注塑成型工艺对模具的磨损较小，因此模具的使用寿命较长。
在合理使用和维护的情况下，注塑模具可以持续使用多年，降低了生产成本。
总之，塑料注塑成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定、适应范围广、设计灵活、成本低廉、环保节能、易于实现自动化和模具寿命长等优点。
这使得注塑成型工艺在各个行业中都得到了广泛应用，为我国制造业的发展做出了巨大贡献。
注射成型中背压对产品性能的影响研究
注射成型中背压对产品性能的影响研究注射成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个领域。
在注射成型过程中，背压是一个重要参数，它对产品的性能有着直接的影响。
本文将探讨背压对产品性能的影响，并提出一些相关的研究成果和实践经验。
首先，背压对产品的物理性能有着明显的影响。
背压的大小直接影响了注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性。
过高的背压会导致塑料熔融温度过高，从而使得产品的物理性能下降，如强度降低、韧性变差等。
而过低的背压则会导致塑料熔融温度过低，使得产品的物理性能不稳定，容易出现缺陷，如翘曲、变形等。
因此，在注射成型过程中，合理调节背压的大小对于保证产品的物理性能至关重要。
其次，背压对产品的表面质量也有一定的影响。
背压的作用主要是通过增加注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性，使得塑料更容易填充模具腔体，并保持较好的流动性。
适当的背压可以有效地减少产品表面的缺陷，如砂眼、气泡等。
然而，过高的背压可能会导致塑料在注射过程中过度熔融，使得产品表面出现熔融痕迹和烧结现象。
因此，在注射成型过程中，需要根据具体的产品要求和模具结构，合理调节背压的大小，以保证产品表面的质量。
此外，背压还对产品的尺寸精度有一定的影响。
背压的作用主要是通过增加注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性，使得塑料更容易填充模具腔体，并保持较好的流动性。
适当的背压可以有效地控制产品的尺寸精度，使得产品的尺寸偏差较小。
然而，过高的背压可能会导致塑料在注射过程中过度熔融，使得产品的尺寸精度下降。
因此，在注射成型过程中，需要根据产品的尺寸要求，合理调节背压的大小，以保证产品的尺寸精度。
最后，背压对产品的外观质量也有一定的影响。
背压的作用主要是通过增加注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性，使得塑料更容易填充模具腔体，并保持较好的流动性。
适当的背压可以有效地减少产品的外观缺陷，如瑕疵、色差等。
然而，过高的背压可能会导致塑料在注射过程中过度熔融，使得产品的外观质量下降。
注塑成型工艺参数及其影响
注塑成型工艺参数及其影响11209040112 黄卓摘要：塑料材料在生活中所占比例越来越高，而对于其质量的要求也越来越高，注塑成型作为重要的生产手段，对技术的提高也越来越迫切，而注塑成型制品的影响因素较多，但注塑成型加工工艺条件是重要的影响因素之一，下面将会介绍个个工艺参数对于制品性能的影响。
关键词：注塑成型工艺参数一、注塑成型概念传统的模具设计和工艺参数设置主要依赖于设计者的经验和技巧,模具设计的合理性只有靠反复的试模和修模,工艺参数的设置也只能靠反复的试模来进行修改,缺乏科学依据,生产周期长,成本高,质量也难以保证。
而对成型过程进行模拟,在模具制造之前就可发现设计中的问题,使模具设计和工艺参数设置建立在科学的分析基础之上,可缩短生产周期,提高制品质量。
随着对制品质量要求的提高,对成型过程进行预测己经成为设计不可缺少的环节。
因此,建立注塑成型过程熔体在模腔中流动和传热的数学模型,并采用数值仿真方法实现成型过程的模拟具有重要的意义。
由于成型过程的工艺参数直接决定了熔体在模腔中的流动状态,对制品质量有着最直接最深远的影响,因此找到制品成型的最优工艺条件,对成型过程进行工艺控制,是提高塑料制品质量的有效途径。
这是因为,成型过程中,精密的成型机械、合理的模具设计和优良的材料性能只有在合理的成型工艺设置下刁`能体现出来另一方面,成型机械、模具设计和材料性能的缺陷有时可通过合适的成型工艺设置来弥补。
由此可见,注塑成型工艺对制品质量有着至关重要的作用二、注塑工艺条件及其影响1、注塑压力注射压力指的是在注射过程中螺杆顶部或柱塞对于塑料熔体所加载的压力。
它的作用是对于使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞）必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。
使得塑料熔体以一定的速度来充满型腔，在型腔充满熔体后注射压力起到压实的作用。
从而使得塑件致密，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状，获得所需要的性能。
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注射成型工艺对塑料性能的影响
摘要：塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型过程中主要由三方面的工艺条件控制。
其中，与温度有关的条件有：机筒温度、模具温度以及由于摩擦引起的温度升高；与时间有关的条件有：塑化时间、注射速率、保压时间以及冷却时间等；与压力有关的条件有：塑化压力、注射压力和保压压力。
本文主要论述注塑压力，注塑时间，冷却时间，保压时间，保压压力，模温以及后处理条件等对塑料拉伸或冲击等性能影响。
关键词：注射成型、成型工艺、塑料性能、温度、压力、时间
塑料成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为具有使用价值并能保持原有性能，甚至超过原有性能的材料和制品。
塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型亦可称之为注射成型，或者简称为注塑。
注塑成型过程是一个典型的间歇操作的循环过程，其基本过程是：颗粒状的高分子材料经过注塑机螺杆的挤压和加热成为熔融状态的可以流动的熔体，在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔，成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。
注塑周期主要由闭模、注射座前进、注射、保压、预塑、冷却、开模、顶出制品等程序组成。
在注塑成型过程中，注塑机的工艺参数会对注塑制件的性能有较大的影响，使塑件不可避免得产生这样或那样的缺陷，影响其力学性能。
要研究注塑工艺对塑料制品性能的影响，首先要了解塑料成型的理论基础。
一、塑料成型的理论基础
1.聚合物的加热与冷却
聚合物在成型加工中为使流动和成型，加热和冷却是必须的。
任何物料加热与冷却的难易是由温度或热量在物料中的传递速度决定的，而传递速度又决定于物料的固有性能——热扩散系数α，这一系数的定义为：/p k c αρ=⋅。
聚合物在加热时不能将推动传热效率的温差提得过高，因为聚合物的传热不好，局部温度就可能过高，会引起降解。
聚合物熔体在冷却时不能使冷却介质与与熔体之间温差头太大，否则就会因为冷却过快而使其内部产生内应力。
因为聚合物熔体在快速冷却时，皮层的降解速率远比内层快，此时皮层坚硬。
当内层获得进一步冷却时，必会因为收缩而使其处于拉伸的状态，同时也使皮层受到应力作用。
这种情况下的聚合物制品，其物理性能都比应有数值低。
2.聚合物的结晶
聚合物加热过程中，伴随有加热、冷却和保压等作用，这将强烈影响到结晶聚合物的形态和最终产品质量，因为结晶聚合物的形态结构不仅与聚合物本身的分子结构有关，还与其结晶形成的历史密切相关。
二、注射成型工艺对塑料性能的影响
1.注射速率
在注塑成型过程中，注射速率是影响材料充填和最终分布的最主要的工艺因素之一。
注射速率是指在注射时，单位时间内所能达到的体积流率，是注射容量与注射时间的比值。
注射速率对塑件有很大影响，而注射速率的确定，应根据不同的注塑制品的结构、形状和尺寸，浇道系统和塑料的性质，以及有关的流变数据而确定。
总的来说，注射速率必须保证流变数据中对指定材料所允许的切变速率和最短流动长度，必须保证由剪切而产生的热效应不超过聚合物热物理性质和切变强度所允许的程度。
注射速率主要影响熔体在型腔内的流动行为，注射速率的高低直接影响注塑制件的抗冲击性能。
注射速率的提高将使充模压力提高，高速率充填可以维持熔体有较高温度，使熔体的粘度降低，流道阻力损失减小，这样，熔料得以以较高压力进入模腔，使之具有较高模腔压力，可使流动长度增加并使塑件质量均匀而密实，从而使制件强度会随注射速率的增大而增大。
但是，过高的充模速率会增加压力损失，会造成熔料的不稳定流动而发生弹性湍流，造成胀模而出现熔料溢出现象。
另外，在高速注射时，模腔里的气体往往来不及排出，混杂于熔料中而严重影响塑件的质量，故而使强度降低。
2.保压时间
保压时间，即注射成型时在塑料充满模腔后对模内塑料实行补料的一段时间。
当原料为结晶型塑料时，保压时间的控制十分重要。
在一定时间内逐渐增大保压时间，试样简支梁强度随保压时间的增大而增大，当保压时间达到某一特定值后，制件强度相对稳定。
因为保压时间太短会造成聚合物熔体的致密程度和收缩程度不一致，导致制件强度降低。
3.机筒温度
提高机筒温度有利于改善充模状况以及熔体在模腔内的传递，降低取向性等，有利于制品的综合性能的提高，但温度过高也不可取。
当机筒温度接近注塑
上限温度时，一方面容易产生较多气体，使塑料产生气泡，变色，烧焦等，也因黏度过低产生飞边；另一方面，温度过高会使塑料降解。
因此机筒温度要进行很好的控制。
4.模具温度
模具温度是指在注塑过程中与制品接触的模具型腔表壁的温度。
塑料熔体注入模具型腔后，会释放大量的热量而凝固，此时需要模腔维持在一适当温度。
在此温度下，将最有利于塑件的成型，塑件成型效率最高，内应力和翘曲变形最小。
模具温度是控制制品冷却定型的主要因素，它直接影响着熔体的冲模流动行为，塑件的冷却速度及成型后的性能。
如果模具温度选择合理，则可有效地改善塑件的内在性能和外观质量。
在注塑成型过程中模具温度是由冷却介质控制的。
模具温度越低，冷却速度越快，熔体温度降低得越迅速，使熔体粘度增大、造成由于冷却不均匀而引起的收缩上的差异，严重时甚至于引起充模不足，这都将导致制件强度降低。
随着模具温度的增加，熔体流动性增加，所需充模压力减小，制件表面质量提高。
对于结晶型塑料，由于较高温度有利于结晶，所以升高模具温度能提高制品的密度或结构晶度。
在较高的模温下制品中聚合物大分子松弛过程较快，分子取向作用和内应力都会降低。
所以，在一定范围内升高模具温度会使制件强度提高，但是模具温度亦不能太高，否则会造成顶出困难。
同时，模具温度过高会使冷却时间增长，从而使制品的生产率下降。
5.注塑压力
压力与塑件的许多特征有关，提高注塑压力有助于熔体充模，增加制件密度，减少制件收缩，并提高尺寸的稳定性。
但塑件内应力以及取向也随之增加，造成制件脱模困难，损伤制品表面，还有可能产生飞边。
一般较高的注塑压力对产品的综合性能是有益的
6.保压压力
保压压力是在注射完给模具型腔中的物料补充时的压力，防止物料回流或冷却产生缺陷。
保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。
在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，以
补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高，在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
当压力低于或高于最佳保压压力时，强度都会降低。
因为保压压力过小，补缩作用小，注塑制件内部会因收缩而形成气泡，塑件表面也会形成凹痕；保压压力过大，在浇口周围易产生较大的内应力，从而都导致制件强度降低。
7.塑化压力
塑化压力是指螺杆顶部熔体在螺杆后退时受到的压力，也称为背压。
一般来说，增大背压，螺杆后退速度减小，熔体收到压力增大，塑化时的剪切作用加强，塑化效果提高。
但增大背压后，一方面熔体在螺槽边缘的反流和漏流而减少了塑化量，引起计量段物料不足；另一方面，会使剪切过高，剪切应力过大而使物料降解，产生气泡或烧焦，影响制件质量。
通过以上分析可以看出，注塑成型工艺的不同对成型产品的质量的影响是大不相同的，只有各种成型工艺参数控制在相应的参数范围时，才能保证塑料制品的综合性能达到最优。
而最优的工艺参数范围需要大量的生产实践和理论分析相结合来确定。
参考文献
黄锐主编.塑料成型工艺学（第二版）.北京：中国轻工业出版社，2011
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申开智主编.塑料制品设计方法及应用实例.北京：国防工业出版社，2014
龚浏澄，秦立洁.塑料成型加工实用手册.北京：北京科学技术出版社，1990
梁明昌.注塑成型实用技术.辽宁：辽宁科学技术出版社，2010。