机械制造技术基础 知识点整理
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点名词解释1.主运动：主运动是切下金属所必需的最主要的运动。
它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面加入工件材料，使切削层转变为切屑。
2.刀尖角：基面中测量的主、副切削刃间夹角。
3.楔角：主剖面中测量的前、后刀面间夹角。
4.进给运动：进给运动是使新的金属不断投入切削，配合主运动加工出完整表面所需的运动。
5.机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
6.机械加工工艺规程：机械加工工艺规程是工艺文件中用来规定零件机械加工工艺过程和操作方法的技术性文件。
7.工序：指一个或一组工人，在一个工作地点（如一台机床或一个钳工位置），对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。
8.工位：为了减少安装次数，常常采用回转工作台、或回转夹具、移动夹具、使工件在一次安装中可先后在机床上占有几个不同位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
9.工步：被加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度、进给量）均保持不变的条件下所完成的那部分工序，称工步。
10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定某些面、线、点，那些面、线、点称基准。
11.工序集中：将若干个工步集中在一道工序内完成。
12.工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序中只包括一个简单的工步。
填空题1、前角的功用是：正前角的功用是减小切削变形，减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，使刀刃锋利，减小了切削力、切削热和切削功率。
但前角太大使楔角β0减小，降低切削刃和刀头的强度，散热变差，容易崩刃。
反之负前角使β0加大，增强了刀头强度，但在切削时振动也加大。
2、后角的功用是：后角的主要功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，增大后角能减少摩擦，但是切削刃和刀头的强度削弱，散热体积小。
机械制造知识点总结
机械制造知识点总结一、机械制造概述机械制造是指利用机器和设备制造零部件和工件的过程。
机械制造是现代制造业的重要组成部分，它通过利用各种材料和加工工艺，生产出各种机械零部件和机械设备，为各种工业部门提供技术支持和生产装备。
机械制造涉及的领域广泛，包括数控加工、模具制造、焊接、车削、铣削、锻造、铸造等多个方面。
二、机械制造技术1. 数控加工技术数控加工技术是现代机械制造中的重要技术之一。
它是利用计算机控制的机床进行加工，通过预先编程的方式来实现工件的加工。
数控加工技术具有高效、高精度、高稳定性等特点，可以满足各种工件的加工需求。
2. 模具制造技术模具制造技术是指利用模具来对工件进行成型加工的技术。
模具制造包括模具设计、模具加工、模具试验等多个环节，需要工程师具备良好的设计能力和加工技术。
3. 焊接技术焊接技术是指利用电弧、气体、激光等方式将金属材料进行熔接的技术。
焊接技术在机械制造中有着广泛的应用，可以实现各种金属件的连接和修复。
4. 车削技术车削技术是利用车床将工件进行旋转并用刀具进行切削加工的技术。
车削技术是机械制造中的基本加工方式之一，能够实现各种精密的外轮廓和孔加工。
5. 铣削技术铣削技术是利用铣床进行金属材料的切削加工的技术。
铣削技术具有多种加工方式，能够加工出各种复杂的外形和结构。
6. 锻造技术锻造技术是通过利用力学原理将金属材料进行塑性变形的技术。
锻造技术包括冷锻、热锻、模锻等多种方式，能够生产出各种金属零部件。
7. 铸造技术铸造技术是指将金属材料加热至熔点后，借助重力或压力将其注入模具进行成型的技术。
铸造技术可以生产出各种复杂的金属零部件，包括铸铁、铸钢、合金等多种材料。
三、机械制造材料1. 金属材料金属材料是机械制造中常用的材料之一，包括钢铁、铝、铜、锌等多种金属材料。
金属材料具有优良的机械性能和热导性能，能够满足各种机械零部件的制造需求。
2. 非金属材料非金属材料包括塑料、橡胶、陶瓷、复合材料等材料。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面：1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面:已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面:刀具正在切除的工件表面。
三、切削用量(三要素)：1、切削速度V c：V c=2、进给量f(进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度)a p:a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ：切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα：刀具上与工件过渡表面相对的表面.3、副后刀面A'α：刀具上与已加工表面相对的表面。
4、主切削刃S：前刀面与主后刀面的交线,完成主要的切削工作.5、副切削刃S'：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系(1）基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面.（2)切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面.（3)正交平面p o 通过主切削刃某一指定点，同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角（1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角(3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角(4) 主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角（5）副偏角κ'r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区：前刀面排出时受到挤压和摩擦,靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料.（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因：切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触，在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊）。
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机械制造技术基础知识点整理1.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
2.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
3.机械加工由若干工序组成。
4.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
5.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
6.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
7.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
8.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
9.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
10.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
11.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
12.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
13.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
14.切削运动可分主运动和进给运动。
15.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
16.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
（可以是一个或几个）17.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。
18.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。
19.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。
20.切削速度主运动的速度。
21.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
22.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
23.母线和导线统称为形成表面的发生线。
24.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
25.成型法是利用成形刀具对工件进行加工的方法。
26.轨迹法是利用刀具做一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。
27.展成法是利用工件和刀具作展成切削运动的加工方法。
28.相切法是利用刀具边旋转边做轨迹运动来对工件进行加工的方法。
29.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
30.按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
31.按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。
32.按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
33.按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
34.按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，単轴机床，多轴机床。
35.按机床具有的数控功能分：普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
36.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
37.机床上的运动：切削运动，辅助运动。
38.辅助运动有：分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动。
39.按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。
40.按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。
41.按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。
42.按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。
43.按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。
44.按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。
45.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，膛刀。
46.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。
47.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。
48.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。
49.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。
50.外圆车刀切削部分的结构要素：前刀面，后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖。
51.刀具的参考系分为标注角度参考系和工作角度参考系。
52.标注角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由切削运动方向确定。
53.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
54.基面过切削刃选定点垂直于主运动方向的平面。
55.切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
56.正交平面是通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。
57.法平面是通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。
58.假定工作平面是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面的平面。
59.在正交平面内标注的角度前角，后角，楔角。
60.在切削平面内标注的角度刃倾角。
61.在基面内标注的角度主偏角，副偏角，刀尖角。
62.前角在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角。
63.后角在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角。
64.楔角在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角。
65.刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。
66.主偏角主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
67.副偏角副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
68.刀尖角在基面内度量的主刃与副刃之间的夹角。
69.刀具的几何参数包括切削刃形状，刃区剖面型式，刀面型式，刀具角度。
70.前角的选择原则（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
71.后角的选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
72.前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和改善加工表面质量。
73.后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
74.刃倾角的功用影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利性，影响刀刃强度，影响切削分力。
375.主偏角和副偏角的功用（1)影响已加工表面粗糙度（2）影响切削分力的大小和比例，影响工艺系统的弹性变和振动。
（3）直接影响刀尖强度，影响对切削热的传散（4）主偏角影响切屑层形状，影响断屑效果和排屑方向。
76.主偏角的选择原则（1）粗加工，半精加工，硬质合金车刀，选较大主偏角（2）加工很硬材料取较小主偏角（3）工艺刚性好取较小主偏角，车细长轴选较大主偏角（3）单件小批量生产主偏角等于90度或45度。
77.副偏角选择原则 (1)一般刀具取较小副偏角（2）精加工刀具取更小副偏角（3）加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。
78.磨具由磨料，结合剂，空隙三者构成。
79.砂轮的特性包括磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状和尺寸。
80.粒度分磨粒和微粉。
81.砂轮硬度是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落的难易程度。
82.一般情况下，加工硬度大的金属，应选软砂轮；加工软金属时，应选硬砂轮。
粗磨时选软砂轮，精磨时选硬砂轮。
但磨有色金属、橡皮、树脂等特软材料，为避免砂轮堵塞，要用较软的砂轮。
83.工件装夹分为直接找正装夹，划线找正装夹，利用夹具装夹。
84.机床夹具组成：定位装置，夹紧装置，对定装置，辅助装置，夹具体。
85.对定装置有刀具导向元件或对刀装置，分度装置，保证夹具和机床相对位置的装置或元件。
86.定位使工件在系统中处于正确的位置87.基准用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
88.基准分为设计基准和工艺基准。
89.工艺基准分工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。
90.限制工件六个自由度使工件定位的方法称为六点定位原理，六点定位。
91.不能把定位和夹紧搞混淆，定位是使工件处于正确位置，夹紧是为了保证正确的定位。
92.完全定位限制工件自由度=六个。
93.不完全定位（合理定位）限制自由度小于六个，但仍能保证加工要求。
94.欠定位限制工件自由度小于合理数目，不能保证加工要求。
95.重复定位（过定位）同一自由度被同一定位元件重复限制。
96.工件定位方式：以平面定位，以圆孔定位，以外圆柱面定位，以锥孔定位，以一面两孔定位。
97.工件以平面定位限制三个自由度98.平面常用定位元件有固定支承，可调支承，自位支承（限制一个自由度)，辅助支承。
99.工件以圆孔定位元件圆柱销，锥销，心轴。
100.定位销短圆柱销限制2个自由度，长圆柱销限制4个自由度，菱形销限制1个自由度。
101.锥销用于未加工过的孔可限制3个自由度，浮动锥销限制2个自由度。
102.心轴间隙配合心轴限制5个自由度，过盈配合心轴限制4个自由度，小锥度心轴限制4个自由度。
103.平面定位中一个支承钉限制1个自由度，两个支承钉限制2个自由度，三个支承钉限制3个自由度 104.工件以外圆柱面定位元件定位套，弹簧夹头，V形块。
105.V形块（1）固定式长V形块限制4个自由度，短V形块限制2个自由度（2）活动式V形块限制1个自由度。
106.工件以锥孔定位元件圆锥心轴，顶尖。
107.圆锥心轴定位限制5个自由度。
108.顶尖死顶尖限制3个自由度，活顶尖限制2个自由度109.三抓卡盘定位支持短工件限制2个自由度，支持长工件限制4个自由度。
110.夹紧动力（装置）系统 :气动，液压，气液联动，电动，磁力，真空动力系统。
4111.切屑种类带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑。
112.带状切屑较高速度，进给量较小，较大刀具前角切削塑性材料时形成。
113.节状切屑较低切削速度，较小前角，进给量较大，切削钢等塑性金属时形成。
114.粒状切屑工件材料硬度较高，韧性较低，切削速度较低 115.崩碎切屑切削硬脆材料，刀具前角较小116.将切削刃作用部位的切削层分为三个变形区：第一变形区（剪切区)，第二变形区(摩擦区），第三变形区（挤压区）。
117.切削合力分解为三个分力（1）主切削力沿切削速度方向分力。
（2)进给抗力在进给方向分力（3）切深抗力切深方向分力。
118.切削力的影响因素工件材料，切削用量，刀具角度，其他。
119.切削温度的影响因素切削用量，工件材料，刀具角度，其他。
120.磨削运动分主运动；进给运动（径向，轴向，圆周运动）共四个运动。
121.磨削表面质量包括磨削的表面粗糙度，表面烧伤，表层残余应力。
122.残余应力指除外力和热源作用后存在于零件内部的应力。
123.高效磨削的方法有高速磨削，强力磨削，砂带磨削。
124.刀具磨损阶段分三个初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段。
125.刀具磨损形式后刀面磨损，前刀面磨损，前后刀面同时磨损。
126.刀具磨损原因磨料磨损，粘结磨损，扩散磨损，氧化磨损。
127.刀具破损形式脆性破损，塑性破损。
脆性破损又分崩刃，碎裂，剥落，热裂。
128.防止刀具破损措施合理选择刀具材料，角度，切削用量，。