热流道常见问题
模具热流道的四个问题，很基础
模具热流道的四个问题，很基础一、什么是热流道?热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
所谓热流道成型是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态，在每次开模时不需要固化作为废料取出，滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。
理想的注塑系统应形成密度一致的部件，不受所有的流道，飞边和浇口水口的影响。
相对冷流道来讲，热流道要做到这一点，就必须维持材料在热流道内的熔融状态，不会随成形件送出。
热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
基本来讲，可以把热集流管视为机筒和注塑机喷嘴的延伸部分。
热流道系统的作用就是把材料送到模内的每一浇口。
二、热流道技术的优、缺点?热流道技术又能够带给我们那些好处呢？熟悉注塑工艺的朋友都知道，常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现：1,充模困难。
2,薄壁大制件的变形。
3,浇道原材料的浪费。
4,多模腔模具的注塑件质量不一。
热流道技术的出现，则给这些问题提供了比较完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处:1节约原材料，降低成。
2缩短成型周期，提高机器效率。
3改善制品表面质量和力学性能。
4不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5可经济地以侧浇口成型单个制品。
6提高自动化程度。
7可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8多模腔模具的注塑件质量一致。
9提高注塑制品表面美观度。
但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外:1 模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。
3出现熔体泄露，加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
上面第三项缺点，格外需要注意，通过采购质量上等的加热元件，热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。
三、热流道系统的组成？热流道是由热流道板，喷嘴，加热元件，温控器四部分组成。
四、哪些模具适合使用热流道以上讲了那么多热流道的好处，那么是否每副模具都可以使用热流道呢？答案是否定的。
热流道常见问题
10、在大型平面制品上出现熔接痕
原因：热喷嘴类型不正确
处理：可与我司联系选择合适的热喷嘴类型。
11、制品浇口对应处出现云文
原因：模具过冷，熔体温度不够，流道中有冷料块。
处理：提高模具温度，提高熔体温。
12、制品中出现冷料块
原因：选用的热喷嘴类型不正确，热喷嘴嘴头过冷
处理：请与我司联系选择正确类型的热喷嘴。
热流道常见问题：
1、型腔无填充
原因：熔化温度太低；注射压力太小；浇口太小;热喷嘴太小；模温太低;熔胶筒的喷嘴口太小；热喷嘴堵赛。
处理：提高热喷嘴和分流板温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模具温度，安装大规格喷嘴，加大熔胶筒出料口，清除堵赛物。
2、热喷嘴流延
原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，选用了不正确的热喷嘴类型
17、热分流板温度不稳定
原因：热电偶接触不良。
处理：检查热电偶。
18、熔体中存在金属碎片
原因：注塑机螺杆上的碎片，住宿材料中的金属碎片。
处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。
19、热分流板余热喷嘴结合面漏料
原因：膨胀量计算不对，W面加工高度不一致，定模固定板（底板）材料太软，热分流板短时间温度太高，“O”型密封圈安装有问题。
13、从嘴芯、嘴头处偶尔挤出冷料斑
原因：热喷嘴头部热损失过多
处理：减少头部直接接触面积直到最小。请与我司联系选择正确类型的热喷嘴。
14、衬套头部和直浇口嘴头前端粘有塑料
原因：衬套嘴头与模具接触面积不够，散热不够
处理：使用BNE/SNE类型嘴头，增加接触面积，加强散热效果。
15、热分流板不能达到设定温度
热流道模具常见故障及排除方法
热流道模具常见故障及排除方法返回上页注射模热流道系统的故障是多方面的，造成的结果也不同，轻者影响塑件的外观质量，重者可能损坏模具及加热元器件。
1、由电热元件所造成的故障在热流道系统中，电热元件是维持流道温度的热源，这里一旦出现故障，首先是流道温度下降，注射周期短的制品有可能维持一段时间；对于注射周期较长的制品则很快使塑件打不满，甚至使流道凝结而无法生产。
※1电热元件的损坏：电热元件长期工作在电流通断的状态下，较强的电流冲击使其寿命缩短，电热元件损坏，从温控表上反映出无电流输出，温度急速下降，排除的方法只能是更换电热元件。
※2电热元件漏电：当电热元件中的某一部分绝缘不良时，将出现漏电。
此时所出现的情况是升温时间长，甚至升不到工作温度。
严重漏电时，接触模具有触电感。
在较高级的温控表中，可以显示出漏电故障。
遇到这种情况时必须立即检查，更换漏电的电热元件。
2 、由温控系统所至的故障温控系统的故障，往往是伴随电热元件故障同时出现或是在重新启用时出现。
※1 电偶正负极性装反，电偶断路、短路和电源线装反：即在更换新的电热、电偶元件时，装反电偶极性的情况时有发生，反映出的现象是温控表不能正确反映温度，此时也就不能正常工作。
必须仔细检查来判断，切不可轻率地误判为电热元件故障。
电偶的断路和短路将不反馈升温信号，有可能使加热器烧毁。
如果电源线和电偶线接反，有可能将温控表烧毁。
当然较高级的温控表中装有上述故障的显示和保护。
纠正错误接线以排除故障。
※2温控表失控表现为不显示或不正常显示，温度一直升温加热，达到设定温度也不起控制作用。
此时应停止工作，进行检修。
否则将有可能烧毁温控表及加热元件。
※3接插件、内导线虚焊、脱焊。
在使用航空插头插座时，导线是锡焊到插头座上。
因为补偿导线是合金材料，焊接性能差，常出现虚焊、脱焊。
使工作电流失常、保险丝频频熔断，无法连续生产。
解决的方法是更换为矩形插头插座，使连接可靠。
3、热流道元器件所造成的故障连接紧固件、密封件松动造成跑料：分流板是热流道系统中的重要环节，尤其是多喷嘴的分流板系统结构较为复杂。
热流道常见异常的原因及解决方法
精选可编辑ppt
1
现象
原因
对策
• 1.发热线断
• 1 .利用万用表检查发热线
• 2.连接线或连接 和感温线
系统（插座） • 2.利用万用表检查所有连
不 接触不良
接线及插座针是否脱离。
升 • 3.温控箱不良 • 3.检查热流道感温线和温 • 4.感温线极性接 控箱设定型号（J型。K型）
• 5.封胶不良
• 6.喷嘴、阀针导套 开裂
对策
• 1 .确认模具的加工尺寸 • 2.热流道系统分解确认各零件
尺寸正确后，再装配 • 3.注塑机射咀的“R”要比主浇
道的“R”小 • 4.更换新的阀针与阀针导套 • 5.喷嘴与模具封胶处配合不良，
模具上喷嘴孔深度尺寸和直径 发生异常时发生 • 6，更换新的喷嘴、阀针导套
精选可编辑ppt
3
现象
碳 化
• 1 .长时间停机末降低热流道系 统的温度
• 2.确认产品的碳化部位（浇口 附近是嘴尖周围滞留原料所引 起，离浇口远的是注塑机射咀 或分流板内部的滞料引起，从 浇口开始碳化成一条线，是热 咀内部的滞料引起）
• 3.重点检查浇口 • 4.确认感温线固定状态和连接
温反
• 4.检查极性是否接反
• 5.感温线断线 • 5. 利用万用表检查保险丝 及可控硅是否损坏。
• 6.温控箱不显示时，更换 新的温控卡。
精选可编辑ppt
2
现象
原因
• 1.模具装配不良
• 2.热流道系统本身 装配不良
漏 • 3.注塑机机咀和分 流板的主射咀“R”
料 不相符 • 4.阀针与阀针导套 配合公差过大
方式 • 5.温控箱温控卡、可控硅不良 • 6.加热线和感温线的分组出现
热流道常见问题处理方法
总结词
气泡问题会导致成型品外观缺陷和性能下降。
塑料加工中的气泡问题
04
处理方法及建议
检查加热元件是否损坏或断裂，更换损坏的加热元件。
如果加热元件损坏或断裂，会导致加热问题。需要检查加热元件的状态，如果发现损坏或断裂，应立即更换。
热流道常见问题处理方法
热流道系统常见问题 热流道模具常见问题 塑料加工常见问题 处理方法及建议
目录
01
热流道系统常见问题
总结词
加热问题是热流道系统最常见的故障之一，通常表现为加热元件不工作或加热效果不佳。
详细描述
加热问题可能由加热元件损坏、电源故障、连接线路接触不良等原因引起。针对不同原因，可采取更换加热元件、检查电源和线路连接等相应的处理措施。
针对加热问题的处理方法
详细描述
总结词
针对温度控制问题的处理方法
总结词
检查温度传感器是否正常工作，校准温度控制器。
详细描述
温度传感器故障或温度控制器校准不当可能导致温度控制问题。需要检查温度传感器的状态和校准温度控制器，确保其正常工作。
检查热嘴密封材料是否老化或磨损，更换密封材料。
总结词
热嘴密封材料老化或磨损可能导致密封问题。需要检查密封材料的状态，如果发现老化或磨损，应立即更换。
总结词
热嘴加热元件断裂
02
热流道模具常见问题
总结词：温度控制是热流道模具的关键，过高或过低的温度都会影响成型质量和生产效率。 详细描述：热流道模具温度过高可能导致塑料过早熔融或黏附在热流道内，而过低温度可能导致塑料流动不均或堵塞热流道。因此，需要定期检查热流道模具的温度控制系统，确保温度稳定在适宜范围内。 总结词：针对温度过高的问题，可以采取降低加热元件功率、增加冷却气流或更换温控器等方法；对于温度过低的情况，可以提高加热元件功率、改善加热元件的散热或调整温控器设置。 详细描述：在处理温度过高或过低的问题时，应根据具体情况分析原因，并采取相应的措施进行调整。同时，应定期对热流道模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。
热流道问题解决方案
热流道解决方案1、拉丝拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在我平时的工作经常会遇到客人问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。
拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。
拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。
首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。
既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。
当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。
这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。
下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。
针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。
解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。
2. 缩短阀针的行程，减小阀针对水口料的影响。
3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。
4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。
5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。
开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。
热流道问题解决方案
热流道解决方案1、拉丝拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在我平时的工作经常会遇到客人问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。
拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。
拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。
首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。
既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。
当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。
这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。
下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。
针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。
解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。
2. 缩短阀针的行程，减小阀针对水口料的影响。
3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。
4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。
5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。
开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。
热流道模具常见问题的解决措施和注意事项
1、交口处光圈原因：浇口周围温度过高解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；2、产品表面有明显的浇口痕迹原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。
如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。
如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。
重新开始试模时，在正确的温度条件下。
如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。
由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。
在这种情况下，需要拆模并且严格配模。
用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。
如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决3、浇口周围有少许飞边原因：阀针锥面与模具型腔锥面配合不佳；浇口区域的温度过低；解决方案：检测阀针与模座之间的是否连接正确。
检测喷嘴嘴芯和模具之间的距离是否得当。
控制气缸的输入气压。
升高喷嘴温度或优化冷却水路温度。
4、浇口周围有大量飞边原因：浇口区域温度低，保压压力过高；解决方案：升高浇口区域的温度，降低保压压力，检测嘴芯和模具之间的距离。
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与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。
随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。
在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。
因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。
1热流道模塑常见故障分析及其对策
1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差
1.1.1主要原因
浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道熔体存在较大残留压力。
1.1.2解决对策
(1)浇口结构的改进。
通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。
当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。
热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。
主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且
浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质
量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。
浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。
易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。
结晶型树脂成型温度围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。
无定型树脂如ABS、PS等成型温度围较宽,由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层,浇口处没有加热元件接触,故可加快凝结。
(2)温度的合理控制。
若浇口区冷却水量不够,则会引起热量集中,造成流涎、滴料和拉丝现象,因此出现上述现象时应加强该区的冷却。
(3)树脂释压。
流道的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。
一般情况下,注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。
1.2材料变色焦料或降解
1.2.1主要原因
温度控制不当;流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热;流道的
死点导致滞留料受热时间过长。
1.2.2解决对策
(1)温度的准确控制。
为了能准确迅速地测定温度波动,要使热电
偶测温头可*地接触流道板或喷嘴壁,并使其位于每个独立温控区的中心位置,头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜,应尽量使加热元件在流道两侧均布。
温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术,其具备温度超限报警以及自动调节功能,能使熔体温度变化控制在要求的精度围之。
(2)修正浇口尺寸。
应尽量避免流道死点,在许可围适当增大浇口直径,防止过甚的剪切生热。
热式喷嘴的熔体在流道径向温差大,更易发生焦料、降解现象,因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。
1.3注射量短缺或无料射出
1.3.1主要原因
流道出现障碍物或死角;浇口堵塞;流道出现较厚的冷凝层。
1.3.2解决对策
(1)流道设计和加工时,应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡,使整个流道平滑而不存在流动死角。
(2)在不影响塑件质量情况下,适当提高料温,避免浇口过早凝结。
(3)适当增加热流道温度,以减小热式喷嘴的冷凝层厚度,降低压力损失,从而利于充满型腔。
1.4漏料严重
1.4.1主要原因
密封元件损坏;加热元件烧毁引起流道板膨胀不均;喷嘴与浇口
套中心错位,或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大,导致喷嘴后退。
1.4.2解决对策
(1)检查密封元件、加热元件有无损坏,若有损坏,在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题,还是正常使用寿命所导致的结果。
(2)选择适当的止漏方式。
根据喷嘴的绝热方式,防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。
应注意使止漏接触部位保持可*的接触状态。
在强度允许围,要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小,以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。
采用止漏方式时,喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错位时,也不会发生树脂泄露。
但接触面积也不能太大,以免造成热损失增大。
1.5热流道不能正常升温或升温时间过长
1.5.1主要原因
导线通道间距不够,导致导线折断;装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。
1.5.2解决对策
选择正确的加工和安装工艺,保证能安放全部导线,并按规定使
用高温绝缘材料,定期检测导线破损情况。
1.6换料或换色不良
1.6.1主要原因
换料或换色的方法不当;流道设计或加工不合理导致部存在较多
的滞留料。
1.6.2解决对策
(1)改进流道的结构设计和加工方式。
设计流道时,应尽量避免流道死点,各转角处应力求圆弧过渡。
在许可围,流道尺寸尽量小一些,这样流道滞留料少、新料流速较大,有利于快速清洗干净。
加工流道时,不论流道多长,必须从一端进行加工,如果从两端同时加工,易造成孔中心的不重合,由此必然会形成滞留料部位。
一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动,可以较容易地清洗流道,而加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层,故不利于快速换料。
(2)选择正确的换料方法。
热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道的所有滞留料,再把流道壁面滞留料向前整体移动,因此清洗比较容易进行。
相反,若新料粘度较低,就容易进入滞留料中心,逐层分离滞留料,清洗起来就较为麻烦。
倘若新旧两种料的粘度相近时,可通过加快新料注射速度来实现快速换料。
若滞留料粘度对温度较为敏感,可适当提高料温来降低粘度,以加快换料过程。
2选择和应用热流道的注意事项
为尽可能排除或减少使用中的故障,在选择和应用热流道系统时应注意以下事项。
2.1加热方式的选择
(1)加热方式。
热式喷嘴结构较为复杂,造价较高,零件更换困难,对电热元件要求较高。
把加热器安放在流道中间,会产生环形流动,增大容体摩擦面积,压力降可能有外热式喷嘴3倍之多。
但由于加热
的加热元件设在喷嘴的鱼雷体中,热量全部供给物料,故热损失小,可节约电能。
若采用点浇口,鱼雷体尖端保持在浇口中心,利于注射后浇口切断并因浇口凝结晚而使塑件残留应力较低。
(2)外加热方式。
采用外热式喷嘴,可以消除冷膜,降低压力损失。
同时由于其结构简单,加工方便,以及热电偶安装于喷嘴中部使温控
准确等优点,目前在生产中获得了普遍应用。
但外热式喷嘴热损失较大,不如热式喷嘴节能。
2.2浇口形式的选择浇口的设计和选择直接影响塑件质量。
在应用热流道系统时,应根据树脂的流动性能、成型温度以及产品质量要求来选用合适的浇口形式,以防止出现流涎、滴料、漏料和换色不良等现象。
2.3温度控制方式当浇口形式确定后,熔体温度波动的控制将对塑件质量起关键作用。
很多时候出现的焦料、降解或流道阻塞现象大都是温度控制不当造成的,尤其是热敏性塑料,往往要求能迅速准确
地反应温度波动情况。
为此,应该合理地设置加热元件,防止出现局部过热,确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙,尽量减小热损失,同时应尽量选择较为先进的电子温控器,以满足温控要求。
2.4热流道系统结构确定后的计算容
(1)各分流道的温度和压力平衡计算。
热流道系统的目的就是将从注塑机喷嘴中注入的热塑料,以相同的温度通过热流道并以均衡的压力将熔体分配到模具的各个浇口,故应对各流道加热区的温度分布以及流入各浇口的熔体压力进行计算。
(2)热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量计算。
即应保证热(膨胀的)喷嘴和冷(没有膨胀)浇口套的中心线能准确定位对准。
(3)热损失计算。
加热的流道是由冷却的模套包围和支撑的,所以应尽量准确地计算由于热辐射和直接接触(传导)所导致的热损失量,否则,实际的流道通径会因流道壁冷凝层的加厚而变小。
2.5流道板的安装应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。
通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件,这一方面可承受注射压力,以免流道板变形而产生漏料现象,另一方面还可减小热损失。
2.6热流道系统的保养对于热流道模具,使用中定期进行热流道元件的预防性保养是十分重要的,这项工作包括电气测试、密封元件和连接导线的检查以及元件脏物的清洗工作等。
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