精益生产与价值流管理
精益生产管理理念
精益生产管理理念精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、降低浪费和实现持续改进为目标的商业运营理念和管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，通过简化流程、减少库存、增加产品质量和提高员工参与度来提高企业的竞争力。
精益生产管理不仅仅在制造业中有应用，它也成为了一种在服务行业和其他组织中普遍使用的管理方法。
精益生产管理的核心理念是尽可能减少浪费并实现持续改进。
浪费是指任何不会增加产品或服务的价值，但会增加成本或时间的活动。
精益生产管理方法通过以下几个步骤来减少浪费：第一步是优化价值流。
价值流是指从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。
通过剖析整个价值流，可以找到并消除其中的浪费，以提高效率。
例如，通过精确控制库存并与供应商密切合作，可以减少库存的积压和浪费。
第二步是实施精准生产。
这意味着根据产品的需求量进行生产，最大限度地降低库存和成本。
不仅如此，还要通过制定合理的生产计划，确保产品能够按时交付给客户，以提高客户满意度。
第三步是实施标准化工作。
标准化工作是指制定和遵循一套标准化的工作方法和程序，以确保质量和效率。
通过标准化工作，可以降低错误和重新工作的发生率，并提高产品和服务的一致性。
第四步是提高员工参与度和团队合作。
精益生产管理鼓励员工主动参与和贡献，倡导员工团队合作和共同学习。
通过培养员工的创新能力和问题解决能力，可以不断改善工作流程和提高整体效率。
除了以上步骤，精益生产管理还强调持续改进和追求卓越。
持续改进是指以持续性的方式不断寻找并解决问题，从而不断提高业务和流程的效率和质量。
追求卓越是指以超越竞争对手的高标准和目标为导向，不断追求卓越。
通过持续改进和追求卓越，企业可以不断提高其竞争力和市场份额。
精益生产管理的优势是显而易见的。
它可以帮助企业降低成本、提高效率和质量，以及增加客户满意度。
通过减少浪费和提高流程效率，企业可以实现更高的盈利能力和持续改进。
精益生产实务 第2版 第二章 价值流管理
增值活动 （5%）
可以不 做的作业
（ 35%）
不得不 做的作业 （ 60%）
增值 浪费
更有效的工作 而不是更快的工作
增值
增值 浪费 浪费
95%NVA
5%VA
区分标准
（1）顾客愿意为活动买单； （2）活动必须以一定的方式改变产品或服务； （3）活动必须从一开始就要做对。 取消这个活动，如果客户认为产品价值降低了，这个活动就是增值的， 否则就是非增值的。
所需要的工具不集中存放、供货商供应不及时、不可靠的运输方式
三、常用分析浪费的方法
解决问题五步法
识别
评价
问
分析
题
实施
计划
5W 1H
为什么（Why） 对象 （What） 场所 （Where） 时间（When） 人员 （Who） 方法 （How）
5个为什么（5Why）
（1）WHY： 为什么调整这条生产线需要花费那么长的时间？ （2）WHY：为什么在拆除夹具时遇到了困难？ （3）WHY：为什么螺栓会在夹具中脱落？ （4）WHY：为什么使用了不合适的扳手？ （5）WHY：为什么随便丢弃扳手？ 措施：用一条链将扳手和机器可靠地连接在一起。
（6）库存浪费 存储过量的原材料、产成品等。
（7）过度加工浪费 对产品不必要的过分加工，这是唯 一最难确定和消除的浪费
2、造成浪费的主要原因
（1）负荷过重（Muri）
人和机器超负荷运转将带来安全和质量方面的 问题，进而导致生产浪费。
（2）不均衡生产（Mura）
编制生产计划不均衡，或生产计划执行不力导 致产量波动，将带来不必要的物料移动、过量 生产和额外库存浪费。
Mura ( 不均衡)
Muri ( 超负荷)
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
精益生产和价值流
精益生产和价值流1. 简介精益生产和价值流是一种管理和生产理念，旨在通过优化流程和减少浪费来提高生产效率和质量。
它最初是由日本汽车制造商丰田公司所开发和实施，后来被广泛应用于其他行业和领域。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则是减少浪费和专注于价值创造。
以下是一些精益生产的原则：•价值：专注于满足客户的需求和提供有价值的产品或服务。
•浪费：减少不必要的流程、时间、资源和劳动力的浪费。
•流程：优化生产流程，提高生产效率和质量。
•人员：培养员工的技能和知识，使其成为价值创造的关键角色。
•持续改进：通过不断的改进来提高效率和质量。
•质量：追求零缺陷和高品质产品。
3. 价值流图价值流图是精益生产中的关键工具，用于可视化生产流程和识别潜在的浪费。
它显示了从原材料到最终产品的所有步骤和流程，并标示出哪些步骤是有价值的，哪些是不必要的浪费。
价值流图通常包括以下几个要素：•加工时间：每个工序的实际处理时间。
•等待时间：每个工序之间的停顿和等待时间。
•运输时间：从一个工序到另一个工序的运输时间。
•库存：在生产过程中积累的未完成产品或原材料的库存量。
通过分析价值流图，可以确定生产中的瓶颈和浪费，进而制定改进计划和措施来提高生产效率和质量。
4. 精益生产工具和方法精益生产通过多种工具和方法来实现效率和质量的提升。
以下是一些常用的工具和方法：4.1 5S5S 是一种用于组织工作区和提高工作效率的方法。
它包括以下五个步骤：1.整理 (Sort)：清理并排序工作区，只保留必要的物品和设备。
2.整顿 (Set in Order)：将物品和设备安排在合适的位置，使其易于访问和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区干净整洁。
4.标准化 (Standardize)：制定和遵守规范和标准。
5.持续改进 (Sustain)：持续改进工作区和流程。
4.2 交叉培训交叉培训是培养员工多项技能和知识的方法。
通过交叉培训，员工可以在多个工序或岗位上进行工作，使生产过程更加灵活和高效。
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善概述精益生产是一种通过最小化浪费和提高价值创造的方法，能够帮助企业提升生产效率和质量。
而价值流管理则是一种基于价值流分析和价值流映射的方法，可帮助企业识别和消除流程中的无效活动，从而推动精益生产的持续改善。
本文将详细介绍企业如何通过价值流管理来推进精益生产的持续改善，包括以下几个方面：1.价值流分析的基本概念和步骤2.如何制定价值流地图3.消除价值流中的浪费4.价值流管理的实施过程5.精益生产的持续改善策略1. 价值流分析的基本概念和步骤价值流分析是指对产品或服务从原料采购到最终交付给客户的整个价值流程进行分析和优化的过程。
通过价值流分析，企业能够清晰地了解整个价值流程中的瓶颈和浪费，并提出改进方案。
价值流分析的基本步骤包括： - 识别和选择价值流：选择一个明确的价值流进行分析，可以是某个产品的价值流或某个服务的价值流。
- 绘制当前状态地图：通过观察和数据收集，绘制出当前状态下的价值流地图，包括各个环节的活动和时间。
- 识别和分析浪费：根据当前状态地图，识别出价值流中的浪费和无效活动，如等待时间、超产、库存积压等。
- 制定未来状态地图：基于对浪费的分析，制定出一个更加高效和精益的未来状态地图，包括减少或消除浪费的具体措施。
- 制定改进计划：制定详细的改进计划，包括改进的时间表、责任人和资源需求等。
2. 如何制定价值流地图制定价值流地图是价值流管理的关键步骤之一，它是对整个价值流程进行可视化的过程，帮助企业清晰地了解每个环节的活动和关系。
制定价值流地图的步骤如下： - 选择正确的范围：确定需要绘制价值流地图的范围，包括开始和结束点，以及涉及的各个环节。
- 收集数据：收集相关的数据，包括各个环节的时间、工序和资源的使用情况等。
- 绘制价值流地图：使用流程图或其他图表工具，将各个环节按照流程顺序绘制出来，并标明时间和资源的使用情况。
- 标识价值和浪费：根据数据和分析结果，标识出每个环节的价值创造活动和浪费活动。
推行精益生产的第一步该做什么？
推行精益生产的第一步该做什么？
精益生产，一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
要推行精益生产，第一步是进行价值流分析，即对生产过程中的各个环节进行评估和优化。
具体步骤如天行健精益管理咨询公司下文所述：
1.明确价值流：确定产品从原材料采购到最终交付给客户的整个流程。
这包括所有的物流、信息流和价值流动。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到整个生产过程中的每个环节。
2.识别浪费：对于每个环节，分析其中存在的浪费。
浪费包括传统的七大浪费，如过度生产、库存积压、等待、运输、不合格品、过度处理和不必要的运动。
通过识别浪费，可以明确需要优化的重点。
3.确定价值流动与非价值流动：将生产过程中的每个活动分为价值流动和非价值流动。
价值流动是指为产品增加价值的活动，非价值流动是指不增加价值的活动。
通过区分价值流动和非价值流动，可以找出需要改进的环节。
4.寻找瓶颈：确定生产过程中的瓶颈环节，即限制整个生产流程的关键环节。
通过优化瓶颈环节，可以提高整个生产过程的效率。
5.制定改进计划：根据价值流分析的结果，制定改进计划。
改进计划应包括具体的措施和时间表。
在制定改进计划时，需要考虑到各个环节的优先级和可行性。
综上所述，通过价值流分析，可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，并制定出改进计划。
这将为推行精益生产奠定基础，提高生产效率和质量，降低成本，为企业发展提供支持。
精益生产的底层逻辑
精益生产的底层逻辑精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高价值创造能力来提高生产效率。
下面将分段介绍精益生产的底层逻辑。
1.价值观念：精益生产的底层逻辑始于价值观念。
这包括确定顾客需要什么，以及如何为他们提供最大价值。
在精益生产中，价值是指顾客愿意为之支付的产品或服务的特征或功能。
2.价值流：精益生产的核心概念是价值流。
价值流是指从原材料到最终产品交付给顾客的所有活动和过程。
精益生产的目标是通过优化价值流来提高生产效率。
这涉及到识别和消除无价值的活动或浪费，如等待、过度生产和运输。
3.流程优化：精益生产通过流程优化来提高价值流。
这包括使用各种工具和技术来消除浪费和提高效率。
例如，价值流映射是一种用于可视化和分析价值流的工具，它能帮助识别和消除无价值的活动。
单一分钟交换（SMED）是一种减少设备切换时间的方法，以减少生产中的停机时间。
4.持续改进：精益生产强调持续改进的重要性。
这意味着不断寻找改进的机会，并将这些改进应用到生产过程中。
精益生产鼓励员工参与到改进过程中，因为他们更了解现场情况。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和质量水平。
5.人员培训：精益生产还强调对员工进行培训的重要性。
员工需要了解精益生产的原则和方法，并具备改进的技能。
培训可以帮助员工更好地理解和应用精益生产的概念，从而提高生产效率和品质。
总结起来，精益生产的底层逻辑包括价值观念、价值流、流程优化、持续改进和人员培训。
通过优化价值流和消除浪费，精益生产可以提高生产效率和质量水平。
持续改进和人员培训是确保精益生产一直有效的关键要素。
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供应商
Overhead 18
图示当前状态
Sale Database
Customer File
Data Warehouse
Blueprints
顾客
对于不同的信息流应用不同的标识
Ov开始
需求
客户
你能提供什么样的能力/服务? 你的图的边界是什么? 需求稳定吗?
Overhead 17
图示当前状态
Process A P/T=0.5 hrs.
库存
等待
延误
I
2个订单 (1/2 天)
W
1/2 天 (在开会)
D
1天 (客户回复)
Process B P/T=2 hrs.
如果客户对能力的需求是不稳定的，采用客户需求过程的P/T并 依据库存来了解所有提前期（Lead Time)。
精益生产与价值流管理
Overhead 2
精益生产
1. 精益生产是一组活动的集合，旨在利用最少量库存的原材 料、在制品以及产成品实现大批量生产。
2. 精益生产的理念基于以下逻辑：任何产品，只在需要时才 进行生产。
3. 精益生产源于日本丰田的“准时制生产”，90年代得到推 广，成为当今广为推崇的生产方式。
Overhead 10
价值流图示化
使每个人都能简单、容易地看到浪费。 提供一个系统级别的视角平台。 快速透视客户需求。 识别当前的运营体系状况。 提供一个路线图以达到变革的最终目的。
Overhead 11
价值流改善与流程改善
流程 A 初始
流程 B
流程 C 完成
客户
什么是业务流程中的价值流呢？
Overhead 6
消除浪费的七个因素
• 集中化的工厂网络（产业集群） • 成组技术 • 源头质量控制 • JIT生产 • 均衡生产负荷（平准化） • 看板生产控制系统（KANBAN） • 缩短准备时间（SETUP TIME）
Overhead 7
精益生产的四个准则
• 所有作业内容、次序、时间安排和最终结 果都必须明确规定；
价值流的级别
单流程级别 （Individual Process Level） 从进到出的工厂/企业级别（Door-to-Door-Single Facility） 公司跨部门级别（Across Divisions） 跨公司级别（Across Companies）
Overhead 16
图示当前状态
• 所有客户和供应商联系都必须是直接的， 保证有确切的途径发送请求和接收反馈；
• 产品以及服务能够沿着简单、确定的路径 流动；
• 任何改进都必须按照科学方法，在导师的 指导下，于组织中尽可能低的层面上进行
Overhead 8
精益生产涉及的术语
• 节拍时间 • 精益生产 • 价值流图 • 成组技术 • 源头质量控制 • 均衡生产负荷 • 看板拉动系统 • 团队观念
精益生产的假定
1.稳定的外部环境
精益生产的特点
Overhead 4
行为的类型
突发时间处理 45%
价值 6%
纯粹浪费 49%
Overhead 5
生产中的七大浪费
等待时间的浪费 过量生产的浪费 库存的浪费 作业的浪费 返工/ 报废/ 缺陷 运动/动作的浪费 运送/运输的浪费
办公室中也存在这样的浪费？
Overhead 23
Takt Time
Takt Time 指的是客户需求率.
TAKT =
每个时间段中的有效工作时间 每个时间段中的客户需求
一些情况下，Takt time也许不容易定义，这往往是由于客户需求超过 工作间隔而导致的变化。
在这种情况下，应确定一个TAKT 能力级别进行设计以满足客户需求。
Overhead 24
了解客户需求
客户需求在每一个间隔中会发生变化 我们需要去思考“为什么？？？”
当前需求图例
采购订单
MTWRFMTWRFMTWRFMTWRFMTWRFMTWRF…
Overhead 25
• 预防性维修 • 全面质量控制 • 均衡计划 • 冻结区间 • 倒冲法 • 防错设计 • 持续改进 • 可视化
Overhead 9
关于精益的思考（如何实施）…
把价值进行详细规定 Specify Value 将价值流进行图示化 Map the Value Stream 使价值能够流动 Make Value Flow 从客户端进行拉动 Pull from the Customer 永远寻求完美 Always Seek Perfection
Overhead 21
构建未来蓝图（改善）
价值流图示化（当前状态）真正的意义是 为了能构建起改善后的未来蓝图！
未来蓝图指的是为你实施改进计划而提供 的方向和要点。
未来蓝图的基础是通过减少或消除浪费来 达到创建更多更合理的流动。
Overhead 22
精益的业务流程是什么样的？
了解客户需求以及自己的能力 创建持续的流动 建立工作流循环 引入单点计划模式 创建可视化管理的时限 能响应需求的变化
Overhead 12
“价值流图示化”方法
A. 遵循一项服务或能力创建的从开始到结束的过程，画 出可视化表达作业的过程及相关信息。
B. 然后画出（用图标）采用精益方针来使得价值能够流 动的未来状态图。
Overhead 13
价值流当前状态图
Overhead 14
VSM 符号
Overhead 15
4. 精益生产方式中有许多管理工具，VSM（价值流图分析） 是近几年新出现的分析工具。
Overhead 3
什么是精益生产 1.管理哲学 2.拉式系统
精益生产的要求 1.员工共同参与 2.工业工程/基础 3.持续改进 4.全面质量管理 5.小批量
精益生产的作用
1.消除浪费（时间、 库存、残料） 2.暴露问题和瓶颈 3.平稳生产
供应商
在图上注明你所发现的明 显浪费
顾客
组织不良
重复的审批环节
数据重新输入: 系统陈旧
重填表格: 数据不完整
Overhead 20
如何画出当前状态VSM图
考虑到整个流程!!
然后，用铅笔:
从客户端（需求）开始 确定流程的每一个操作步骤 记录操作数据 使整个工艺流程完整 (库存、延误等) 捕获相关的信息流 建立提前期阶梯（Lead-Time Ladder）