(生产管理知识)生产排程
生产排程实习报告
生产排程实习报告一、引言作为一名生产管理专业的学生，我非常有幸在XX公司开始了我的生产排程实习。
这次实习的目的是了解企业的生产流程，掌握生产排程的基本方法，提高自己的实践能力。
在实习期间，我深入了解了公司的生产流程，学习了生产排程的相关知识，并且在实践中不断积累经验。
二、实习内容1. 公司介绍XX公司是一家专注于XX产品的生产企业，产品广泛应用于电子、家电、汽车等领域。
公司拥有先进的生产设备和技术，注重产品质量和生产效率。
2. 生产流程介绍公司的生产流程包括以下几个步骤：原材料采购、生产计划制定、生产过程控制、产品检验和包装。
在生产过程中，各个环节相互衔接，共同完成产品的生产。
3. 生产排程介绍生产排程是生产管理中的重要环节，它根据订单、生产能力和设备状况等因素，制定合理的生产计划，确保按时交付。
生产排程的目标是最大化生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
我在实习期间主要学习了以下几方面的生产排程知识：（1）如何根据订单情况制定生产计划；（2）如何合理分配资源，调整生产进度；（3）如何进行生产过程中的监控和控制；（4）如何处理生产过程中的异常情况。
三、实习过程在实习期间，我参与了公司的生产排程工作，具体经历了以下几个阶段：1. 订单接收与分析当公司接到订单后，生产管理部门会根据订单要求制定生产计划。
在这个阶段，我负责了订单接收和整理工作，为后续的生产排程提供了基础数据。
2. 生产计划制定根据订单要求和公司生产能力，生产管理部门会制定详细的生产计划。
在这个阶段，我参与了生产计划的制定过程，学习了如何根据订单情况和公司生产能力制定合理的生产计划。
3. 资源分配与调整生产计划制定完成后，需要根据实际情况合理分配资源，调整生产进度。
在这个阶段，我参与了资源分配和调整工作，学习了如何根据生产进度和设备状况进行资源调整。
4. 过程监控与控制在生产过程中，需要对生产过程进行实时监控和控制。
在这个阶段，我参与了生产过程的监控和控制工作，学习了如何进行生产过程中的监控和控制。
生产排程的算法
生产计划的生产排程的算法制造业的ERP系统应该以计划为核心，特别是生产计划如何合理的进行排产显得尤为重要。
但如何实现生产计划为核心？我想，生产排程系统的实施，是对此问题的最好答复。
所谓"生产排程"通俗讲，是指生产计划和作业计划的统称。
通常企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。
"主生产计划"一般来源于订单，部分企业来源于市场预测，安排一个生产计划，基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。
这个过程中会有一些行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析。
但是，光有主生产计划是远远不够的。
一个简单的主生产计划的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，是生产排程系统真正核心功能价值的体现。
一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。
生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。
企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划，减少作业下达的层次。
但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。
就我目前所见，几乎全部的ERP 生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用BOM解决MRP物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。
如果考虑生产计划全方位信息，减少人为因素影响问题，生产排程系统可以满足你的要求。
生产排程系统是基于ERP系统结构设计而成，生产排程系统可独立于ERP系统，作为ERP系统高级功能的一个模块，帮助企业解决：一、订单管理跟踪问题通过需求整理平台实现营销需求订单与生产需求的衔接。
通过排程平台实现计划订单排程、生产作业下达和管理、任务完工到中转出库的全面订单跟踪管理。
二、生产排程问题，实现总装任务排产到生产线的管理按任意需求时间范围、排程时间范围执行预排处理。
按提前天数、生产需求时间、订单优先级、排程分类、生产线优先级、线能力执行生产线分配。
生产排程和生产计划的优先级排序算法
生产排程和生产计划的优先级排序算法生产排程和生产计划的优先级排序算法在制造业中起着至关重要的作用。
优先级排序算法是一种基于优先级标准对待处理事项进行排序的方法，它可以帮助企业有效地安排生产计划和排程，提高生产效率和产品质量。
在实际生产中，如何确定生产计划和排程的优先级，成为了每个制造企业面临的一个重要问题。
本文将介绍一些常见的生产排程和生产计划的优先级排序算法，以及它们的优缺点，帮助读者深入了解这一关键领域。
1. 最早最短工期算法（Earliest Due Date，EDD）最早最短工期算法是一种简单直观的优先级排序算法，它按照任务的截止日期来确定优先级，即越早到期的任务排在越前面。
这种算法适用于那些对交货时间要求比较紧的生产环境，能够保证及时交付产品，但可能会导致资源利用不均衡，影响生产效率。
2. 最早截止时间算法（Earliest Deadline First，EDF）最早截止时间算法是一种按照任务的最后期限来确定优先级的排序算法，它与最早最短工期算法类似，但更加注重任务的完成时间。
这种算法能够有效地控制生产过程，保证产品按时完成，但可能会忽略其他因素如资源约束等，导致任务之间的执行顺序不够合理。
3. 关键路径算法（Critical Path Method，CPM）关键路径算法是一种基于项目网络图的优先级排序算法，它通过计算各项任务的最早开始时间和最晚完成时间，确定整个生产过程中的关键路径，然后按照关键路径上的任务来进行排程。
这种算法能够有效地分配资源，保证整个生产计划按时完成，但需要较复杂的计算过程和较长的时间成本。
4. 关键链算法（Critical Chain Method，CCM）关键链算法是一种改进的关键路径算法，它在确定关键路径的基础上考虑了资源约束等因素，通过有效地管理资源，解决了资源分配不均衡的问题。
这种算法能够更加灵活地处理生产计划和排程，提高资源利用率和生产效率，但需要有较强的项目管理能力和资源调度能力。
生产计划怎么排
生产计划怎么排生产计划排程是企业生产管理中非常重要的一环，它直接关系到生产效率、生产成本和客户交货期的满足。
那么，生产计划怎么排呢？下面就让我们一起来了解一下。
首先，确定生产需求。
生产计划排程的第一步是明确生产需求，这包括客户订单、库存量、市场需求等方面的考量。
通过对需求的充分分析，可以为后续的排程工作提供清晰的目标和依据。
其次，评估生产能力。
在确定了生产需求之后，需要对企业的生产能力进行评估。
这包括设备、人力、原材料等资源的可用性和生产效率的评估。
只有了解了企业的生产能力，才能够合理地安排生产计划，避免资源的浪费和生产能力的过载。
然后，制定生产计划。
根据生产需求和生产能力的评估结果，制定合理的生产计划。
这包括生产的时间安排、生产的数量安排、生产的流程安排等方面。
在制定生产计划时，需要充分考虑到生产过程中的各种不确定因素，合理安排生产计划的缓冲时间，以应对可能出现的突发情况。
接着，优化生产排程。
在确定了初步的生产计划之后，需要对生产排程进行优化。
这包括生产任务的分配、生产资源的调度、生产流程的优化等方面。
通过对生产排程的优化，可以最大限度地提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期。
最后，执行和监控生产计划。
制定了生产计划之后，需要进行具体的执行和监控。
这包括对生产进度的实时监控、对生产任务的及时调整、对生产过程中的问题的及时处理等方面。
只有通过对生产计划的执行和监控，才能够确保生产计划的顺利实施，达到预期的生产效果。
综上所述，生产计划排程是一个复杂而又重要的工作。
只有通过科学合理的方法和严格的执行，才能够确保生产计划的顺利实施，最大限度地提高生产效率，满足客户需求，实现企业的可持续发展。
希望以上内容能够对您有所帮助，谢谢阅读！。
生产排程问题的派工法则
生产排程问题的派工法则生产排程是制造业中至关重要的管理活动之一，它涉及到如何合理地分配资源、安排生产顺序以及优化生产效率等方面的问题。
其中，派工法则被广泛应用于解决生产排程问题。
本文将介绍几种常见的派工法则，并探讨它们在不同情况下的应用。
一、先来先服务（First Come First Serve）先来先服务法则，顾名思义，是按照任务进入工作站的顺序进行派工。
在这种派工法则下，先到达的任务将被首先执行，无论其紧急程度或者其他因素如何。
这种派工法则的优点是简单易实施，并且能够保证任务的公平性。
然而，它并未考虑到任务的紧急程度或者其他优先级因素，可能导致资源利用不够高效。
二、最早截止时间优先（Earliest Due Date）最早截止时间优先法则是按照任务的截止时间进行派工。
任务的截止时间约早的将获得优先派工，以确保项目能够按时完成。
这种派工法则注重任务的紧急程度，可以有效地避免任务拖延。
但是，如果所有任务的截止时间相近，就可能导致资源利用不均衡。
三、最短工序时间优先（Shortest Processing Time）最短工序时间优先法则是按照任务所需处理时间的长短进行派工。
处理时间最短的任务将被首先执行。
这种派工法则注重于提高资源的利用率和生产效率，并能够尽量减少任务的等待时间。
然而，在任务处理时间相差不大的情况下，可能导致一些长工序时间的任务得不到及时处理。
四、关键比率优先法则（Critical Ratio）关键比率优先法则是根据任务的截止时间和处理时间来计算任务的关键比率，并按照关键比率的大小进行派工。
关键比率定义为任务截止时间与紧急工期之间的比值。
关键比率越小，任务越紧急，越早被派工。
这种派工法则综合考虑了任务的紧急程度和处理时间，可以在一定程度上平衡资源利用和任务截止时间。
五、优先级调度法则（Priority Scheduling）优先级调度法则是根据任务的优先级进行派工。
任务的优先级通常由管理人员根据任务的重要性、紧急程度、成本等因素进行设定。
生产计划排程
生产计划排程生产计划排程是制造企业管理过程中的重要环节之一，它涉及到生产资源的合理调度，以确保生产任务按时、高效地完成。
本文将从生产计划排程的定义、重要性以及常用的排程方法等方面进行探讨。
一、生产计划排程的定义生产计划排程是指根据生产需求、资源限制和客户要求，确定生产工艺、工作任务和生产时间的过程。
它的目标是使生产任务能够按计划有序进行，避免资源浪费和生产延误，提高企业生产效率和客户满意度。
二、生产计划排程的重要性1. 提高生产效率：通过合理调度生产任务，确保生产资源的最优利用，避免资源的闲置和浪费，从而提高生产效率。
2. 控制生产成本：通过合理排程，可以避免生产过程中的重复和无效操作，减少生产成本，提升企业盈利能力。
3. 提升交货准时率：通过合理排程，可以确保生产任务按时完成，提高交货准时率，增强企业竞争力。
4. 加强供应链协同：生产计划排程涉及到供应链上的各个环节，通过优化排程，可以实现供应链各环节的协同，提升整体供应链运作效率。
三、常用的生产计划排程方法1. MRP（物料需求计划）：通过对物料需求的计算和分析，制定详细的生产和采购计划，确保物料的及时供应和生产的顺利进行。
2. JIT（准时制造）：通过精确的订单管理和生产节奏的控制，使生产任务、物料供应和交货时间紧密衔接，以避免库存过多和交货延误。
3. TOC（约束理论）：通过分析制约因素，确定关键路径和关键资源，并对其进行调度和优化，以达到整体生产效率的提升。
4. APS（高级排程）：基于MRP和JIT等方法的扩展，结合订单优先级、工艺流程等因素，进行更精细化的排程和调度。
综上所述，生产计划排程在现代制造企业中具有重要的作用，它能够优化资源配置，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
制造企业应充分重视生产计划排程，选择适合自身情况的排程方法，不断完善和优化排程流程，以适应市场需求的变化，实现可持续发展。
【工厂管理】排程小知识
排程小知识注：生产排程（Production schedule）的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。
生产排程（Production schedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。
生产排程（Production schedule）可以通过直观的甘特图（Gantt chart）形式给出。
生产排程（Production schedule）的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。
生产排程（Production schedule）合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flow time）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。
很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。
也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。
对某些生产类型（如job shop），生产排程（Production schedule）需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。
然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。
生产排程（Production schedule）任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。
生产排程（Production schedule）受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。
从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量、在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性、涉及来自供应商输入物料的采购协议。
此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。
关于生产排程的自查报告及整改措施
关于生产排程的自查报告及整改措施一、背景介绍生产排程是企业生产管理中的重要环节，通过合理安排生产计划和订单的执行时间，实现生产效率的最大化，确保产品按时交付。
然而，我们公司在最近一段时间内发现了一些生产排程方面的问题，为了及时解决这些问题并提升生产效率，特开展了一次自查和整改行动。
二、自查结果分析在对生产排程进行自查过程中，我们对以下方面进行了详细的分析和评估。
1.生产计划编制我们发现生产计划编制中存在以下问题：（1）对于重要订单的优先级规划不够明确，导致有些订单不能按时完成。
（2）对于生产周期的预估不准确，导致排程过早或过晚，影响了生产效率。
2.资源分配和调度在资源分配和调度方面，我们发现以下问题：（1）资源分配不均衡，导致一些生产线闲置，而另一些生产线超负荷运行。
（2）调度过程中未充分考虑设备的维护和保养时间，导致生产中频繁出现设备故障。
3.信息共享和沟通我们发现信息共享和沟通方面存在以下问题：（1）生产部门与销售部门之间沟通不畅，导致生产计划与市场需求不匹配。
（2）生产部门内部沟通不及时，导致重要信息传递不及时，影响了排程执行效果。
三、整改措施针对以上问题，我们提出以下整改措施来改进生产排程，提高生产效率。
1.完善生产计划编制流程（1）明确优先级规划标准，建立客户订单的重要性评估指标，合理安排生产顺序。
（2）加强对生产周期的测算和预估，提高排程的准确性和可行性。
2.优化资源分配和调度（1）通过调查分析，合理配置资源，避免生产线的闲置和超负荷。
（2）在调度过程中充分考虑设备维护和保养时间，保证设备的正常运行。
3.提升信息共享和沟通效率（1）加强生产部门与销售部门之间的沟通，确保生产计划与市场需求保持一致。
（2）建立信息共享平台，及时发布重要通知与变更，保障内部沟通的畅通。
四、整改计划及效果评估我们将根据以上整改措施制定整改计划，明确责任人和执行时间，并进行效果评估。
在整改过程中，我们将高度重视员工的参与和反馈，不断优化整改方案，确保整改措施的有效性。
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ERP的真正技术瓶颈——详细生产排程(一)类型：转载作者：有色金属日期：2005-01-29 02:18:31ERP光有主生产计划不够还得详细生产排程ERP应该以生产为核心，这点是业界公认的。
但如何以生产为核心？却极少有详细的论述。
根本原因在于“详细生产排程”这个技术瓶颈。
“详细的生产排”也就是生成“生产作业计划”的过程，可谓关系重大。
企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成“主生产计划”，其次是根据主生产计划生成“生产作业计划”。
要得到“主生产计划”一般企业是从订单，部分企业是从市场预测，产生出一个包含生产品种、数量、时间的简单生产计划。
基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。
在这个过程中可能会有一些特定行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析，要求ERP软件做二次开发，但基本不存在技术难题。
但是，光有主生产计划是远远不够的。
一个简单的主生产计划中的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，这才是ERP系统中最关键的一个环节，是ERP系统真正的核心功能。
只有从复杂、具体、详细的作业计划中，才能体现出ERP企业资源计划中的“R——资源”的存在；也只有从这个详细作业计划的“可行性”与“优化性”上，才能体现出“P——计划”的价值。
有了“资源”，有了“计划”，才是真正的ERP系统。
一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。
生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。
企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。
但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。
就我们目前所见，几乎全部的ERP生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用BOM解决MRP 物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。
恰恰在企业最需要的详细作业计划方面最薄弱、最无所作为。
如想证明一下这个现状，去考察一下上了ERP的企业，会发现一个有趣的现象——企业里无论ERP搞得怎么如火如荼，似乎都与生产调度人员无关。
车间里或者生产线上的生产作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的那种老方式——多数时候是经验，有时候是感觉在起作用，加上少量的以EXCELL为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。
ERP功能再强管得再宽似乎也管不到这里。
结果，表面风风火火的ERP与企业最关键的生产过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家ERP软件难解之死结。
最突出的一个：企业生产调度是要对企业最底层的生产资源——人员、设备、场地等，按照它们的能力进行合理安排。
但是上层的ERP无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算。
这种关键矛盾由于ERP技术瓶颈的存在而无法解决，ERP的前景可谓是不容乐观。
那，为什么主流ERP产品都无法做到详细生产排程呢？那么，这到底有什么难的？为什么众多的名牌ERP企业都无法提供这种基本功能？ERP技术瓶颈到底在什么地方？回答这个问题，就要从企业中直接干此工作的岗位——生产调度的职责说起。
一个企业的生产调度人员，首先是要对该企业的生产工艺流程烂熟于心，也就是全面了解企业到底是怎么进行生产的，熟悉其中每个细节，这是当一个生产调度最基本的前提条件。
同样的，ERP要想干同样的事情也必须达到同样的前提条件：全面了解企业究竟是怎样进行生产的，每个细节都不能差！这对一个人来说可能并不算难，但对于一个ERP系统来说就是一件非常困难的事情！有人称之为企业建模，这远不象建立BOM那么简单，其中涉及到的除了物料，还有工序、资源、时间、逻辑关系、规则、技术参数、成本等等错综复杂的生产信息，要把它们按照一定的规则组织在一起，形成一套全面反应企业生产过程的基础数据，为以后的计算生产排程做好准备。
ERP系统给一个企业的生产流程建模已经很复杂，更何况不同行业不同企业的建模方式千差万别，一套通用的软件如何应对？这是详细生产排程遇到的第一个技术难点。
且不说离散生产模式的电子、汽车行业与流程生产模式的化工、制药行业在基本生产方式上的巨大差别，就算同属电子、汽车行业，或者同属制药、化工行业中的不同企业，他们的生产方式在细节上仍然有很大的差别。
一套ERP系统能以不变应万变统统接受这种差别吗？技术上很难！只好对每一个行业开发一个专用生产版本。
但是行业版本到了企业里就能高枕无忧了吗？大的行业版本一般仍然无法满足行业内特定类别企业的细节差别，比如制药行业细分为“制剂药”和“原料药”，生产方式差别还是很大，需再开发更细分的小类别版本。
可是属于同一小类别的不同企业还有自己的生产特性，针对不同企业的二次开发就类似于把企业的生产特征逐一写到程序中。
且不说对生产系统的任何改动都要投入巨大人力，软件企业很难接受频繁和复杂的二次开发要求，更不用说企业生产过程一旦发生变化软件还是很难应对！很多企业的生产流程每隔几天就会变，而软件商不可能每天都重写代码。
应变方式只能是降低企业的要求——生产流程建模与实际近似、大概差不多就行了。
关键是用户会不会满意？忙了半天还是存在差距用不起来，损失就太大了。
所以，除了部分大专院校的理论研究者，目前国内ERP厂商还没有尝试迈过详细生产流程建模的这第一道门坎。
建立生产模型，让软件接受企业的详细生产过程，这的确很麻烦，但并非是无法完成的，真正的难点在于下一步：根据模型和生产请求得到详细的作业计划，也就是详细生产排程。
ERP的真正技术瓶颈就发生在这里。
详细生产排程的结果是“生产作业计划”，是针对每个人员每个设备的生产资源的工作计划。
作业计划必须满足在生产工艺上不能有半点差错。
首先，工序之间必须满足特定的逻辑关系，以及要求某些工序必须连续、同时、或者间隔进行等等，这是对作业计划最基本的要求。
其次，作业计划必须满足资源能力限制，一个资源在一个时间内只能干一件事情，生产作业计划中不能有资源冲突；最后，作业计划必须满足物料供应的限制，没有原材料不能开始生产。
也就是说：作业计划必须同时满足多种复杂的约束条件。
TOC约束理论早已有之，只是需要比较高级的算法和数学理论，在这方面需要进行长期投入才会有所收获。
因此国内理论界对此的研究还很少。
有了按照TOC理论计算出来的计划，满足企业生产工艺要求是不是就行了？很遗憾，这还是差的很远。
现在我们以一个假想例子来说明。
一个ERP生产调度系统，很顺利接受了某企业的全部生产细节，并计算出了一套生产作业计划，打印成一份给所有生产资源安排工作的作业计划。
现在，由一个有经验的老调度师来决断这个ERP计划系统是不是可以用的，他将如何做？首先，他会逐一检查每个工序的时间安排，看它们之间的次序和逻辑关系是不是符合企业生产工艺的逻辑关系要求；其次，他会观察这个计划中对每个资源的安排是不是合理，有没有一个时间干两个活这种冲突的情况发生；最后他要看在计划时间内物料能不能供应的上。
这些都没有问题了，他必须承认：这个计划已经是一个‘可行’的计划了，也就是说，照此计划一定可以完成生产任务。
但是，还有一个关键的事情，老调度师根据自己习惯的做法，也手工制定了一个作业计划，他把这两个计划一对比，发现问题了。
手工的计划可以8个小时完成全部工作，而计算机的计划需要9个小时。
或者手工计划可以在8：00完成而计算机的计划要在9：00点完成。
原因在于：计算机对某几个工序的顺序安排虽然可行但是不合理，而老调度师根据长期经验早已清楚此时安排工序应该哪个先、哪个后、哪些并行比较好，结果可以得到更短时间完成的计划。
这是一种优化安排，而计算机没有找到这种安排方法，所以计算机给出的是一个“可行”的，但是“不好”的计划！理想中计算机应自动找出一个比手工计划更优的排产方案结果，指导人如何工作。
这样的软件才能体现出‘企业资源计划’的威力。
否则，不能满足优化排程的软件在企业生产中还是无法代替手工。
这个例子凸现出了一个世界性的关键技术瓶颈：一个生产过程可能有无穷多种“可行”的安排方式，但是必须从其中找出一个“最优”的计划，即使不能达到最优，起码要比人的手工计划更优，这才是一套可用的生产排程软件，否则企业还是用不起来。
找出“可行”计划的难度已经很大，找出“优化”计划的难度更大。
不仅要处理错综复杂的约束条件，还要从几乎无穷多种满足约束的可行方案中找到优化排程方案。
怎样才能找到这种优化的计划？这是ERP系统共同面对的真正瓶颈问题，是世界性的技术难题。
其中的关键在于算法，算法的基础是数学模型，特别是高级图论、离散数学、模糊数学与线性代数中的矢量矩阵等前沿技术。
对此，国外已经作出了很多年的努力，其研究成果已形成了多个“APS先进生产排程”产品，发展出了几十种先进生产排程算法，比较常用的如：启发式图搜索法、禁忌搜索法、神经网络优化、遗传算法等，这些算法各有优劣，可用在不同场合。
目前多种不同新算法的APS系统仍正在蓬勃发展中。
APS先进生产排程能否改变现状？用一句话来形容APS的主要功能：可以自动给出“满足多种约束条件、手工排程难以找到的、优化的”排产方案。
其实关键就是“可行”和“优化”这两个概念。
这个说起来很简单的功能意义十分重大，它可以给传统ERP带来以下几个关键的变化：1）对企业来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现了提高企业生产能力的目标。
2） APS排程的结果给出了精确的物料使用和产出的时间、品种、数量信息，用这些信息可以把很多相关企业或者分厂、车间联合在一起组成一个“SCM供应链”系统，最大限度减少每个企业的库存量。
3） APS可以用来做为生产决策的依据，它的排程计算结果不光可以作为生产计划，还可以通过不断what if的“试算”的方式为企业提供生产决策依据。
4）根据自动生成的作业计划还可以自动生成质检、成本、库存、采购、设备维护、销售、运输等计划。
带动企业各个不同管理模块围绕生产运转，改进这些模块的运转方式，大大提高这些模块的运转效率，提升企业整体管理水平。
但是，APS系统的开发难度很大，需要融合最前沿数学理论和最先进管理理论，专业人才很少，投资见效很慢，在国外APS系统价格非常昂贵。
即使是世界性大ERP公司也很少独立投入力量研发，都是通过采购外插件直接引入相应功能。
国内对这方面的研究除了个别公司外，基本停留在大学院校的实验室中。
再进一步，如果已经解决了优化排程问题，那么对APS来说又有什么技术瓶颈呢？APS第一个最大的技术瓶颈就是它的运算时间问题。
因为企业生产过程中经常会有一些突发事件，相当于临时改变了排产的初始条件，需要APS进行动态处理。
APS系统能按照旧的条件制定计划也肯定能按照新的条件制定新计划。
但是，它的‘操作－计算’时间是不是能赶上变化的时间，这是一个关键。