数控机床在线监测技术修订稿
数控机床在线测量技术与误差分析
数控机床在线测量技术与误差分析
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现代制造工业的发展，对数控机床的在线监测技术提出了更高的要求，要实现数控机床高精度的在线监测，应对监测系统的组成、工作原理及主要误差进行仔细地分析，才可能尽量避免误差，或根据这些来源情况采取相应的措施，以对误差进行补偿，实现计算机辅助数控机床高精度在线测量。
一、在线测量技术的重要性
在线测量是加工测量一体化技术的重要组成部分，是保证产品质量和提高生差率的重要手段。
在超精密加工中，机床的精度比一般测量仪器和三坐标测量机的精度还高，如果把机床和合适的测量系统有机地结合起来，即可实现零件加工，又可实现工件精度的在线测量。
二、数控机床上的在线测量
可以结合测针的锄头与工件的具体位置关系，利用机床主轴的坐标值换算出工件被测量点的相关坐标。
再根据各坐标点的几何位置关系进行相关计算，便可以获得最终的测量结果。
三、在线测量师并行工程的思想体现
通过使用在线测量来代替离线测量，使得在线测量的效率和精确度得到保证的条件下，使质量检测过程更靠近加工过程，从而保证了共建从加工设备上卸下的时候就是合格品。
边加工边测量，即使发现问题及时处理，这也是并行工程的思想体现。
《数控机床智能监控技术的研究与应用》
《数控机床智能监控技术的研究与应用》一、引言随着制造业的快速发展，数控机床在生产制造中扮演着越来越重要的角色。
为了提高生产效率、降低生产成本、确保产品质量，对数控机床的监控技术提出了更高的要求。
因此，数控机床智能监控技术的研究与应用显得尤为重要。
本文将详细探讨数控机床智能监控技术的原理、方法、应用及未来发展趋势。
二、数控机床智能监控技术概述数控机床智能监控技术是一种集成了传感器技术、网络通信技术、数据处理技术等多项先进技术的综合监控系统。
它通过对数控机床的实时监测，实现对机床工作状态、加工质量、设备故障等方面的智能监控，为生产制造提供有力保障。
三、数控机床智能监控技术的原理与方法数控机床智能监控技术的原理主要基于传感器技术。
通过在机床的关键部位安装传感器，实时监测机床的振动、温度、压力等参数，将这些数据传输到数据处理中心进行分析和处理。
同时，结合网络通信技术，实现数据的远程传输和共享，为远程监控和故障诊断提供支持。
数控机床智能监控技术的方法包括：1. 数据采集：通过传感器实时采集机床的各项参数数据。
2. 数据处理：将采集的数据进行分析和处理，提取出有用的信息。
3. 状态监测：根据处理后的数据判断机床的工作状态，及时发现异常情况。
4. 故障诊断：通过数据分析，实现对机床故障的快速诊断和定位。
5. 远程监控：通过网络通信技术实现数据的远程传输和共享，支持远程监控和故障诊断。
四、数控机床智能监控技术的应用数控机床智能监控技术的应用范围广泛，主要包括以下几个方面：1. 实时监测：对机床的工作状态进行实时监测，及时发现异常情况，确保生产过程的顺利进行。
2. 故障诊断：通过数据分析，实现对机床故障的快速诊断和定位，减少停机时间，提高生产效率。
3. 预警预测：根据历史数据和实时数据，对机床的未来状态进行预测，提前采取预防措施，避免设备故障的发生。
4. 远程监控：通过网络通信技术实现数据的远程传输和共享，支持远程监控和故障诊断，方便企业实现对设备的集中管理和维护。
数控机床在线监测技术
数控机床在线监测技术本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March数控机床在线监测技术数控机床是现代高科技发展的产物，每当一批零件开始加工时，有大量的检测需要完成，包括夹具和零件的装卡、找正、零件编程原点的测定、首件零件的检测、工序间检测及加工完毕检测等。
目前完成这些检测工作的主要手段有手工检测、离线检测和在线检测。
在线检测也称实时检测，是在加工的过程中实时对刀具进行检测，并依据检测的结果做出相应的处理。
在线检测是一种基于计算机自动控制的检测技术，其检测过程由数控程序来控制。
闭环在线检测的优点是：能够保证数控机床精度，扩大数控机床功能，改善数控机床性能，提高数控机床效率。
一、数控机床在线检测系统的组成数控机床在线检测系统分为两种，一种为直接调用基本宏程序，而不用计算机辅助；另一种则要自己开发宏程序库，借助于计算机辅助编程系统，随时生成检测程序，然后传输到数控系统中，系统结构如图1所示。
图1 计算机辅助在线检测系统组成数控机床的在线检测系统由软件和硬件组成。
硬件部分通常由以下几部分组成：(1)机床本体机床本体是实现加工、检测的基础，其工作部件是实现所需基本运动的部件，它的传动部件的精度直接影响着加工、检测的精度。
(2)数控系统目前数控机床一般都采用CNC数控系统，其主要特点是输入存储、数控加工、插补运算以及机床各种控制功能都通过程序来实现。
计算机与其他装置之间可通过接口设备联接，当控制对象或功能改变时，只需改变软件和接口。
CNC系统一般由中央处理存储器和输入输出接口组成，中央处理器又由存储器、运算器、控制器和总线组成。
(3)伺服系统伺服系统是数控机床的重要组成部分，用以实现数控机床的进给位置伺服控制和主轴转速(或位置)伺服控制。
伺服系统的性能是决定机床加工精度、测量精度、表面质量和生产效率的主要因素。
(4)测量系统测量系统有接触触发式测头、信号传输系统和数据采集系统组成，是数控机床在线检测系统的关键部分，直接影响着在线检测的精度。
数控机床刀具磨损在线监测与预警技术
数控机床刀具磨损在线监测与预警技术引言数控机床是现代制造业的关键设备之一，而刀具是数控机床中不可或缺的部件。
随着生产效率的提高和刀具工艺的发展，刀具的磨损问题日益突出。
因此，实现刀具磨损的在线监测与预警技术对于提高生产效率和保证产品质量具有重要意义。
本文将介绍数控机床刀具磨损在线监测与预警技术的原理、方法以及应用前景。
一、刀具磨损的影响及其在线监测的重要性刀具磨损是指在加工过程中，由于切削力和摩擦力的作用，刀具表面逐渐磨损，导致刀具性能下降。
刀具磨损不仅会影响加工精度和产品质量，还会增加生产成本和设备维护成本。
因此，及时监测并预测刀具磨损的发生，对于延长刀具寿命、提高生产效率具有重要作用。
二、刀具磨损在线监测技术的原理与方法1. 传统方法传统的刀具磨损监测方法主要基于经验判断和定期人工巡检。
这种方法虽然简单易行，但存在人为主观因素较大、误判率高等问题。
且无法实现对刀具磨损进行实时监测，难以满足现代生产的需求。
2. 传感器技术传感器技术是刀具磨损在线监测的关键技术之一。
通过在刀具上安装传感器，可以实时感知刀具状态并采集数据。
常用的刀具磨损监测传感器包括力传感器、位移传感器和振动传感器。
传感器采集到的数据经过处理分析，可以判断刀具磨损程度，并提供预警信息。
3. 数据分析与算法刀具磨损在线监测技术的核心是数据分析与算法。
通过对传感器采集的数据进行处理和分析，在线监测刀具磨损状态并预测其寿命。
常用的数据分析方法包括统计学分析、模式识别和机器学习算法等。
这些方法能够实现对刀具磨损的准确分析，并根据历史数据推测未来磨损趋势，提前预警。
三、刀具磨损在线监测与预警技术的应用前景刀具磨损在线监测与预警技术在现代制造业中具有广阔的应用前景。
首先，它能够帮助企业实现对刀具使用寿命的精确管理，减少因刀具磨损导致的停机和更换成本。
其次，通过对刀具磨损情况的实时监测，可以提前预测刀具寿命，从而避免因刀具失效而引发的质量问题。
智能加工设备的在线监测与控制技术研究
智能加工设备的在线监测与控制技术研究随着制造业的快速发展，智能加工设备的应用越来越广泛。
然而，智能加工设备在线监测与控制技术却面临着一些挑战和困难。
本文将讨论智能加工设备的在线监测与控制技术的研究现状及其发展趋势。
一、智能加工设备的在线监测与控制技术的研究现状智能加工设备的在线监测与控制技术是指通过传感器、控制器等技术手段对加工设备进行监测和控制，实现设备的智能化管理。
目前，该技术已经在国内外得到广泛应用。
国内很多企业也开始关注该技术的研究和应用。
目前，智能加工设备的在线监测与控制技术主要包括以下几个方面：1、加工过程监测技术通过传感器等技术手段对加工过程中的温度、压力、振动等参数进行实时监测。
通过实时监测使生产线的状态一目了然，从而能够及时发现并解决生产线出现的问题。
2、自适应控制技术自适应控制技术是指对生产线的模型实时调整、更新，以提高控制精度和稳定性。
通过自适应控制技术可以实现更好的生产效果，提高产品质量和产量。
3、基于数据分析的设备预测性维修技术通过数据分析，实现对设备状态的预测和维护。
预测性维修技术可以减少因设备损坏造成的生产停滞，提高生产效率。
二、智能加工设备的在线监测与控制技术的发展趋势随着科技的进步，智能加工设备的在线监测与控制技术也在不断发展。
下面从以下几个方面阐述其发展趋势：1、智能化水平的不断提升未来的智能加工设备将更加智能化，具有更高的自适应性和预测性，并且可以按照需求任意组合，以实现更高效的生产。
2、传感器技术的进一步发展传感器是实现智能加工设备在线监测的关键技术。
随着科技的进步，传感器技术也会不断发展，从而提高设备监测的精度和准确性。
未来，我们可以期待更加成熟和高效的监控系统开发出来。
3、大数据分析的运用随着大数据分析技术的不断发展，未来的智能加工设备监控系统将会更加注重数据的分析，利用数据提高设备的运行效率和生产质量。
总结：当前，智能加工设备在线监测与控制技术正在得到更广泛的应用。
数控机床刀具磨损的智能化在线监控与刀具寿命预测方法
数控机床刀具磨损的智能化在线监控与刀具寿命预测方法随着数控技术的快速发展，数控机床在工业生产中起到了至关重要的作用。
而刀具作为数控机床的重要组成部分，其磨损情况直接影响加工质量和效率。
因此，实现对数控机床刀具磨损的智能化在线监控以及刀具寿命预测成为了工业制造领域亟待解决的问题。
为了实现数控机床刀具磨损的智能化在线监控，首先需要采集和分析刀具状态信息。
目前，常用的刀具状态信息采集手段包括振动传感器、力传感器、电流传感器等。
这些传感器可以即时监测刀具在切削过程中的振动、力以及切削液流量等参数，从而获取刀具的工作状态。
同时，还可以通过视觉检测技术对刀具的磨损情况进行图像分析，实时获取刀具的磨损程度。
在刀具状态信息采集的基础上，还需要建立刀具磨损与刀具寿命之间的关系模型。
刀具磨损的过程是一个复杂的非线性过程，受到众多因素的影响，如切削速度、切削深度、切削材料等。
因此，建立准确的关系模型对于刀具寿命的预测至关重要。
目前，常用的建模方法包括神经网络、遗传算法等，这些方法可以通过大量的实验数据对刀具磨损进行建模，从而预测刀具寿命。
在实现刀具磨损的智能化在线监控的基础上，可以利用预测模型对刀具寿命进行预测。
预测刀具寿命可以帮助企业合理安排刀具更换计划，降低工业制造中因刀具失效而造成的损失。
通过实时监测刀具状态信息，结合已有的关系模型，可以预测刀具剩余寿命，并给出相应的预警提示。
这样，企业可以及时采取措施更换刀具，减少因刀具磨损而造成的生产停机和工件废品的产生。
总之，数控机床刀具磨损的智能化在线监控与刀具寿命预测是实现智能制造的重要一环。
通过采集和分析刀具状态信息，建立刀具磨损与寿命之间的关系模型，以及预测刀具寿命，可以提高工业制造的效率和质量，减少资源浪费和生产损失。
未来，随着物联网、大数据等技术的进一步发展，数控机床刀具磨损的智能化在线监控与刀具寿命预测方法将会得到更广泛的应用和进一步的改进。
数控机床切削参数的在线监测与调整
数控机床切削参数的在线监测与调整数控机床是一种自动化程度高、灵活性强的现代化切削设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车和家电等行业。
在数控机床加工过程中，切削参数的选择和调整是保证零件加工质量和生产效率的关键因素之一。
然而，由于切削参数的多样性和复杂性，使得传统的人工调整方法变得困难和耗时。
因此，在线监测和自动调整数控机床切削参数成为现代制造业中的一个重要研究课题。
数控机床切削参数的在线监测和调整有助于实时监测加工过程中的切削参数，及时发现并修正可能导致加工缺陷的问题。
通过使用传感器和在线监测系统，可以实时测量和监控切削力、切削温度、刀具磨损等参数。
这些数据可以反馈给控制系统，通过自动化算法进行实时分析，以便调整切削参数并实现最佳加工效果。
在线监测系统可以通过实时采集和处理切削参数数据，快速识别切削过程中出现的问题。
例如，当切削力超过设定阈值时，系统可以自动调整切削速度或进给速度，以避免刀具断裂或加工质量下降。
当刀具磨损达到一定程度时，系统可以自动替换刀具或调整切削条件，确保加工精度和表面质量。
通过在线监测和调整，数控机床可以实现自动化生产，提高加工效率和产品质量。
在实际应用中，数控机床切削参数的在线监测和调整需要综合考虑多个因素。
首先，选用合适的传感器进行数据采集，确保数据的准确性和可靠性。
其次，建立切削参数与加工质量之间的关联模型，通过数据分析和算法优化，确定最佳的切削参数组合。
同时，结合实际生产需求和工艺要求，制定适当的切削策略，实现优化加工。
最后，在线监测和自动调整系统应具备良好的稳定性和可靠性，以确保系统的实时性和准确性。
数控机床切削参数的在线监测和调整在提高生产效率和产品质量方面具有重要意义。
通过实时监测和调整切削参数，可以避免由于材料、刀具磨损等因素引起的加工缺陷和质量问题。
同时，通过自动化调整切削参数，可以减少人工操作和干预，提高生产效率和生产线的稳定性。
此外，在线监测和调整系统还可以实现生产数据的采集和分析，为生产管理提供科学依据和决策支持。
《数控机床智能监控技术的研究与应用》
《数控机床智能监控技术的研究与应用》一、引言随着制造业的快速发展，数控机床作为现代制造业的核心设备，其运行稳定性和加工精度对于产品的质量有着至关重要的影响。
为了提高数控机床的运行效率及加工精度，降低故障发生率，同时保障工作人员的人身安全，数控机床智能监控技术得到了广泛的关注和深入研究。
本文将针对数控机床智能监控技术的研究现状、原理及方法、技术应用等方面进行详细的阐述。
二、数控机床智能监控技术研究现状目前，国内外对于数控机床智能监控技术的研究已经取得了显著的成果。
通过集成传感器技术、信号处理技术、人工智能算法等先进技术手段，实现对数控机床的实时监测、故障诊断和预警等功能。
然而，由于数控机床的复杂性和多变性，现有的监控技术仍存在诸多挑战，如监测数据的准确性和实时性、故障诊断的精确度、以及智能监控系统的稳定性等问题。
三、数控机床智能监控技术的原理及方法1. 传感器技术：传感器是数控机床智能监控技术的核心组成部分，通过安装在机床各关键部位的传感器，实时采集机床的振动、温度、压力等关键参数，为后续的信号处理和故障诊断提供数据支持。
2. 信号处理技术：采集到的数据需要进行信号处理，以提取出有用的信息。
常用的信号处理方法包括滤波、降噪、特征提取等，以提高数据的准确性和可靠性。
3. 人工智能算法：通过集成人工智能算法，如深度学习、机器学习等，实现对数控机床的智能监控。
这些算法可以通过对历史数据的分析，建立故障诊断模型，实现对机床的实时监测和故障预警。
四、数控机床智能监控技术的应用数控机床智能监控技术的应用广泛，主要包括以下几个方面：1. 实时监测：通过传感器实时采集机床的各项参数，实现对机床的实时监测，为操作人员提供实时的机床状态信息。
2. 故障诊断与预警：通过人工智能算法对采集的数据进行分析和处理，实现对机床的故障诊断和预警，提前发现潜在故障隐患，避免生产事故的发生。
3. 维护决策支持：智能监控系统可以为维护人员提供决策支持，根据机床的运行状态和历史数据，制定合理的维护计划和方案，提高维护效率。
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数控机床在线监测技术 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
数控机床在线监测技术
数控机床是现代高科技发展的产物，每当一批零件开始加工时，有大量的检测需要完成，包括夹具和零件的装卡、找正、零件编程原点的测定、首件零件的检测、工序间检测及加工完毕检测等。
目前完成这些检测工作的主要手段有手工检测、离线检测和在线检测。
在线检测也称实时检测，是在加工的过程中实时对刀具进行检测，并依据检测的结果做出相应的处理。
在线检测是一种基于计算机自动控制的检测技术，其检测过程由数控程序来控制。
闭环在线检测的优点是：能够保证数控机床精度，扩大数控机床功能，改善数控机床性能，提高数控机床效率。
一、数控机床在线检测系统的组成
数控机床在线检测系统分为两种，一种为直接调用基本宏程序，而不用计算机辅助；另一种则要自己开发宏程序库，借助于计算机辅助编程系统，随时生成检测程序，然后传输到数控系统中，系统结构如图1所示。
图1 计算机辅助在线检测系统组成
数控机床的在线检测系统由软件和硬件组成。
硬件部分通常由以下几部分组成：
(1)机床本体
机床本体是实现加工、检测的基础，其工作部件是实现所需基本运动的部件，它的传动部件的精度直接影响着加工、检测的精度。
(2)数控系统
目前数控机床一般都采用CNC数控系统，其主要特点是输入存储、数控加工、插补运算以及机床
各种控制功能都通过程序来实现。
计算机与其他装置之间可通过接口设备联接，当控制对象或功能改变时，只需改变软件和接口。
CNC系统一般由中央处理存储器和输入输出接口组成，中央处理器又由存储器、运算器、控制器和总线组成。
(3)伺服系统
伺服系统是数控机床的重要组成部分，用以实现数控机床的进给位置伺服控制和主轴转速(或位置)伺服控制。
伺服系统的性能是决定机床加工精度、测量精度、表面质量和生产效率的主要因素。
(4)测量系统
测量系统有接触触发式测头、信号传输系统和数据采集系统组成，是数控机床在线检测系统的关
键部分，直接影响着在线检测的精度。
其中关键部件为测头，使用测头可在加工过程中进行尺寸测量，根据测量结果自动修改加工程序，改善加工精度，使得数控机床既是加工设备，又兼具测量机的某种功能。
目前常用的雷尼绍测头，是英国雷尼绍公司的产品，如图2所示。
它们用于数控车床、加工中
心，数控磨床、专机等大多数数控机床上。
测头按功能可分为工件检测测头和刀具测头；按信号传输方式可分为硬线连接式、感应式、光学式和无线电式；按接触形式可分为接触测量和非接触测量。
用户可根据机床的具体型号选择合适的配置。
图2 雷尼绍RMP60无线电式测头
(5)计算机系统
在线检测系统利用计算机进行测量数据的采集和处理、检测数控程序的生成、检测过程的仿真及与数控机床通信等功能。
在线检测系统考虑到运行目前流行的Windows和CAD/CAM/CAPP/CAM以及VC++等软件，以及减少测量结果的分析和计算时间，一般采用Pentium级别以上的计算机。
二、数控机床在线检测的工作原理
实现数控机床的在线检测时，首先要在计算机辅助编程系统上自动生成检测主程序，将检测主程序由通信接口传输给数控机床，通过G31跳步指令，使测头按程序规定路径运动，当测球接触工件时发出触发信号，通过测头与数控系统的专用接口将触发信号传到转换器，并将触发信号转换后传给机床的控制系统，该点的坐标被记录下来。
信号被接收后，机床停止运动，测量点的坐标通过通信接口传回计算机，然后进行下一个测量动作。
上位机通过监测CNC系统返回的测量值，可对系统测量结果进行计算补偿及可视化等各项数据处理工作。
测量典型几何形状时检测路径的步骤为：
(1)确定零件的待测形状特征几何要素；
(2)确定零件的待测精度特征；
(3)根据测量的形状特征几何要素和精度特征，确定检测点数及分布；
(4)根据测点数及分布形式建立数学计算公式；
(5)确定检测零件的工件坐标系；
(3)根据检测条件确定检测路径。
三、数控机床在线检测编程
在线检测技术的关键主要体现在检测程序的编制上，检侧程序编制质量的优劣直接影响到检测效果。
目前检测软件有商业化软件和自主开发的软件。
商业化软件如英国DELCAM公司新版本的PowerInspect，是一款开放的检测软件，不受测量设备的限制，既可以在线检测，也可以脱机检测。
不仅提供在线检测的功能，还能够在检测前针对读取的CAD模型进行检测路径的编程工作，并进行检测的仿真。
随后可以把编制好的程序传输给CNC检测设备，进行自动检测。
又如雷尼绍公司基于PC机的在机检测软件OMV（on machine verification），该软件专为数控机床配用系统而编写，主要应用于：根据原始CAD数据，检测样件、复杂零件及大型零件、多工序零件以及模具。
自主开发软件的编程方式有：基于C、 C++、 VC++、 VB、 Delphi开发平台的在线检测编程和基于CAD开发平台的在线检测编程。
基于VC++ 语言的在线检测编程结构框图如图3所示。
图3 基于VC++ 语言的在线检测系统结构框图
检测部分主要模块的功能如下：
(1)测量主程序自动生成模块：主要完成零件待测信息的输入，生成检测主程序。
(2)误差补偿模块：对测量过程中所产生的误差进行补偿，提高测量精度。
(3)通信模块：完成主程序与被调用宏程序的发送及测量点坐标信息的接收。
(4)测量宏程序模块：实现宏程序的管理和内部调用。
主模块要实现对宏程序的查找、增添、修改及删除等操作。
(5)数据处理模块：对测量点坐标进行补偿，完成各种尺寸及精度计算。
通过打开测量结果数据文件，获得测量点坐标信息，经过相应的运算过程最终得到所测值。
基于CAD开发平台的在线检测自动编程是采用AutoCAD作为系统集成开发平台，并采用ObjectARY作为二次开发工具，开发该系统可弥补CAD/CAM系统所欠缺的功能，实现检测程序的图形化编制，即CAD/在线检测。
四、数控机床在线检测系统仿真
目前数控机床在线检测借鉴于CAD/ CAM技术的发展思路可开发相应的在线检测仿真系统。
仿真系统以图形化的方式再现数控机床在线检测过程，可形象直观地对检测路径规划进行检查，提前发现宏程序编制中的错误，以避免在真实检测过程中对在线检测系统所造成的破坏。
以VC + + 作为系统开发工具，OpenGL 作为三维场景开发工具，按照面向对象的程序设计思想开发数控机床在线检测仿真系统的过程是：
(1)虚拟检测环境的建立
采用OpenGL 标准进行图形处理工作。
OpenGL 是一个图形硬件的软件接口，利用它可进行几何建模、图形变换、渲染、光照、材质等多种操作，大部分对于图形的底层处理工作都由一些专门的函数来处理。
(2)检测信息的提取
在线检测仿真系统，必须在仿真过程中，如实地反映测量宏程序的每一条语句，即利用测量宏程序驱动检测仿真过程的进程。
因而该仿真系统应具备完整的检测信息提取能力，能实现对测量程序的语法检查，能实现相关的计算与判断，最为重要的是能够提取出测头的运动轨迹，以驱动测头的检测仿真。
(3)虚拟测头的驱动
在线检测系统是利用测头与待测物体的碰撞来确定接触点的位置信息的，因而检测仿真必须逼真的再现这一过程，这也是整个仿真系统的核心问题。
为保证测头可靠地撞击上待测物体，应使测头检测运动的最远行程大于测头到实际接触点位置的距离，即实际接触点位于测量起始点与测头最远行程点之间的直线段上。
五、结束
将检测技术融于数控加工的内容之中，采用在线测量的方式，能使操作者及时发现工件存在的问题，并反馈给数控系统。
据抽样调查，目前我国因产品质量问题，如废品、次品、返修品等，所造成的经济损失约为产值的10%～15% ，而在线测量技术应用于数控系统，其最直接的经济效益就在在于既节省了工时又提高了测量精度。
而且由于利用了机床数控系统的功能，又使得数控系统能及时得到检测系统所反馈的信息，从而能及时修正系统误差和随机误差，以改变机床的运动参数，更好地保证加工质量，促进加工测量一体化的发展。
可以预见，在线测量技术在数控机床中的应用未来具有广阔的前景。
作者：河西学院张晓峰。