工程质量事故处理方案12012

中交.滨江国际项目工程建设

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程

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工程质量事故处理方案

1、概况及说明

工程施工中可能经常发生各种质量缺陷，对于质量缺陷要提倡预防为主，从“人、材、机、法、环”五个方面严格管理，做好事前控制，尽可能避免质量缺陷发生，确实发生质量缺陷后，对于小的缺陷，不影响到建筑安全及使用功能的，可以按本方案所述方法进行处理，对于重大质量缺陷，影响到结构安全使用功能的，应请设计单位对结构

安全重新进行核算，评定，降级使用或拆除重做。

2、主体结构工程质量缺陷及处理方法

2.1 模板工程

2.1.1 轴线偏位

(1)、现象

拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。

(2)、原因分析

轴线放线错误

墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。

支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。

模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。

混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。

螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。

(3)、预防措施

模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。

墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。

支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现

问题及时进行处理。

混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。

2.1.2 变形

(1)、现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

(2)、原因分析

支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。

墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉。

门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

梁，柱模板卡县问距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。

浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。

(3)、预防措施

模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。

梁底支撵间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥士地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

当梁、板跨度大于或等于4m 时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1‰～3‰。

2.1.3 标高偏差

(1)、现象

测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。

(2)、原因分析

每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。

模板顶部无标高标记，或不按标记施工。

楼梯踏步模板未考虑装修厚度差。

(3)、预防措施

每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。

模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

2.1.4 接缝不严

(1)、现象

由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

(2)、原因分析

木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

(3)、预防措施

严格控制木模板含水率、制作时拼缝要严密，木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。

2.2 钢筋工程

2.2.1 平板中钢筋的混凝土保护层不准

(1)、现象

浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。

预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。

(2)、原因分析

保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方，由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。

(3)、预防措施

检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。

钢筋网片有间能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如采用专用的大理石垫块和焊接钢筋马凳；

(4)、治理方法

浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准(经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认）则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保扩层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。

2.2.2 同一连接区段内接头过多

(1)、现象

在绑扎或安装钡筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度L1 的1.3 倍区段L 内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）的受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超过规范规定的数值。

(2)、原因分析

钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值，分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

(3)、预防措施

配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。

记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦、拱拉杆等）中的受力钢筋接，头均应焊接，不得采用绑扎。

弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。

如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同，则应讨论解决或征询设计人员意见。

(4)、治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果己绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

2.2.3 钢筋网主、副筋位置放反

(1)、现象

构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。

(2)、原因分析

操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。

(3)、预防措施

布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作者做专门交底。

(4)、治理方法

钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。

2.2.4 钢筋网上、下钢筋混淆

(1)、现象

在肋形楼盖系统中，楼板的钢筋网所含两向钢筋以哪个方向的钢筋在上、哪个方向的钢筋在下，图纸未表示，以致出现含糊混淆、莫衷一是的情况。

(2)、原因分析

在高层建筑中，楼面和基础底板多以纵横交叉的肋梁形式出现，肋梁的布置随楼面各功能区的布置而改变，因此，各交叉梁构成的矩形板大小不一，沿整个楼面的某方向或为塑短边”或为“长边”是不确定的。对于四边支承板，配筋方案是依据板的边长关系确定的(即所谓“单向板”“双向板)，或按受力特征（考虑使截面有效高度较大），则由于板的长边与短边长度接近（主要指双向板），受力状况就两个方向而言，基本上是对称的，板面钢筋网哪个方向钢筋应放在上面或放在下面，本来就没有“规矩”，兼之楼面很大，每个方向总是布置着许多边

长不向的板，它们的配筋又是统一的（整个楼面一般只配置两片网，截面一下部和上部各一片），沿某方向的几块板，无法为考虑板的受力特征进行配筋布置，所以设计人员一般不作说明，让施工人员自行处理，导致施工图上不明确而引起施工管理的人员无所适从。

(3)、预防措施

当前，施工作业管理日臻完善，施工规划、现场技术、质量检查、工程监理、班组交底等各个环节都要牵涉到这个问题，因此，防止施工过程出现意见分歧，必须取得确定性做法的依据。但是，现有的许多工程施工图中对楼面配筋表示含糊，一般仅在平面图上画出两向钢筋，而缺少立面截面图，分不清哪个方向钢筋应在上或在下，既然问题出自设计单位，故应要求设计部门出具一份明确的说明，以使施工管理人员认识一致。

为避免有关部门为此事取得澄清意见而延误施工，应在图纸会审时或钢筋施工前提前向设计部门提出。

对类似肋形楼盖结构的工程（例如对筏式基础，虽然与肋形楼盖受不同方向的力，但性质类似），应作类似预防措施的做法。

(4)、治理方法

钢筋网上、下钢筋难以区分位置，施工人员应加考虑并事先联系，为避免随意施工，可向设计人员索取书面说明，以供有关部门作为依据。

2.2.5 电渣压力焊

电渣压力焊操作简单，用料省，工效高，接头质量优良，有良好的技术经济效果。但在焊接过程中如果操作不当或焊接工艺参数选择不好，也会产生各种缺陷。

2.2.5.1 接头偏心和倾斜

(1)、现象

焊接接头的轴线偏移大于0.1d 或超过2mm

接头弯折角度大于4°

(2)、原因分析

钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。

夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。

焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。

(3)、防治措施

钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。

两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。

夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。

焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min 再卸夹具，以免钢筋倾斜。

2.2.5.2 咬边

(1)、现象

咬边的缺陷症状。主要发生于上钢筋。

(2)、原因分析

焊接时电流太大，钢筋熔化过快。

上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。

停机太晚，通电时间过长。

(3)、防治措施

钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。

焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数，不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。

2.2.5.3 未熔合

(1)、现象

上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即为未熔合

(2)、原因分析

焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。

焊接电压不足、电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。

焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

(3)、预防措施

在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生

断路灭弧；但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。

焊接前检查市电电压值是否正常，适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。

及时修理焊接设备，保证正常使用。

(4)、治理方法

发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。

2.2.5.4 焊包不匀

(1)、现象

焊包不匀包括两种情况：一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其高度不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀，

(2)、原因分析

钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。

采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正，偏到一边。

焊剂填装不均。

(3)、防治措施

当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接，端面力求平整。

焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。

采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端部中心，不能偏移。

填装焊剂尽量均匀。

2.2.5.5 气孔

(1)、现象

在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼，即为气孔

(2)、原因分析

焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池。

钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

焊接处在焊剂中埋入深度不足。

(3)、防治措施

焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。焊剂一般需经250℃烘干，时间不少于2h。

焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响焊接质量。

均匀填装焊剂，保证焊剂的埋入深度。

2.2.5.6 钢筋表面烧伤

(1)、现象

钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑〔图2-14g)。II ,11I 级钢筋表面烧伤后在受力时容易发生脆断。

(2)、原因分析

钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。

夹具电极不干净；

钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

(3)、防治措施

焊前应将钢筋端部120mm 范围内的铁锈和油污清除干净。

夹具电极上粘附的熔渣及氧化物应清除干净。

焊前应把钢筋夹紧。

2.2.5.7 夹渣

(1)、现象

焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣

(2)、原因分析

通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。

焊接电流过大或过小。

焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动。

预压力太小。

上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

(3)、防治措施

应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。

更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性。

适当增加顶压力。

焊前将钢筋端部120mm 范围内铁锈和油污清除干净。

2.2.5.8 成形不良

(1)、现象

接头成形不良，一种是焊包上翻，另一种是焊包下流。

(2)、原因分析

焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻。

焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

(3)、防治措施

为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。

焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫塞好，防止焊剂泄漏。

避免焊后过快回收焊剂。

2.3 混凝土工程

2.3.1 露筋

(1)、现象

钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。

(2)、原因分析

浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；

结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

(3)、预防措施

浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。

受力钢筋的保护层厚度如设计图中未注明时，可按设计要求执行.

注：1.轻骨料混凝土的钢筋保护层厚度应符合国家现行标准《轻骨料棍凝土结构设计规程》的规定．

2.钢筋混凝土受弯构件钢筋端头的保护层厚度一般为10mm.

3.板、墙、壳中分布钢筋的保护层厚度不应小于10mm：梁往中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不应小于15mm。

砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧：同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。

钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。

混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽下料，以防止离析。

模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆装，损坏梭角。

(4)、治理方法

对表面露筋，刷洗干净后，用1:2 或1:2.5 无收缩加界面剂水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平，为保证修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉尘、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下修补，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。

2.3.2 缝隙、夹层

(1)、现象

混凝土内层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。

(2)、原因分析

施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。

大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。

混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。

底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实：或浇筑混凝士接缝时，留搓或接搓时振捣不足。

柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱常造成施工缝处形成夹层。

(3)、预防措施

认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。

混凝土浇筑高度大于2m 时，应设串筒或溜槽下料。

在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：

1)、浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时间超过表2-6的规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1. 2MPa 时，才允许继续浇筑。

注：当混凝土中接有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验结果确定。

2)、大体积混凝土浇筑，如接缝时间超过表2-6 规定的时间，可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后(4～6h)再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土。

3)、在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。

4）、接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5～10cm 厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆，或10～15cm 厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。

5)、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理千净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

(4)、治理方法

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2 或1:2.5 水泥砂浆强力填嵌密实。

缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。

2.3.3 缺棱掉角

(1)、现象

结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。

(2)、原因分析

木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。

拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

模板未涂科隔离剂，或涂刷不均。

(3)、预防措施

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa 以上强度。

拆模时注意保护棱角、避免用力过猛、过急，吊运模板时防止撞击棱角，运料时，通道处的棍凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。

冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。

(4)、治理方法

较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用1:2 或1:2.5 的水泥砂浆抹补齐整。

对较大的缺校掉角，可将不实的馄凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净，然后支模，用比原混凝士高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。

2.3.4 混凝土裂缝

(1)、现象

混凝土底板浇筑完混凝土后出现裂缝。

混凝土楼板上表面在初凝时出现裂缝。

混凝土梁、板在拆模后发现下部出现裂缝。

混凝土墙体沿预留洞口部位出现裂缝。

(2)、原因分析

混凝土构件出现裂缝的种类繁多，裂缝出现的部位、原因、裂缝长度、裂缝宽度、裂缝深度各不相同，裂缝的性质也不一样。发现裂缝应首先请项目技术部门汇同甲方、监理对裂缝的情况进行初步分析，对可确定其性质为不涉及结构安全的可商议确定其处理方案，对于有可能涉及结构安全要请设计或裂缝方面的专家进行分析，以确定处理方案。

常见裂缝产生的原因分析：

A、底板等大体积混凝土，混凝土浇筑完成不久后出现裂缝。

B、夏天气温高，水分蒸发快，特别是中午浇筑完混凝土后，经太阳暴晒，混凝土楼板面出现裂缝。

C、跨度大的梁，阳台、雨棚等悬挑结构，由于模板拆除过早，或由于抢进度施工荷载加载到结构上过早，造成混凝土构件出现裂缝。

D、由于钢筋错放、漏放造成的构件出现裂缝，如洞口附加筋、板角放射钢筋等。

(3)、预防措施

底板等大体积混凝土施工前要编制专项的施工方案，从设计配筋，混凝土配合比，掺外加剂，控制施工入模温度，加强养护等方面预防控制大体积混凝土裂缝的产生。

夏天浇筑混凝土时应注意在混凝土初凝时二次压光，同时加强养护，条件允许的情况下适当调整浇筑时间，避免高温天气。

执行签署拆模令制度，对强度没达到拆模要求的构件严禁提前拆模，控制施工荷载的加载。

严格执行三检制度，质量部门应加强对重要构件，重要部位的检查，发现问题坚决要求整改完成才允许浇筑混凝土。严格按照设计要求放置钢筋，杜绝少放、漏放、错放等施工错误。

(4)、治理方法

发现裂缝后，首先要对裂缝进行分析，确定裂缝的性质后再进行处理。

对于某些细微的裂缝不会影响到使用，可以不用进行处理，有些细微的裂缝可以随时间推移自行愈合。

对于混凝土初凝时出现的裂缝可以通过二次压光的方法使裂缝愈合，之后加强养护。

表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。

对于影响结构安全的裂缝，在请设计或专家考察后，另行商议确定处理方案，方法有，注浆、灌环氧树脂等，或进行结构加固，采用粘钢，碳纤维加固等。需出专项的结构加固方案，请专业的队伍进行施工。

2.3.5 混凝土强度不足

(1)、现象

试块的试验报告不合格，混凝土强度等级没达到设计强度要求。

结构验收时，回弹发现混凝土构件的强度等级没达到设计要求。

(2)、原因分析

混凝土没搅拌均匀，没有严格按配合比下料等。

试块制作问题，如取样后，制作试块时没有重新拌和，制作试块时没有振捣密实等。

施工时混凝土发生离析。

局部混凝土振捣时间过长，造成粗、细骨料分离，砂浆浮面，抽样回弹时发现局部混凝土强度不足。

(3)、预防措施

要求商品混凝土搅拌站加强对配合比的控制，严格按配合比下料。

试块的制作要按规范要求取样、制作，注意制作前重新拌和及振捣密实。

浇筑混凝土时，高差超过两米要采用串筒进行浇筑。

混凝土振捣要遵循快插慢拔的原则，同一点的混凝土振捣时间不能过长，不能少振、漏振。

(4)、治理方法

出现试块的试验报告不合格的情况，可通过对结构进行回弹，对结果进行统计评定或非统计评定，评定结果合格的，可以不用对结构进行处理。

回弹中发现构件的强度不足的，通知设计单位对结构进行复算，看是否需采取加固措施。

2.4 砌体工程

2.4.1 混水墙通缝

(1)、现象

砖层间竖缝相互搭接小于25mm，出现错缝。

里外皮砖缺丁砖拉结，互不相咬，形成“两层皮”及周圈通天缝。

(2)、原因分析

主要是由于组砌方法错误造成的。

1）、碎砖集中使用，上下皮砖竖缝错不开，影响砌体整体强度

2）、砖柱采用包心砌法。

3）、打制七分砖数量不够，排砖满足不了内外砖墙竖缝相互搭砌的要求。

(3)、预防措施

应使操作者不但要掌握砖砌体组砌方法，同时还要懂得正确的组砌形式不单纯是为了美观，同时也是为了满足传递荷载的需要。

为了节约，允许使用半砖头，但上下皮砖竖缝的搭接长度不得小于四分之一砖长，半砖头应分散砌于混水墙中。

不论清、混水砖墙，砖竖缝搭接长度均不得小于四分之一砖长，内外皮砖层最多隔三皮砖就应有一层丁砖拉结。

砖柱不得采用包心砌法。

2.4.2 砌砖留搓错误，接搓不严

(1)、现象

纵横墙交接处、转角处留直搓。

在120mm 砖墙留阴搓或只放拉结筋不留搓。

构造柱不留大马牙搓，或留了大马牙搓上下不顺直，断面过小，搓口先进后退。

拉结筋长度、间距、数量不够，120mm 墙每道拉结筋只理一根。

接搓缝不平、不直、不通顺，塞砂浆不严实，接砖的上缝、竖缝透亮。

(2)、原因分析

施工组织不当，造成留搓过多或随意留搓。

操作人员对留搓问题的重要性认识不够，习惯留直搓或留阴搓，图方便漏放拉结筋或拉结筋间距、数量不够。

退留搓方法不统一，使接搓砖的上部灰缝难塞严，平直度难控制，接搓部位不顺直。

(3)、预防措施

在做施工组织计划时，应统一安排施工留搓，尽量减少留搓部位，减少留搓洞口对墙体断面的削弱，以利于房屋整体性。

砖墙的转角处和纵横墙交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的而必须留搓时，应砌成斜搓，斜搓长度不应小于高度的三分之二。如留置斜搓有困难时，除转角外，也可留直搓，但必须砌成阳搓，并加设拉结筋，其数量为每半砖墙厚放置一根直径6mm 的钢筋，间距沿墙高不超过500mm,埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不小于500mm 长，其末端应有90°弯钩，抗震设防地区不得留直搓。

非承重的隔墙与墙如不同时砌筋时，可子墙中引出阳搓，埋入拉结筋（构造与上述相同），但每道不少于两根。

如纵横墙均为承重墙，在丁字交接处留搓可在搓处下部（约三分之一接搓高）砌成斜搓，上部留成阳直搓，并按要求加设拉结钢筋。

墙与构造柱沿墙高每500mm 设置2φ6 水平拉结筋，每道不少于两根，每道伸入墙内不少于lm，大马牙搓应选退后进，每一马牙搓沿高度方向的尺寸不宜超过