钻削的基本知识
机加基础知识
机加基础知识机加工是一种通过机械力加工工件的方法，广泛应用于各个领域，是现代工业生产中不可或缺的一环。
机加基础知识包括机加工的基本概念、工艺流程、常用加工方法等。
一、机加工的基本概念机加工是一种通过机械力对工件进行切削、磨削、锻压等加工方法，以达到工件形状和尺寸精度要求的工艺过程。
它是将具有一定刚度的刀具与工件相对运动，利用刀具对工件进行切削和切断，从而改变工件的形状和尺寸。
机加工的基本概念还包括加工精度、表面质量、切削力等。
加工精度是指工件在加工过程中达到的形状和尺寸的精度要求；表面质量是指工件表面光洁度和平整度的要求；切削力是指刀具对工件进行切削时所产生的力。
二、机加工的工艺流程机加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：工件装夹、刀具选择、刀具装夹、刀具路径规划、切削参数设置、加工过程控制、加工完成后的工件检验等。
1. 工件装夹：将待加工的工件固定在机床上，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
2. 刀具选择：根据工件的材料和加工要求选择合适的刀具。
不同的刀具适用于不同的加工材料和加工方式。
3. 刀具装夹：将选择好的刀具装入机床的刀架或主轴上，确保刀具与工件之间的配合准确。
4. 刀具路径规划：根据工件的形状和尺寸要求，确定刀具的运动轨迹和加工路径。
刀具路径规划的合理与否直接影响到加工效率和加工质量。
5. 切削参数设置：根据工件材料和形状，确定切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
合理的切削参数可以提高加工效率和加工质量。
6. 加工过程控制：在加工过程中，通过对切削力、温度、振动等参数的监测和控制，保证加工过程的稳定性和可靠性。
7. 工件检验：在加工完成后，对工件的形状和尺寸进行检验，以确保加工质量的合格性。
三、常用的机加工方法1.车削：车削是一种通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削的加工方法。
它适用于加工外圆、内圆、端面等形状的工件。
2.铣削：铣削是一种通过旋转刀具，利用刀具对工件进行切削的加工方法。
钻削安全操作规程范文
钻削安全操作规程范文一、概述钻削作为一项常见的工业作业活动，具有高风险性。
为了确保钻削作业过程的安全可靠，减少事故的发生，特制定该钻削安全操作规程。
二、操作前准备1、操作人员必须接受相关培训，了解钻削设备的使用方法和操作要领，熟悉事故应急处理步骤。
2、检查钻削设备是否完好，如有任何损坏或异常情况必须及时报修或更换。
3、检查操作区域是否干净整洁，排除易燃、易爆等危险物品，确保操作区域的安全环境。
三、操作过程控制1、佩戴个人防护装备，如头盔、安全鞋、耳塞等，确保个人安全。
2、根据钻削作业要求，选择合适的钻头、钻杆和其他钻削工具，确保设备完好。
3、在钻削前，必须确认所使用的设备和工具没有任何故障，确保其正常运转。
4、合理安装和调整钻头，避免由于不良装配而导致的事故发生。
5、钻削过程中严禁用身体暴力的方式强行加压，避免不必要的事故。
6、切勿使用损坏或低质量的钻削材料，以免引发事故。
7、注意钻削材料的固定和夹持，确保工件稳定不滑动。
四、事故应急处理1、如发生危险情况，及时切断电源或停止机器运转，确保人身安全。
2、钻削过程中如遇到异常震动或响声，应立即停止操作，检查故障原因并予以排除。
3、钻削过程中如发现燃气味或烟雾等异常情况，应立即打开窗户通风，并及时报告相关部门。
4、操作人员应熟悉钻削设备的安全操作规程和事故应急处理步骤，以便随时应对各种突发情况。
五、操作后的处理1、钻削结束后，操作人员应及时关闭电源，切断电流，确保设备安全。
2、清理工作区域，将钻削产生的废弃物、粉尘等妥善处理，避免二次污染或安全隐患。
3、对设备进行定期检查，保养和维修，确保设备的正常运转和使用寿命。
4、对发生事故的原因进行分析和总结，并及时进行改进措施，确保钻削作业过程的安全可靠。
六、安全管理1、严格遵守国家和地方相关安全规定和标准。
2、组织安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
3、建立健全的安全制度和管理体系，加强对钻削作业过程的监督和管理。
钻削加工知识培训
后角 ——在假定工作平面内测量的切削平面与主后刀面之 间的夹角。标准麻花钻的后角(最外缘处)为 8 ~ 20 ,大直径钻头 取小值,小直径取大值。 由于标准麻花钻在结构存在着很多问题，如切削刃过长、切 屑较宽、前角变化大、排屑不畅、横刃部分切削条件很差等，因 此，在使用时常常要进行修磨，以改变标准麻花钻切削部分的几 何形状，改善其切削条件，提高钻头的切削性能。例如，将钻头 磨成双重顶角，或将横刃磨短并增大横刃前角，或将两条主切削 刃磨成圆弧刃或在钻头上开分屑槽(如群钻)等,都可大大改善钻头 的切削效能,提高加工质量和钻头耐用度。
),也可用于加工攻丝、绞孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。 1)麻花钻的构造 麻花钻一般用高速钢制造,其工作部分经热处理 淬硬至62HRC~65HRC。标准麻花钻由三个 部分组成(图7(a))。 尾部——是钻头的夹持部分，用于与机床连接，并传递扭矩和轴 向力。按麻花钻直径的大小，分为直柄(一般用于直径小于12mm的 钻头,传递扭矩较小)和锥柄(用于直径大于12mm的钻头,锥柄顶部是 扁尾,起传递转矩作用)。
3.钻孔用的夹具 夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。
(1) 钻头夹具 常用的钻头夹具有钻夹头和钻套(图12)。
12
钻夹头 钻夹头适用于装夹直柄钻头，其柄部是圆锥面可以 与钻床主轴内锥孔配合安装，而在其头部的三个夹爪有同时张开 或合拢的功能，这使钻头的装夹与拆卸都很方便。 钻套又称过度套筒，用于装夹锥柄钻头。由于锥柄钻头柄部的 锥度与钻床主轴内锥孔的锥度不一致，为使其配合安装，故把钻套 依其内外锥锥度的不同分为5个型号(1~5),例如,2号钻套其内锥孔为2 号莫氏锥度,外锥面为3号莫氏锥度,使用时可根据钻头锥柄和钻床轴 内锥孔锥度来选用。
（4） 手电钻(图6) 手电钻主要用于钻直径12mm以下的孔，
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
机械加工基础知识
根据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。
主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。
本节对这些主要方法逐一介绍。
一、车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
二、铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。
但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。
在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。
钳工的基础操作知识与技能，都是干货
钳⼯的基础操作知识与技能，都是⼲货钳⼯的基础知识19世纪以后，各种机床的发展和普及，虽然逐步使⼤部分钳⼯作业实现了机械化和⾃动化，但在机械制造过程中钳⼯仍是⼴泛应⽤的基本技术，其原因是：①划线、刮削、研磨和机械装配等钳⼯作业，⾄今尚⽆适当的机械化设备可以全部代替；②某些最精密的样板、模具、量具和配合表⾯(如导轨⾯和轴⽡等)，仍需要依靠⼯⼈的⼿艺做精密加⼯；③在单件⼩批⽣产、修配⼯作或缺乏设备条件的情况下，采⽤钳⼯制造某些零件仍是⼀种经济实⽤的⽅法。
⼀、钻孔的基本概念《钳⼯》主要包括钳⼯操作：划线、錾、锉、锯、钻孔、绞孔、攻螺纹、套螺纹等内容。
1、钳⼯的定义是什么？钳⼯主要是利⽤虎钳、各种⼿⽤⼯具和机械⼯具来完成某些零件的加⼯，机器或部件的装配和调试，以及各类机械的维护与修理等⼯作。
2、钳⼯基本操作有哪些？零件测量、划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、攻丝及套丝等。
3、钳⼯的特点是什么？钳⼯三⼤优点：（1）操作灵活，应⽤⾯⼴。
在不适于机械加⼯的场合，尤其是在机械设备的维修⼯作中，钳⼯⼯作可获得满意的效果。
（2）技艺性强。
技术熟练的钳⼯可以加⼯出现代化设备加⼯不⽅便或者⽆法加⼯的形状⾮常复杂的零件。
（3）投资⼩。
钳⼯⼯作所⽤⼯具和设备价格低廉，携带⽅便。
两⼤缺点：（1）⽣产效率低，劳动强度⼤。
（2）加⼯质量不稳定。
加⼯质量的⾼低受⼯⼈技术熟练程度的影响。
⼀般情况下，钻孔是指⽤钻头在产品表明上加⼯孔的⼀种加⼯⽅式。
⼀般⽽⾔，钻床上对产品进⾏钻孔加⼯时，钻头应同步完结两个运动：①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；②次要运动，即钻头沿着轴线⽅向对着⼯件的直线运动（进给运动）。
在钻孔时，因为钻头结构上存在缺点，会对产品加⼯过的地⽅留下痕迹，影响⼯件加⼯质量，且加⼯精度⼀般在IT10级以下，表⾯粗糙度为Ra12.5µm左右，属于粗加⼯类。
钳⼯是以⼿⼯操作为主的切削加⼯的⽅法，是机械制造中最古⽼的⾦属加⼯技术。
钻头方面的基础知识
钻头方面的基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN钻削与钻头钻削用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。
钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。
扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。
锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。
钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。
麻花钻的钻孔孔径范围为～100mm，采用扁钻可达125mm。
对于孔径大于100mm的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。
钻削时，钻削速度v是钻头外径的圆周速度(米/分)；进给量f是钻头(或工件)每转钻入孔中的轴向移动距离(mm/r)。
图2是麻花钻的钻削要素，由于麻花钻有两个刀齿，故每齿进给量a f=f/2(mm/齿)。
切削深度a p有两种：钻孔时按钻头直径d的一半图2 麻花钻的钻削要素计算；扩孔时按(d-d0)/2计算，其中d0为预制孔直径。
每个刀齿切下的切屑厚度a0=a f sin K r，单位为mm。
式中K r为钻头顶角的一半。
使用高速钢麻花钻钻削钢铁材料时，钻削速度常取16～40米/分，用硬质合金钻头钻孔时速度可提高1倍。
钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”，参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。
钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a 20～μm ，扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为R a 10～μm 。
钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。
在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能，中国的群钻就是采用这种方法创制出来的。
这些重要的钳工基础知识，你需要牢记
这些重要的钳⼯基础知识，你需要牢记基本理论⼀、职业定义使⽤钳⼯⼯具、钻床、按技术要求对⼯件进⾏加⼯、修整、装配。
⼆、适⽤范围零件制作、划线、刮削、装配；⽴钻、摇臂钻、台钻等专⽤设备的操作、保养。
三、技术等级线初、中、⾼三级初级钳⼯⼀、知识要求1. ⾃⽤设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统。
2. ⾃⽤设备的润滑系统、使⽤规则和维护保养⽅法。
3. 常⽤⼯、夹、量具的名称、规格、⽤途、使⽤规则和维护保养⽅法。
4. 常⽤⼑具的种类、牌号、规格和性能；⼑具⼏何参数对切削性能的影响；合理选择切削⽤量，提⾼⼑具寿命的⽅法。
5. 常⽤⾦属材料的种类、牌号、⼒学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识；⾦属热处理常识。
6. 常⽤润滑油的种类和⽤途；常⽤切削液的种类、⽤途及其对表⾯粗糙度的影响。
7. 机械识图、公差配合、形位公差和表⾯粗糙度的基本知识。
8. 常⽤数学计算知识。
9. 机械传动和典型机构的基本知识。
10. 液压传动和⽓压传动的⼊门知识。
11. 钳⼯操作、装配的基本知识。
12. 分度头的结构、传动和分度⽅法。
13. 确定零件加⼯余量的知识。
14. 钻模的种类和使⽤⽅法。
15. 快换夹头、攻螺纹夹头的构造及使⽤知识。
16. 螺纹的种类、⽤途及各部分尺⼨的关系；螺纹底孔直径和套螺纹时圆杆直径的确定⽅法。
17. 刮削知识；刮削原始平板的原理和⽅法。
18. 研磨知识；磨料的种类及研磨剂的配制⽅法。
19. ⾦属棒料、板料的矫正和弯形⽅法。
20. 弹簧的种类、⽤途、各部为尺⼨和确定作⽤⼒的⽅法。
21. 废品产⽣的原因和预防措施。
22. 相关⼯种⼀般⼯艺知识。
23. 电⽓的⼀般常识和安全⽤电；机床电器装置的组成部分及其⽤途。
24. 安全技术规程。
⼆、技能要求1. 使⽤和维护保养⾃⽤设备。
2. 选⽤和维护保养⾃⽤和各种⼯、夹、量具。
3. 各种⼑头、钻头的刃磨；刮⼑、錾⼦、样冲、划针、划规的淬⽕和刃磨。
4. 看懂零件图、部件装配图，绘制简单零件图，正确执⾏⼯艺规程。
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钻削的基本知识
钻削是一种金属加工方法，通过旋转钻头来对工件进行切削。
它被广泛应用于各种行业，如机械制造、建筑和维修等领域。
在本文中，我们将探讨钻削的基本知识，包括钻头的类型、材料和结构，以及钻削参数的选择和钻削力的控制。
钻头是钻削的主要工具，它可以分为很多种类型，如直柄钻头、锥柄钻头和套筒钻头等。
不同类型和规格的钻头适用于不同的材料和加工场合。
例如，直柄钻头适用于小直径的钻孔，而锥柄钻头则适用于大直径的钻孔。
此外，根据不同的加工需求，还可以选择不同的材料和结构的钻头。
除了选择合适的钻头类型和规格外，钻削参数的选择也是非常重要的。
这些参数包括钻头的旋转速度、进给速度、切削液的使用等。
在选择这些参数时，需要根据不同的材料、钻头类型和加工需求进行综合考虑。
此外，合理的选择切削液的种类和流量也是提高钻削效率和加工质量的关键因素之一。
在钻削过程中，钻削力的控制也是非常重要的。
过大的钻削力会导致钻头磨损甚至断裂，而过小的钻削力则会影响加工效率和质量。
因此，在实际操作中，需要根据不同的材料和加工需求，对钻削力进行合理的控制。
总之，钻削是一项重要的金属加工技术，需要在实际操作中综合考虑各种因素。
只有掌握了基本的钻削知识和技能，才能更好地完成各种加工任务并提高加工质量和效率。