面料及坯布疵点分析大全
干货汇总79种纺织面料疵点术语，一般人我不告诉他！
干货汇总79种纺织面料疵点术语，一般人我不告诉他！1、横裆疵(Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
2、斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
3、鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
4、弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
5、断头疵(Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
6、花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
7、断纬疵(Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
8、斑点疵(Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
通常布面的疵点及其产生原因
通常布面的疵点及其产生原因.通常布面疵点1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。
2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。
3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。
4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。
5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。
6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留下颜色，同样造成图案和花形不良10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。
11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏22.孔：破损或破洞23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉紧一点，就会漏过这些疵点25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向27.针孔：后加工过程中用于定28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。
纺织品疵点及其成因大全
纺织品疵点及其成因大全纺织品疵点及其成因大全做纺织品业务,采购,跟单,质检人员必学一、如何做纺织品的ＱＣ：纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物需经过纺纱、织造、印染等工程且每种工程中又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中设定条件之不当人员操作之疏忽机械之故障等均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之加工之层次愈多则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状若经漂、染加工后则显著出现此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错少作少错不作不错。
」此语虽在现代工作精神上不合时宜但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物纺纱工程会使原纱产生瑕疵例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品均会影响其美观而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物加工之阶段可分为纺纱(Spinning)织造(Weaving)练漂、染色、印花(Scouring & BleachingDyeingPrinting)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵用工厂一般通用之名称就其外观特征与生成之原因分述于下： 1.属于纤维原料、纱支原因者 2.属于织造原因者 3.属于印染整理原因者 4.生成原因难以归属及专业加工者 1.属于纤维原料、纱支原因者 (1)棉粒(Nep) (2)棉籽皮(Seeds) (3)粗结(Slub) (4)飞花(Flyer) (5)节纱(Cockled Yarn) (6)纱支不均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving) (8)纤维点(Fiber Spot) (9)批号不同(Different Iots) (10)蒸纱不良(11)白点 (1)棉粒(Nep) 外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团且系纺入纱中者。
坯布验布评分标准
坯布检验评分标准1、目的1.1 用于坯布验布工对坯布的检验，以反应坯布质量外观2、范围2.1 坯布验布工对织造车间（或外发回来的坯布）送给坯布车间所有的评分定级3、坯布疵点分类：3.1 I类直接影响成品，织布须消除的疵点：断纬、断经、松吊经、稀密路、浪纹、云织、纬缩、错组织、错密度、错花、错支、错色、错格、条痕、穿错、筘路、2.5CM边撑疵、压皱、油污渍、跳纱、粗经、跳纱花、明显双经、破洞、缺纬、断头、拆毛、烂边、骚损、风印、染色色差、纬向条纹、稀纬、经向固定位置疵点：经结头、油经、锈纱、染不匀、粗经、三股纱（对于纱疵、染疵坯布只评分反馈不降级）3.2 II类可由后道工序改善，织布可处理的疵点：色纤、经缩圈、带纱、飞花、扭结纬缩、结头、棉球、双脱纬、2CM以下边撑疵、严重竹节纱的纬向条纹、轻微松吊经、轻微稀密路、轻微浪纹、轻微云织、轻微条痕、轻微错筘、轻微筘路、轻微压皱、轻微油污渍、轻微粗经3.3 III类可由后道工序改善，织布不需要处理或不能处理的疵点：经向分散油经、分散性锈纱、经向染不匀、污渍、轻微竹节纱纬向条纹、轻微条花、浆轴污渍、浆斑4、评分定级标准：4.1 I类疵点中的织造疵点评分按下表定级：0-20分A级21-30分B级31分及以上C级4.2 I类疵点中的纱疵、染疵只评分、反馈、不降级。
4.3 II类疵点中的织造疵点评分按下表定级：0-100分A级101分及以上C级4.4 II类疵点的反馈，任按原规定。
4.5 III类疵点评分，不降级，视疵点程度反馈。
5、织布综合A级率计算：织布A级率=I类疵点A级率*70%+II类疵点A级率*30%6、坯布验布评分标准内容6.1 织物外观检测标准6.1.1 度量A.幅宽：以布匹中段的布边针眼到针眼的距离计算，宽边品种布身到布身的距离。
B.长度：全卷织物要经测长装置测试6.1.2A.用经向倾斜验布机；B.布匹必须全幅检验，布匹正面朝上，验布者目光离布匹2.5英尺；C.织物检验按要求正确使用上、下灯光；D.织物行进速度不超过30码/分钟。
坯布布面常见疵点分析
坯布布面常见疵点分析1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱，透光性差。
2.稀路：局部纬纱密度比布面正常情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。
3.双纬：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。
4.断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。
5.断经：经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。
6.纬缩：纬纱松驰，织入布面在布面凸出或起圈。
7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示组织有变化。
8.错筘：过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。
9.松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵：在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断，拉断或针孔过大。
11.跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。
12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。
13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。
14.筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。
15.稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。
16.结头：打结纱尾过长（3MM以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。
17.油经、污经：经纱被油污沾上。
18.条花：布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。
19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现出为横向抛物线状条纹。
20.色差：由于纬纱颜色有深浅，在布面形成纬向横档。
21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当，经纱毛羽多，织布后布面出现许多棉球，轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。
22.云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一志块油污痕渍。
24.经缩圈：织物表面经纱呈起圈现象，多发生在泡泡布和提花布上。
坯布布面常见疵点分析
1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱,透光性差。
2.稀路：局部纬纱密度比布面正常性情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。
3.xx：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。
4.断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。
5.断经：经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。
6.纬缩：纬纱xx，织入布面在布面凸出或起圈。
7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示出组织有变化。
8.错筘：过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。
9.松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵：在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断、拉断或针孔过大。
11.跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。
12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。
13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。
14.筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。
15.稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。
16.结头：打结纱尾过长（3mm以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。
17.油经、污经：经纱被油污沾上。
18.条花：布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。
19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现为横向抛物线状条纹。
20.色差：由于纬纱颜色有深浅，在布面形成纬向横档。
21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当，经纱毛羽多，织布后布面出现许多棉球，轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。
22.云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一块块油污痕渍。
24.经缩圈：织物表面经纱呈起圈现象，多发生在泡泡布和提花布上。
坯布疵点检测技术
坯布疵点检测技术前言坯布是制作纺织品的重要原材料，而对于制作出来的纺织品，品质的好坏直接影响到销售情况。
在坯布生产过程中，可能会存在疵点，因此需要进行疵点检测。
本文将介绍坯布疵点检测技术的相关内容。
一、坯布疵点的种类坯布的疵点种类很多，主要包括以下几种：1. 结痕：指纱线在织造过程中，受到长时间拉拽而产生的褶皱和织痕。
2. 炸纬：指纬线在织造过程中出现的断裂、起毛、飘边现象，使布面出现纬向的横向白线。
3. 破洞：指因纱线断裂或织造顺序错位而造成的正面或背面的孔洞。
4. 合股：指两股或多股纱线在织造过程中并合成一股，或在穿纬过程中被咬住所形成的缺口、断裂。
二、坯布疵点检测技术1. 人工检测传统的坯布疵点检测方式是人工检测，但是这种方法效率低、耗时长且人为因素较大，容易导致漏检和误判等情况。
2. 图像处理技术随着计算机技术的发展，图像处理技术逐渐应用到了坯布疵点检测中。
这种方法可以高效、快速地检测坯布疵点，并且减少人工因素的影响。
通过采集坯布表面图像，利用图像处理算法对坯布疵点进行分析与处理。
这种方法可以对坯布的疵点进行快速且准确的检测，具有高效、自动化等特点。
三、坯布疵点检测技术的局限性尽管现有的图像处理技术在检测坯布疵点方面已经取得了一定的进展，但是仍然存在以下局限性：1. 图像质量的不确定性为了获得准确的疵点检测结果，需要获取高质量的图像，但是由于各种原因（如纺织品表面凹凸不平、光照条件不佳等），获取高质量的图像是困难的。
2. 疵点形态的复杂性坯布疵点形态复杂，而且会随着生产线的不同而变长，这导致疵点检测算法难以适应所有情况，甚至可能会造成漏检。
3. 背景噪声的影响由于照片拍摄时环境不同，光线强度、噪声等情况也不相同，因此需要进行背景去除等操作，增加算法的复杂性和难度。
结语坯布疵点检测是现代纺织业生产过程中的重要一环，传统的人工检测方法效率低、耗时长且人为因素较大，容易导致漏检和误判等情况。
而图像处理技术，则可以高效、快速地检测坯布疵点，避免了人工因素的影响，具有高效、自动化等特点。
科普面料织物92种疵点介绍
科普面料织物92种疵点介绍1、横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
2、坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
3、斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
4、鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
5、弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
6、断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
7、花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
8、断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
9、擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
10、斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
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面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱，纤维密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(Fiber Spot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1).棉纤维中有死棉纤维。
2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(Different Iots)外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。
由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。
2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。
(10)蒸纱不良：外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器热蒸处理，以稳定纱之物性。
如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。
(11)白点：外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。
成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。
染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。
近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。
纺织品瑕疵——属于织造原因者(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。
视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。
误用较细之纱，则织物显得稀薄。
误用较粗之纱，则织物显得密厚。
(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。
若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。
此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。
若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。
操作人员于发现后，多予以停机拆除。
但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。
例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。
其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。
视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。
此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。
成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。
2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。
3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口，偶亦有三根或更多根者。
并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。
或探纬针失效，断纬未自停。
2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。
(7)稀衖(Set Mark，Fine)外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。
沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。
2).织造时经纱力控制不当。
3).停机再开车前经纱力调整太紧。
(8)密路(Set Mark，Coarse)外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。
沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。
成因：1).织造时经纱力控制不当。
2).停机再开车时经纱力调整太松。
(9)拆痕(Pick-Out Mark)外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。
成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。
于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。
(10)断经(Broken End)外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。
在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。
在斜纹织物，则布纹有间断之现象。
成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。
(11)断纬(Broken Pick)外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。
此种瑕疵一般多不显著。
成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。
2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。
(12)百脚(缺纬)外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。
成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。
(13)经缩(End Snarl)外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。
(14)纬缩(Filling Snarl)外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。
2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。
3).纬纱力太小，织口开口不清等。
(15)筘痕(Reed Mark)外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。
2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之力过大。
(16)边撑痕(Temple Mark)外观：在布边有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。
严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。
(17)轧梭外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。
成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。
多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。
现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。
(18)方眼(Reedness)外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因：1).织造时织口启开之角度过大。
2).上下两层之经纱力相差过大。
3).钢筘之筘齿排列密度不匀。
(19)纱尾(Yarn Tail)外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。
或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。
(21)跳纱(Float)外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。
成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。
(22)蛛网外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。
成因：与跳纱同，唯较严重。
(23)织造破洞(Weaving Hole)外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。
此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。
(24)松经(Slack End)外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。
一般在工厂多称之谓筋立。
成因：单独一根之经纱织造时所受之力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
(25)松纬(Slack Filing)外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。
一般多不明显。
成因：单独一根之纬纱，织造时所受之力较小。
(26)紧经(Tight End)外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。
成因：经纱中之一根于织造所受之力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。