铸造工艺对比
铸造工艺具体分析与介绍汇总
铸造工艺具体分析与介绍1．铸造铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
2．砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
3．金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
铸造工艺对比.ppt
定义 差压铸造是在低压铸造 的基础上，铸型外罩个
密封罩，同时向坩埚和 罩内通入压缩空气，但 坩埚内的压力略高，坩 埚内的金属液在压力差
的作用下经升液管充填 铸型，并在压力下结晶 的一种铸造方法。
定义 低压铸造是液体金属在 压力作用下，完成充型 及凝固过程而获得铸件 的一种铸造方法。由于 作用的压力较低（一般 为20~60kPa），故称 为低压铸造。
工艺特点对比
铸造 方法
高压 铸造
重力 铸造
差压 铸造
低压 铸造
工艺 复杂 简单 简单 简单
模具 费用
高
低
低
低
模具 寿命
短
气孔率 热处理
差
不可
加工 余量
小
长
好
可以
大
长
好
可以
大
长
好
可以
大
表面 光洁
高
适宜 产品
薄壁件
生产 效率
高
低 厚壁件 低
高
中厚 壁件
中
中
中厚 壁件
中
力学性能对比
350
高
300性Leabharlann 能 可 重 减优缺点及应用
HPDC 高压铸造
优点 1) 产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚 实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件； 2) 生产率高，压铸模使用次数多； 3) 经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加 工设备及工时。 缺点 1) 模具结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产； 2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，补缩可能性小，致使铸件容易产 生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件； 3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作； 4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。 应用 1)圆盘、圆盖、圆环类—泵壳罩壳 、轴承保持器、方向盘等； 2)筒体类—凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、等； 3)多孔缸体、壳体类—汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体等动力总成件； 4)特殊形状类—叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件等。
精密铸造vs传统铸造：哪一种方法更有效
精密铸造vs传统铸造：哪一种方法更有效随着工业技术的不断发展，铸造技术也在不断进步。
传统铸造和精密铸造是两种铸造技术，它们各具特点，应用场景不同。
在这篇文章中，我们将探讨精密铸造和传统铸造的优缺点，以及哪一种方法更有效。
一、传统铸造传统铸造是指采用传统的铸模方法，通过将熔融金属或合金倒入铸模中，使其冷却凝固，从而得到所需的铸件。
传统铸造的特点是能够生产大型和重型的铸件，而且成本低，对操作工人技术要求不高。
然而，传统铸造有很多缺点。
首先，产量低，因为传统铸造所生产的铸件容易形成气孔、裂纹和夹杂物等问题，所以需要进行加工处理，使产量降低。
其次，表面质量较低，铸件表面凸凹不平，需要进行磨光处理。
此外，传统铸造的精度和尺寸控制难度较大，无法达到高精度、高质量的要求。
二、精密铸造精密铸造是一种高精度、高质量、高技术含量的铸造技术，它采用先进的铸造工艺和精密的铸造设备，铸造出精度高、尺寸稳定的铸件。
精密铸造有以下几个优点。
1.高精度。
精密铸造可以生产出精度高、表面光滑的铸件，尺寸稳定，可以减少加工和磨光的时间和成本。
2.高质量。
精密铸造可以使铸件内部无气孔、夹杂和其它缺陷，有利于提高铸件的质量。
3.高效率。
精密铸造能够大大提高生产效率，减少废品数量，使生产成本更低。
总的来说，精密铸造比传统铸造更具优势，但是精密铸造也有一些缺点。
首先，它需要投入更高的设备和技术，企业需要较高的资金去购置设备和培训技术人才，所以成本较高。
其次，它的生产能力相对较小，仅限于生产小型或尺寸较小的铸件。
三、哪一种方法更有效无法简单地断言哪种铸造方法更有效，因为不同的应用环境需要不同的方法。
传统铸造适用于需求产量大而且成本低的领域，如矿山、冶金、造船、机械和建筑等领域。
精密铸造适用于要求精度高和质量稳定的领域，如航空、汽车、半导体和医疗等领域。
同时，传统铸造和精密铸造也可以互相结合，在一些领域中使用混合铸造。
例如，在制造大型风力发电机叶片时，传统铸造用于生产大型母模，而精密铸造则用于生产精细的模具和小型部件。
常用铸造工艺对比
眼等铸造缺陷。
湿砂型铸造
粗糙度（Ra/μm）： 可达25（一般50-400） 精度等级（CT）： 8-10 适用产品：重量在500公斤以下的薄壁铸铁件。
消失模铸造
消失模铸造通常用泡沫塑料（EPS 、STMMA或EPMMA）制 作成与产品结构、尺寸完全一样的实型模型，经过浸涂耐火 涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压状态下浇 入熔化的金属液，使泡沫塑料模型气化，被液体金属取代， 冷却凝固后形成的一次性成型铸造工艺。
等现象； 2、生产低碳合金钢时易增碳，不利于热处理。
消失模铸造
粗糙度（Ra/μm）： 可达12.5（一般25-200）
精度等级（CT）： 7-9
适用产品：适宜做壁厚均匀、结构复杂的箱体、壳类铸件。
适用材质排序：灰铸铁——非铁合金——普通碳素钢——球 墨铸铁——低碳钢及合金钢
覆膜砂铸造
覆膜砂铸造采用优质精选天然砂为砂基，经覆膜技术将 特殊性能的树脂覆与砂基表面，再将砂基制成薄壳（芯）， 合箱后浇入熔化的金属液，冷却凝固形成的一次性成型铸造 工艺。
铸造
常
湿砂型铸造（翻砂）
用 消失模铸造
铸
造
覆膜砂铸造
工 水玻璃工艺
艺
熔模铸造
硅溶胶工艺
湿砂型铸造
湿砂型铸造是以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态 金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。
湿砂型铸造
优点： 砂型（芯）无需烘干、成本低、效率高，使用广泛、方
便，大约占所有砂型使用量的60～70%。
常用铸造工艺对比
——郭晓明
铸造
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约 6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入 青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。被铸金属 有：铜、铁、铝、锡、铅等。
三种熔炼铸造工艺的对比研究
计 算 依 据 如下 ［： １ 铸 件 工 艺 出 品率 按 ７ ％， 地 价 为 １ ０ 征 ７万 ， ； 亩 冲天 炉 焦 铁 比为 １１ ， ：０ 焦炭 价 为 ２ ０ ５ ０元 ／ ； 吨 石 灰 石 占焦炭 比例 ３ ％， 灰 石 １０元 ／ ； ０ 石 ６ 吨 脱 硫 剂 占铁液 含 量 ２ ， ％ 脱硫 剂 １０ ６０元 ／ ； 吨 焦 炭 损 失 按 ５ ； 冲 天 炉 每 吨 铁 液 风 机 用 电 量 ％
短 流 程 用 电 量 ：０ ０ ／ ×１０ ｋ ／ ＝ ０ ×１ ３００ ｔ ａ ０ Ｗｈ ３０ ｔ ４ ０
ｋ ｈ／ Ｗ ａ。
以上 费用 合 计 ：４ ９元 ／ ４８ 吨铸 件 （） ２ 中频 感 应 炉熔 炼 时 ， 化 １吨铁 液需 要 ８ ０ Ｗｈ 熔 ０ｋ ，
运 行 费用 如 下 ：
生铁 价 ４０ ０ ０元 ／ ； 吨
４ ０力 兀 ， 风 除 １ ０ ０ 通 ５ ０刀 兀 风 １ ０ ｊ ， 风 通 ０ ０了 兀 通
ｌ 设 备
尘 系统费用
１０万 元 ８
除尘系统费用
４ Ｏ万 元
除尘 系统费用
４ ０万 元
每 吨铁 液 冲 天 炉 修炉 费用 为 ３元 ， 电炉 修 炉 费 用 为 １
表 ２是 以年产 ４万 吨 Ｈ ２ ０铸 件 的专 业 铸造 企 业 。 Ｔ５
表 ２ 生 产 运 行 费用 比较 表 序号 项目 冲天炉 中频感应 电炉 铸造短 流程
显 著 。 因此 铸 造 结 合 短 流 程 直 接 浇 铸 已成 为 发 达 国家 铸
造 技 术 改 进 的 展 的 今 天 ， 选用 什 么
冲 天炉 用 电量 ：０ ０ ／ ×１ Ｗｈｔ ４ ０ ０ Ｗｈ ； ３０ ０ ｔ ａ ５ｋ ／ ＝ ５ ０ ０ｋ ／ ａ
这几个常见的铸造工艺,有哪些特点,适合做什么铸件？涨知识!
一、砂型铸造铸件材质：各种材质铸件质量：几十克至几十吨、几百吨铸件表面质量：差铸件结构：简单生产成本：低适用范围：最常用的铸造方法。
手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。
机器造型适用于批量生产的中、小铸件。
工艺特点：手工造型：灵活、易行，但生产效率低，劳动强度高，尺寸精度和表面质量低。
机器造型：尺寸精度和表面质量高，但投资大。
简述：砂型铸造是当今铸造业中使用最普遍的铸造工艺，适用于各种材质，铁合金，非铁合金铸造都能用砂型铸造。
可以生产从几十克到几十吨，及更大的铸造件。
砂型铸造的不足之处是：只能生产结构相对简单的铸件。
砂型铸造最大的优势是：生产成本低。
但在表面光洁度、铸件金相，内部密度相对较低。
在造型方面，可手工造型，亦可机器造型。
手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。
机器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但，投资较大。
二、熔模铸造铸件材质：铸钢及非铁合金铸件质量：几克至几千克铸件表面质量：很好铸件结构：任何复杂生产成本：批量生产时，比完全用机械加工生产便宜适用范围：各种批量的铸钢及高熔点的合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件。
工艺特点：尺寸精度、表面光洁，但生产效率低。
简述：熔模铸造工艺起源较早，在我国，春秋时期迷模铸造工艺就已经应用在贵族的饰品制作方面了。
熔模铸造件一般比较复杂，不适用大型铸件。
工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
三、消失模铸造铸件材质：各种材质铸件质量：几克至几吨铸件表面质量：较好铸件结构：较复杂生产成本：较低适用范围：不同批量的较复杂和各种合金铸件。
工艺特点：铸件尺寸精度较高，铸件设计自由度大，工艺简单，但模样燃烧有一定的环境影响。
简述：消失模铸造是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
常用的金属成型工艺以及对应的优缺点
常用的金属成型工艺以及对应的优缺点砂模铸造砂模铸造通常依赖于二氧化硅基材料，例如合成或天然粘合的砂。
铸砂通常由精细研磨的球形颗粒组成，可以紧密地包装在一起形成光滑的模塑表面。
该铸件旨在通过在该过程的冷却阶段期间允许适度的柔韧性和收缩来减少撕裂，开裂或其他缺陷的可能性。
通过添加粘土也可以增强沙子，这有助于颗粒更紧密地结合。
许多汽车产品，例如发动机缸体和壳体，都是通过砂型铸造制造的。
砂模铸造的优点相对便宜的生产成本，特别是在小批量生产中。
制造大型组件的能力。
能够铸造黑色和有色金属材料。
铸造后加工成本低。
砂模铸造的缺点尽管有其优点，但砂铸造产生的精度低于其他方法，并且可能难以砂铸具有预定尺寸和重量规格的部件。
此外，该方法倾向于产生具有相对粗糙表面的产品。
熔模铸造熔模铸造使用每个铸件的一次性蜡模。
在注入之前，将蜡直接注入模具中或预先涂覆液体耐火材料。
然后将熔融材料倒入模具中并使其硬化并形成蜡模的形状。
然后将组件拿出，同时将蜡模熔化出铸件并使其可重复使用。
熔模铸造通常用于制造航空航天和汽车工业以及军队的零件。
熔模铸造的一些主要优点和缺点包括：高精度和精确的尺寸结果。
能够制作具有复杂几何形状的薄壁零件。
铸造黑色和有色金属材料的能力。
相对高品质的表面光洁度和最终组件的细节。
虽然它是高度精确的，但熔模铸造通常比其他类似的铸造技术更昂贵，并且当不能使用砂或石膏铸件时通常仅具有成本效益。
然而，由于熔模铸件的质量表面光滑，有时可以通过减少加工和加工成本来补偿费用。
石膏铸造石膏铸造类似于砂铸工艺，使用石膏，强化化合物和水的混合物代替砂。
膏药图案通常涂有抗粘合剂以防止其粘在模具上，并且膏药能够填充模具周围的任何间隙。
一旦石膏材料用于铸造零件，它通常会破裂或形成缺陷，需要用新材料替换。
石膏铸造的优点包括：非常光滑的表面处理。
能够铸造具有薄壁的复杂形状。
与其他工艺（例如熔模铸造）相比，能够以更低的成本形成大型零件的能力。
尺寸精度高于砂型铸造。
对Al-Si—Mg合金四种不同压铸工艺的比较
增 压比压（ ＭＰ ａ ）
液态压铸 触变压铸 电磁搅拌流变压铸 近液相线压铸 ２ ２ ０ — ２ ４ ０ ２ ８ ０ ～ ３ ０ ０ ０ ． ５ ６ ０ — ２ ８ Ｏ ０ ． ７ － ０ ． ８
对Ａ １ 一 Ｓ ｉ — Ｍｇ 合金 四种不 同压铸 工艺 的比较
杨 军华 李仪远
（ 广东安恒铁塔钢构有限公司） 摘 要： 本文结 合 了半 固态加 工技 术及传 统压铸 技术 ， 采用 Ａ ｌ 一 ６ ｓ ｉ 一 ２ Ｍｇ铝合 金， 分 析 比较 了四种 压铸工 艺的 实验 ： 普通 液态压 铸、 半 固态 触变压铸 、 电磁搅拌流变压 铸及近液相 线压铸 ， 得 出电磁 搅拌流变压铸 更胜一筹的结 论， 值得推广应用 。 关键词 ： Ａ ｌ — Ｓ ｉ — Ｍｇ合金； 液态压铸 ； 触变压铸 中图分类号 ： Ｔ Ｇ１ ４ ２ ． １ ＋ ４ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ４ — ７ ３ ４ ４ Ｉ ２ ０ １ ３） １ ５ － ０ ３ ５ ５ — ０ ２
刖
目
７ ２ ０ ℃进行精练 ， 静置 １ ０ ｍ ｉ ｎ ， 温度 降到 ６ ８ ０ ￣ Ｃ 再立即浇入容杯进行压铸 。 （ ２ ） 触 变压铸 ： 为制备直 径为 ７ ０ ａ ｒ ｍ 的固态坯料采 用电磁搅拌 半连 续铸造 ，运用 六工位 中频感应加热装置进行二 次加热 ，其温度 为 ５ ７ ５ ～
（ ５ ） 主量 、 微量成分与痕量 、 超痕量 成分同时分析带来 的问题 。 目前 是一样 的。 目前 Ｉ Ｃ Ｐ — ＭＳ最 引人注 目的发展是动态反应池技术 。动态反 最为成功的是采用 双向观测 的 Ｉ Ｃ Ｐ — ＯＥ Ｓ。 采用轴向观测的检 出限比侧 向 应池 （ ＤＲ ｃ ） 是内有一个 四极杆系统的反应池。 与中阶梯分光 Ｉ Ｃ Ｐ — Ｏ Ｅ Ｓ相 观 测可改善达 １ Ｏ倍 。传 统 垂 直 观 测 型 Ｉ Ｃ Ｐ — ＯＥ Ｓ的不 足 是 测 定 不 同 的 元 似 ， ＤＲ Ｃ — Ｉ ＣＰ — ＭＳ具有双四极杆质量分析器 ，即 Ｉ Ｃ Ｐ — ＭＳ — Ｍ Ｓ 、 Ｄ Ｒ Ｃ部分 素时需要优 化不 同的观测位置 。双 向观测技术使用户可以在 一次分析中 进 行化学 反应并与主 四极杆 同步扫 描实现离子初步选择和过滤， 大大延 同时获得两种观 测方式 的优 点 ， 无论是轴 向观测还是 侧 向观测 ， 其观测 长了 Ｉ Ｃ Ｐ － ＭＳ主四级杆质量分析器 的寿 命，提 高了 Ｉ Ｃ Ｐ — ＭＳ的性能和灵 的位置全部 由计算机 自动优 化 ，不仅提 高了灵敏度 而且扩大 了线性 范 活度 。 围， 大大增加 了分析 的灵活性 ， 提 高了分析性 能。 ４ 结 语 目前 最为成功 的方 法是采用双单 色仪光 学系统和 带参 比的双检测 在食 品中痕量元素 的分析 中， 所使用 的仪 器有 Ａ Ａ Ｓ 、 Ｉ Ｃ Ｐ — Ｏ Ｅ Ｓ 、 Ｉ Ｃ Ｐ — 器 。它将全谱直读 Ｉ Ｃ Ｐ光谱 仪传统 的棱镜 光栅交 叉色散 方式分别在两个 ＭＳ等 ， 其样品处理需要微波消解装置 。无 论是何种 仪器 ， 其发展的趋势 单色仪 中进行 。 通 过调＝ 入射光进 入棱镜 的角度使待测谱线所在光谱级 都 是越 来越好的检 出限和稳定性 ， 越来越 容易使用 ， 分析 的速度越 来越 次通过 中间狭缝进 入第 二个单色仪 ， 将光谱 中待 分析谱线及附近一段光 快 ， 获得的信息却越来越丰富。 谱投射到 Ｃ Ｃ Ｄ检测器上 。由于交叉色 散分别在两个单色仪 中进行 ， 而且 每次投射 到 Ｃ Ｃ Ｄ检测器上仅是一段光谱 ，所 以完全避免 了传 统全谱直 参考文献 读Ｉ Ｃ Ｐ光谱 仪需要长 时间预热 、 入射 光狭缝很 小、 检测器 寿命短 等方面 【 １ ］ 刘红梅 ． ２ ０ ０ ６年濮 阳市食品污染物中重金属调 查分析［ Ｊ ］ ． 河南预防医学 的不 足 。 杂志 ， ２ ０ ０ ８ （ ０ ４ ） ． 因此该仪器根本 不需要恒温即可进行样 品分析 测定， 是 目前全谱直 【 ２ 】 姚春 霞． 上海 浦东 部分蔬 菜重 金属 污染评 价［ Ｊ ］ ． 农业 环境 科学 学报 ， 读Ｉ Ｃ Ｐ光谱仪发展的最高成就。 ２ ０ ０ ５（ Ｏ ４ ） ．
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定义 差压铸造是在低压铸造 的基础上，铸型外罩个 密封罩，同时向坩埚和 罩内通入压缩空气，但 坩埚内的压力略高，坩 埚内的金属液在压力差 的作用下经升液管充填 铸型，并在压力下结晶 的一种铸造方法。
定义 低压铸造是液体金属在 压力作用下，完成充型 及凝固过程而获得铸件 的一种铸造方法。由于 作用的压力较低（一般 为20~60kPa），故称 为低压铸造。
生产工艺
HPDC高压铸造
GDC重力铸造
CPC差压铸造
LPDC低压铸造
定义 高压铸造是在压铸机的 压室内，浇入液态的金 属或合金，使它在高压 和高速下充填型腔，并 且在高压下成型和结晶 而获得铸件的一种铸造 方法。
定义 重力铸造是利用地球重 力将液态金属浇入金属 材质的铸型中，并在重 力的作用下结晶凝固而 形成铸件的一种铸造方 法。
优缺点及应用 LPDC低压铸造
优点 1）充型速度可以准确控制，以获得最佳充型速度，液体金属充型比较平稳； 2）提高了金属的利用率，可减小冒口的尺寸或不设冒口，因此可以大幅度降低材料费和加工工时； 3）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化，不受操作者熟练程度的影响； 4）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件 的合格率； 5）容易形成顺序性凝固，内部缺陷少；气体、杂物的卷入少；铸件致密度高。 缺点 1）浇口方案的自由度小，因而限制了产品； 2）铸造周期长，生产性差，为了维持顺序性凝固和金属液流动性，模温较高，凝固速度慢。 应用 适用于中等壁厚类且性能要求较高的产品，如车轮等底盘安全件。
工艺特点对比
铸造 方法 高压 铸造 重力 铸造 差压 铸造 低压 铸造
工艺
模具 费用
模具 寿命
气孔率
热处理
加工 余量
表面 光洁
适宜 产品
生产 效率
复杂
简单 简单 简单
高
低 低 低
短
长 长 长
差
好 好 好
不可
可以 可以 可以
小
大 大 大
高
低 高 中
薄壁件
厚壁件 中厚 壁件 中厚 壁件
高
低 中 中
力学性能对比
优缺点及应用 GDC重力铸造
优点 1)铸件内部气孔少，可进行热处理，热处理后产品强度可得到较大提高； 2)模具寿命长，模具成本低； 3)延伸率较高； 4)工艺较简单。 缺点 1) 充型慢，生产效率低，导致产品成本升高； 2)依靠液体自重成型，产品致密性低，强度稍差； 3)产品表面光洁度不高，浇注产品在冷却收缩后表面易形成类似抛丸的凹坑； 4) 不适宜生产薄壁类零件。 应用 适用于大壁厚类产品，如转向节、控制臂等底盘安全件。
优缺点及应用 CPC差压铸造
优点 1)具有低压铸造的全部优点； 2)与低压铸造相比，由于铸件在更高的压力下冷却凝固，故成形性好，表面粗糙度值更低； 3)铸件晶粒细小，组织致密，力学性能高，与低压铸造相比，铸件抗拉强度可提高1050％，伸长率可提高 2550％ 。 缺点 1）具有低压铸造的缺点。 应用 适用于中、大壁厚类且性能要求更高的产品，如转向节、控制臂等底盘安全件。
350
高
300
屈服强度(MPa)
减重可能性
CPC
250
LPDC
200
GDC HPDC150低100 0 5
延伸率(%) 安全性
10
15
低
高
THANK YOU !
优缺点及应用 HPDC高压铸造
优点 1) 产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚 实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件； 2) 生产率高，压铸模使用次数多； 3) 经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加 工设备及工时。 缺点 1) 模具结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产； 2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，补缩可能性小，致使铸件容易产 生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件； 3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作； 4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。 应用 1)圆盘、圆盖、圆环类—泵壳罩壳 、轴承保持器、方向盘等； 2)筒体类—凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、等； 3)多孔缸体、壳体类—汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体等动力总成件； 4)特殊形状类—叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件等。