17产品监视和测量控制程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品监视与测量控制程序(流程性材料)
产品监视与测量控制程序1.0目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品是否符合规定要求。
2.0范围适用于本厂原材料、过程和最终产品的监视与测量的控制。
3.0职责●技术科负责对产品的监视与测量进行策划与管理，负责制订检验计划和检验规程。
●中心化验室负责原材料、过程和最终产品的监视与测量。
4.0工作程序●原材料的监视与测量(1)根据对最终产品质量影响程度将原材料分为两类，其中A类原材料对最终产品质量影响较大，B类原材料对最终产品质量影响较小。
(2)技术科负责原材料分类，并制定原材料的验收准则。
(3)原材料进厂后，对于A类原材料由库管员通知中心化验室采样，检验合格后办理入库手续。
B类原材料由库管员验证，验证内容包括：原材料名称、生产厂家、数量、生产日期或批次、合格证等，并填写原材料验证记录。
●过程的监视与测量(1)技术科负责制定过程检验规程，包括：测量点的设置、监测的特性及指标、监测频次等。
(2)中心化验室负责按过程检验规程对过程进行监视与测量，并保存有关记录。
●最终成品的监视与测量(1)技术科负责制定成品的检验标准及抽样规定。
(2)中心化验室负责采样分析，并保存检验记录。
(3)产品出厂合格证由经授权的质检员负责签发。
●不合格的处理方法无论是在原材料监视与测量、过程的监视与测量，还是最终产品的监视与测量过程中发现不合格，均执行《不合格品控制程序》。
5.0支持性文件●《不合格品控制程序》●《监视和测量装置控制程序》6.0相关记录●《原材料检验、验证记录》●《过程监测记录》●《成品检验记录》。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN1.目的为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。
2.范围适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。
3.职责3.1.产品部负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。
3.2.工程部负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。
3.3.质量部负责原材料的进厂检验。
负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。
负责对来料的进厂检验报告定期检查。
负责来料的检验和试验。
负责保存相关的检验和试验记录。
负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。
3.4.物流部负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；负责产成品的入库、出货管理。
3.5.生产部负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。
并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部负责按审批后的采购计划采购物料。
负责已检验完的物料的入库。
负责不合格品的退货协调工作4.术语和解释4.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序进料检验控制流程图过程检验控制流程图本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。
6.1.进厂检验来料到货确认来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。
产品的监视和测量控制程序(YYT 0287-2017)
产品的监视和测量控制程序
1.目的
对原材料、包装材料、产品生产过程及成品进行规定的检验，保证未经检验和经检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围
适用于原材料、包装材料、过程产品及成品的检验控制。
3.职责权限
3.1 质量部负责编制检验操作规程并组织实施检验或验证。
3.2质量部对产品放行具有裁决权，能独立行使职能，对产品质量的相关事宜负有决策的权利。
3.3 质量检验员必须参加相关知识的培训学习，经考试合格后授权上岗。
4. 工作程序
4.1产品监视和测量的控制
4.1.1 原材料、包装材料的检验
4.1.1.1货物到达仓库现场时，仓库管理员应与实物核对品名、规格、数量等无误，包装无破损，将物料置于待检区待检，并做“待检”标识。
4.1.1.2 保管员填写《进货检验申请单》（附质量证明资料）交质量部进行检验。
4.1.1.3质量检验员持《进货检验申请单》到达待检区现场查验货物外观、标识和合格资质，适当时，应按照原材料检验规程对原材料进行抽样检验。
4.1.1.4 所有项目检验结果出来后，质量检验员填写《原材料检验记录》并出具《原材料检验报告》，经复核后交质量部经理批准。
4.1.1.5检验结论分为“合格接收”、“让步接收”、“拒绝接收”三种。
4.1.2 过程产品的检验
4.1.2.1过程控制员按照生产部制定的生产计划制定过程检验计划，并进行相应的准备。
4.1.2.2 过程控制员按各产品的《过程产品检验规程》要求进行过程产品的抽检和首检。
4.1.2.3过程产品检验的结果应记录在《过程产品检验记录》中，并且对所有不。
产品监视和测量控制程序
1. 目的:对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中符合要求。
2. 适用范围：适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。
3．职责：技术部：根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。
根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。
负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。
按照客户要求向品质管理部提供COA制作格式。
品质管理部：协助技术部制定产品标准和试验方法。
策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。
负责原辅材料的检验和试验。
监督生产组自检和过程检验。
负责最终产品的检验试验及最终合格判定。
负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。
生产部：依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。
对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。
仓储组：负责原材料、成品和半成品的验收(清点对照品名、规格、数量等)工作。
负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。
4．定义：检验样板原材料检验样板（标准版）：由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为IQC在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。
该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。
成品检验样板（标准版）：顾客确认并签署的产品标准样板，以作为QC在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应注明产品代码）。
缺陷样板：顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。
样板保存期限：原材料检验样板与成品检验样板的保存期限由技术开发部与顾客或供应商确定，超过保存期限按照和程序重新制作检验样板。
5．程序：6.相关文件《不合格品控制程序》《产品标识和追溯性控制程序》《仓库管理控制程序》《采购作业控制程序》《成品周转仓出入操作规范》《清线/转线操作规范》《样品留样作业规范》《制程检验规范》《清线/转线操作规范》《逐级报告作业指导书》7.相关记录详细见输入\输出记录。
产品监视和测量控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (4)7相关表单 (4)8附则： (4)1目的对外购件、外包件、外协件、半成品及成品进行监视和测量，以确保产品满足规定的要求。
2适用范围适用于公司外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量。
3名词解释3.1不合格品：经检验或试验判定，不符合接收准则的产品。
3.2质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据等）。
3.3首件：每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等工序条件改变后生产的首件（首检合格后，操作者方可继续工作）。
4职责4.1质量管理部4.1.1依据技术中心提供的产品图样、技术标准等，负责制定整车及零部件检验标准。
4.1.2负责原材料、外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量并出具结果报告。
4.1.3协助制造中心对关键工序的管理。
4.1.4协助制造中心进行过程能力确认。
4.2制造中心4.2.1严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检，并配合质量管理部巡检员做好每批产品的首检、过程抽检、成品检验和试验。
4.2.2负责不合格品的返工、返修。
4.2.3采购管理部负责来料送检及必要时组织来料不合格的评审工作。
4.2.4负责产品工艺文件及作业指导书的编制。
5程序5.1来料检验和试验5.1.1检验员接到送检通知后，根据《零部件检验规范》进行检验，并填写《零部件检验报告单》，检验合格的在送检单上签字盖“合格”章后通知零部件库办理入库；检验不合格，对不合格品进行标识，同时通知采购管理部，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.1.2对进货检验的处置结论有异议时，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.3所有未经入厂检验的物料，不可交于制造中心投入生产。
5.1.4检验合格的物料由质量管理部通知零部件库办理入库。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
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第1页共7页*******CO.,LTD生效日期：页码：文件名称产品监视和测量控制程序版本/修订码：A/0制订部门：人力资源部修改记录版本/修订编辑者日期修改页码修改内容摘要A/0*****2017-5-18新编第2页共7页*******CO.,LTD生效日期：页码：文件名称产品监视和测量控制程序版本/修订码：A/0制订部门：人力资源部目录1．目的 (6)2．范围 (6)3．职责 (6)4．流程 (6)5．程序内容 (6)5.1监视和测量的依据 (6)5.2进货检验 (6)5.3过程检验 (7)5.4成品检验 (8)5.5出货检验 (8)6．相关文件......................................................................................................................................87．相关记录.. (9)1．目的第3页共7页*******CO.,LTD生效日期：页码：文件名称产品监视和测量控制程序版本/修订码：A/0制订部门：人力资源部验证供方产品、过程产品和最终产品的符合性,确保只有经过监视和测量合格的产品才能生产和销售。
2．范围适用于供方产品、过程产品和最终产品的监视和测量。
3．职责3.1品质部负责进货检验、过程检验、成品检验、出厂检验的监视和测量控制。
3.2资材部采购组负责提供进厂原材料的质量证明文件。
3.3生产部负责对生产过程中产品质量的监控。
3.4工程研发部、视觉部负责提供产品的图纸及标准，负责样品物料的确认和封样，负责产品质量的确认。
3.5各相关部门配合执行。
4．流程见附件A 流程图附件A产品监视和测量控制程序流程图17-17.doc5．程序内容5.1监视和测量的依据5.1.1产品图纸、技术标准等设计和工艺文件。
5.1.2检验规范等检验文件。
5.1.3产品封样。
5.1.4监视和测量装置。
按《监视和测量装置控制程序》执行。
5.2进货检验5.2.1供应商来料，由资材部仓库组将物料放置在待检区。
5.2.2由仓库填写《物料验收入库单》外购件选择“采购”、外协件选择“委外”单据类型，送交来料检验判定，样品来料则报送工程研发实施验证。
5.2.3品质部的来料检验员对送检产品按产品图纸、封样件、《进货检验规范》进行抽样检验。
5.2.4检验结束后来料检验员将检验结果填写在《进料检验报告单》，检验负责人审核。
5.2.5来料检验员根据检验结果对该批产品做出“合格”、“不合格”的结论，对物料做好检验状态标识并在《物料验收入库单》上填写检验结果。
第4页共7页*******CO.,LTD生效日期：页码：文件名称产品监视和测量控制程序版本/修订码：A/0制订部门：人力资源部5.2.6合格物料，仓管办理入库手续，按《仓库管理制度》执行。
5.2.7不合格物料由来料检验员填写《进料不合格品处理单》交检验负责人，检验负责人组织相关部门评审处置结果。
具体按《不合格控制程序》执行。
5.2.8不允许使用未经检验的供方产品，通常也不采用紧急放行。
但当生产急需来不及检验时，针对稳定供货的供应商和物料，在可追溯和处理的前提下，可由需求部门提出“紧急放行”申请，经公司主管领导批准后方可实施放行。
5.3紧急放行”产品应标识。
来料检验在对紧急放行产品检验和试验合格后通知生产部，生产部应及时将紧急放行标识撤消。
当来料检验结果为不合格后，按 5.2.7执行。
“紧急放行”产品不良处置确认应在15分钟内完成，当评审为不能使用，质量部立即通知产线停用该批物料。
5.4供方提供原材料的ROHS 测试报告，来料检验员验证来料是否符合我司的RoHS 要求，对没有符合我司RoHS 要求的产品，按《不合格控制程序》进行操作，ROHS 测试报告供方至少每年一次。
5.5过程检验5.5.1在新品开发阶段，制造工程部编制相关工艺文件，确定工序控制方案。
品质部根据产品的生产过程的特性及工艺文件编制《产品过程检验规范》并执行。
5.5.2过程产品的监视和测量采用首检、工序检验、巡检抽检等方法进行。
5.5.3首件检验5.3.3.1对各工序制造的第一件产品进行检验。
检验员按《产品过程检验规范》、相关工艺文件要求执行。
5.3.3.2新产品生产、新订单生产、重要物料更换供应商及生产工艺发生重大变化时应进行首件检验。
首检一般检查1-2件，有异常时加倍检查。
由操作者自检，班组长复检，检验员跟踪。
检验员填写首检记录，首检合格后，进行封样，并通知生产可进行批量生产。
5.3.3.3在任何情况下，未通过首件检查，不得继续生产，否则因此形成的质量事故由生产部负责；同时，检验员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责。
5.6.1首件检验不合格按《不合格控制程序》执行；1工序检验操作者执行“三按”操作，贯彻“自检、互检、专检”控制产品质量。
作业员工在每道工序完成后必须对作业结果按相关工艺文件进行自检。
下道工序作业者应对上道工序转来的产品按相关工艺文件进行检验，合格方能继续加工。
对不合格品执行《不合格控制程序》。
5.3.5巡回检验第5页共7页*******CO.,LTD生效日期：页码：文件名称产品监视和测量控制程序版本/修订码：A/0制订部门：人力资源部5.3.5.1使用于生产过程中的设备工装，生产人员需要每日按文件要求进行点检和记录，由质量部对仪器点检表每日进行稽核和确认。
生产部主管和班组长在开线前需要对人员进行点检，随机抽查作业人员对该工位的熟练度，是否对自己的工作内容清楚。
5.3.5.2生产过程中，检验员对作业者的自检和互检进行监督，按《产品过程检验规范》、《装配工艺文件》、《调试工艺文件》的规定，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装夹具、辅具、使用物料等是否正确；5.3.5.3巡检间隔不大于1小时，对重点工序增加巡检次数，巡检一般抽查5-10件，异常时加倍抽查。
巡检过程中出现质量问题按《不合格控制程序》执行；5.3.5.4检验结果记录在《巡检日报表》内，并将结果及时反馈给操作者。
5.7成品检验5.7.1成品检验应在进货、过程检验全部完成且结果符合规定要求后才能进行。
5.7.2生产完成后，车间物料员填写《物料验收入库单》选择“成品”单据类型交成品检验，成品检验员根据《成品检验规范》实施检验，检验结束后填写《成品检验日报表》。
成品检验员根据检验结果做出“合格”“、不合格”的结论，做好检验状态标识。
并在《物料验收入库单》上填写检验结果，1成品检验员判定合格的成品，仓管点收数量办理入库手续，入成品仓，具体见《仓库管理规范》。
2所有检验和试验中发现的不合格品，执行《不合格控制程序》。
1出货检验1生产完成一个月内发货的产品经成品检验合格后，按5.5.3进行发货。
生产完成超过一个月发货的成品，需进行出货检验。
2成品检验员收到销售部提出的出货检验申请后，成品检验根据《出货检验规范》实施出货检验，检验结束后成品检验员对该批产品做出“合格”、“不合格”的结论。
将检验结果填写在《出货检验记录单》，检验负责人审核。
3符合《出货检验规范》放行条件的，由成品检验员填写《成品出货检验报告》，经质量负责人批准后放行出货。
4不符合《出货检验规范》放行条件的，按《不合格控制程序》执行。
5除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。
因顾客批准而放行的特例应考虑：5.8.1这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求；第6页共7页*******CO.,LTD生效日期：页码：文件名称产品监视和测量控制程序版本/修订码：A/0制订部门：人力资源部5.9这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
5.5.6若顾客需要本公司提供产品的测试数据时，由质量部将顾客要求的记录交销售部随同产品一起交付给顾客。
1监视和测量过程中的记录按《记录控制程序》执行。
2监视和测量过程中的数据收集按《数据分析控制程序》执行。
6．相关文件6.1《记录控制程序》HT/QP0026.2《监视和测量装置控制程序》HTQP0156.3《不合格控制程序》HT/QP0186.4《数据分析控制程序》HT/QP0196.5《进货检验规范》HT/ZL0016.6《产品过程检验规范》HT/ZL0026.7《成品、出货检验规范》HT/ZL0036.9《仓库管理制度》7．相关记录7.1《物料验收入库单》QR1397.2《进料检验报告单》QR1007.3《进料不合格处理单》QR1297.4《首件检验报告》QR1037.5《巡检日报表》QR1077.6《紧急放行申请单》QR0507.7《成品检验日报表》QR1147.8《出货检验记录单》QR1187.9《成品出货检验报告》QR110第7页共7页*******CO.,LTD生效日期：页码：文件名称产品监视和测量控制程序版本/修订码：A/0制订部门：人力资源部拟制：审核：批准：。