精益生产线控制系统解决方案(DOC)
精益生产系统管理概述
精益生产系统管理概述引言精益生产系统是由日本丰田汽车公司所引进并发扬光大的一种生产管理体系。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业的可持续发展。
本文将围绕精益生产系统的概念、原则和应用进行详细介绍，以帮助读者深入了解并灵活运用精益生产系统管理技术。
一、精益生产系统定义精益生产系统（Lean Production System，简称LPS）是一种以供应链为驱动，以价值流为导向，通过消除浪费、流程优化和员工参与等策略，实现生产效率和质量的全面提升的管理方法。
它的核心是通过持续改进来降低生产成本、减少库存、提高交付能力和顾客满意度。
二、精益生产系统原则1.价值流观念精益生产系统强调以顾客为导向，将价值流定义为一系列能够满足顾客需求并使顾客满意的活动。
通过细致的价值流分析，找出生产中的浪费环节，并采取相应措施进行改进。
2. 流程优化流程优化是精益生产系统的核心内容之一。
通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量水平。
其中包括以下几个方面的内容：•连续流：追求生产过程的顺畅流动，减少停工等待时间，降低库存。
•小批量生产：以小批量生产为目标，减少库存压力，提高灵活性。
•快速交付：追求快速交付产品，减少等待时间，提高顾客满意度。
3. 人员参与精益生产系统强调员工的积极参与和创新意识的发挥。
通过培训和激励机制，激发员工的创造力和工作积极性，实现全员参与，不断改善。
4. 持续改进持续改进是精益生产系统的核心理念之一。
通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），不断地进行问题分析、解决和改进，使生产过程更加优化和高效。
三、精益生产系统的应用精益生产系统可以应用到各种规模和行业的企业中，包括制造业、服务业和非营利组织等。
下面以制造业为例，介绍精益生产系统在实际应用中的一些常见方法：1. 5S工作法5S工作法是精益生产系统中的一个重要工具，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，实现工作环境的改善和生产效率的提高。
精益生产系统的介绍及案例分析
精益生产系统的介绍及案例分析精益生产系统（Lean Production System），又称精益生产管理（Lean Manufacturing），是一种以最大化价值和最小化浪费为目标的生产管理方法。
它通过精益原则和工具的应用，帮助企业减少不必要的浪费和资源消耗，从而提高生产效率、降低成本、增强竞争力。
精益生产系统的核心原则包括价值流分析、流程优化、拉动生产、持续改进和人员参与等几个方面。
价值流分析是指对生产过程中所有价值和非价值活动的理解和分析，通过去除非价值活动，实现流程的流畅和高效。
流程优化则是为了消除生产过程中的浪费，比如等待、库存、瑕疵等，从而实现对整个生产过程的优化。
拉动生产是通过客户需求的拉动来控制生产，减少过剩的库存和工作量。
持续改进是将改进作为一种文化，不断寻找和解决问题，以提高生产效率和质量。
人员参与是指要鼓励员工参与生产过程的改进和决策，发挥他们的主观能动性。
以下是一个精益生产系统的案例分析。
某电子产品制造企业在生产过程中遇到了一些问题：生产线停机时间较长，生产效率低下，物料和零部件的浪费较多。
为了解决这些问题，企业引入了精益生产系统。
首先，该企业进行了价值流分析，对整个生产过程进行了调查和分析。
通过这个过程，企业发现了许多非价值活动，比如等待、检查、修理等，它们占据了生产过程中的大量时间和资源。
于是，企业决定从根本上解决这些问题。
其次，企业采取了流程优化的措施。
它重新布局生产线，将工作站点进行优化，消除了一些不必要的等待和运输环节。
此外，企业还改进了工艺和设备，减少了一些不必要的检验和修理过程，提高了生产效率和质量。
然后，企业实施了拉动生产的方式。
它建立了一个基于客户需求的生产计划和订单管理系统，不再根据生产计划去生产，而是根据实际需求去生产。
这样一来，生产线上的库存和工作量大大减少，减少了过剩和浪费。
最后，企业将持续改进和人员参与作为精益生产系统的重要组成部分。
它鼓励员工提出问题和改进意见，并组织团队进行改进活动。
精益生产方案
精益生产方案什么是精益生产？精益生产是一种供应链管理策略，旨在通过最小化浪费、提高效率和质量，降低成本，改善客户服务和员工幸福感。
它涵盖了整个生产过程，包括供应商、制造、质量控制和交付。
它源自于日本制造业管理哲学，更为人熟知的是丰田生产系统（TPS）。
精益生产的核心思想是减少浪费，这包括以下7个方面：1.过度生产2.在运输中的等待时间3.不必要的库存4.进行不必要的加工5.进行过多的运输6.等待时间7.不必要的动作精益生产方法致力于消除浪费并提高产量，同时通过保持质量来提高客户满意度。
精益生产方案的优点1. 降低生产成本通过减少浪费，精益生产可以帮助企业降低生产成本。
企业可以在零部件、库存和运输等方面获得成本节约。
例如，通过减少库存，企业可以减少库存成本、租金和管理成本。
2. 提高生产效率精益生产可以帮助企业在保持质量的前提下提高生产效率。
通过减少浪费，企业可以优化生产过程，并将精力集中在核心任务上，从而提高生产效率。
3. 提高产品质量精益生产可以帮助企业提高产品质量。
通过减少浪费，企业可以降低产品中存在的缺陷数量。
从而达到提高产品质量的目的。
4. 提高客户满意度通过在保持质量的前提下提高生产效率和提高产品质量，可以提高客户满意度。
客户会更愿意购买高质量的产品，并对能够快速交付的企业更加信任。
精益生产方案的实施步骤1. 识别浪费企业需要识别目前存在的浪费。
这可能涉及到分析当前的生产过程并确定任何浪费或不必要的步骤。
向员工征求意见和参与也是识别浪费的好方法。
2. 制定实施计划制定一个实施计划，以确定需要实施的措施。
这可能需要包括培训员工、管理库存和供应链、优化生产流程和使用更高效的生产工具等。
3. 实施计划和培训一旦确定了实施计划，企业需要为员工提供培训，使他们能够理解和支持新的生产过程和工具。
在此过程中，企业需要确保员工能够理解和应用这些新技能。
4. 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，企业需要进行持续的监测和评估，以确保生产流程的连续改进。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案精益生产管理实施方案一、总体指导思想精益生产是当前最先进的制造管理方法之一，其核心是消除浪费。
在改善实施过程中，必须始终以精益生产思想为指导，灵活应用理论，结合企业特殊性和行业环境进行改善。
企业需要经过多年的实践积累才能实现卓越企业文化和管理。
改善必须现场测量、观察和与一线员工交流，才能得出结论。
改善成果必须实现标准化，并以人为本，全员参与。
持续创新、不断发现问题、不断进步是精益生产的精髓，必须融入企业文化中，才能取得长久发展。
二、实施方案指导框架结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论和实践案例研究，提出了新的改善模型，称为新“TPS”模型，T代表技术，P代表人员，S代表系统。
改善模型分为技术改善、系统支持和人才培养三个维度。
技术改善代表生产技术的改进，系统支持从流程设计上进行优化，人才培养从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，实现企业的长久发展。
精益生产管理模型是一种新的管理模型，它以TPS为指导框架，从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。
其中，制造技术改善是其中的重要一环。
在当前的生产模式中，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。
因此，需要逐步推进生产模式的优化，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议：第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流；第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程的连续流；第三步，通过改善，逐步实现手机生产的单元化生产(Cell生产线)；第四步，通过进一步全业务流程的优化设计，实现真正意义上的准时制生产。
生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的支持，因此需要逐步实现。
除此之外，效率提升也是制造技术改善的关键。
为了消除浪费，公司需要建立全面的效率革新体系，包括建立标准工时数据库、通过嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化。
精益生产方案
精益生产方案一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断寻求提高效率和降低成本的方法。
精益生产是一种有效的管理方法，旨在通过最小化浪费和优化价值流程，提高生产效率。
本文将介绍精益生产的概念、原则和实施步骤，并结合实际案例分析其应用。
二、精益生产的概念精益生产是一种基于质量管理和生产效率的方法，最早由丰田汽车公司引入。
它的核心理念是在生产过程中消除浪费和降低成本，以提高生产效率和产品质量。
精益生产强调以客户为中心，追求价值流程的流畅与高效。
三、精益生产的原则1. 客户价值：确定产品或服务对客户产生价值的要素，消除无效的步骤和过程。
2. 价值流程：优化价值流程，使生产活动与客户需求高度匹配，减少浪费。
3. 流程流畅：消除生产流程中的瓶颈与障碍，提高整体生产效率。
4. 拉动生产：根据客户需求，通过有效的生产计划和物料管理，减少库存和生产周期。
5. 持续改进：通过员工参与和良好的反馈机制，不断优化生产流程和提升产品质量。
四、精益生产的实施步骤1. 价值流程分析：明确生产过程中的价值和浪费，进行价值流程图绘制，找出改进的重点。
2. 浪费消除：根据价值流程图，针对每一环节中的浪费因素进行改进，例如减少等待、运输和工具调整时间。
3. 流程流畅化：优化各个环节之间的协调与衔接，消除瓶颈，避免过程中的等待和停滞。
4. 拉动生产模式：根据客户需求进行生产计划，避免过度生产和库存积压。
5. 基于数据的改进：建立有效的数据收集与分析机制，通过实时监控和数据反馈，持续改进生产流程和产品质量。
五、案例分析：精益生产在某电子制造公司的应用某电子制造公司在实施精益生产方案后，取得了显著的成效。
首先，通过价值流程分析，公司确定了各个环节中的浪费因素，例如生产计划不准确和生产线停机时间较长。
然后，公司采取了一系列措施，包括改进生产计划系统，提高生产线设备的稳定性和可维护性，以及加强员工培训和激励措施。
这些改进措施的实施使得产品生产周期缩短了20%，生产效率提高了30%。
精益生产管理方案范文
精益生产管理方案范文精益生产是一种通过提高生产效率、降低浪费以及优化价值流程的管理方法。
它的目标是最大化价值创造，同时最大限度地满足客户需求。
在这篇文章中，我将为您介绍一个精益生产管理方案的范文，以帮助您更好地理解并应用这种管理方法。
一、背景公司X是一家制造业企业，生产线上存在一些浪费和效率低下的问题。
为了解决这些问题，公司决定引入精益生产管理方法，以提高生产效率和质量。
二、目标公司X的目标是通过精益生产管理方法实现以下目标：1. 增加生产效率：减少生产过程中的浪费和时间不必要的等待，提高生产效率。
2. 优化价值流程：通过对价值流程的优化，使产品更快地流经生产线，从而更快地满足客户需求。
3. 改善质量控制：通过采用精益生产管理，提高产品质量并减少缺陷发生的可能性。
4. 提高员工参与度：通过鼓励员工参与生产过程和提供培训机会，增加员工的参与度和忠诚度。
三、方案1. 价值流程分析：对公司的生产流程进行全面的价值流程分析，确定非价值添加活动和浪费，制定改进计划。
2. 5S工作环境管理：通过实施5S方法，保持整洁的工作环境，提高工作效率和员工工作满意度。
3. Kaizen活动：定期组织Kaizen活动，鼓励员工提出改进想法并实施，以寻找和消除生产线上的瓶颈和浪费。
4. JIT生产：实施“Just-In-Time”（即时生产）原则，根据市场需求及时调整生产计划，减少库存，并确保及时交付产品。
5. 品质管理：设立专门的质量控制小组，制定完善的品质标准和流程，并进行持续监测和改进。
6. 培训和员工参与：为员工提供必要的培训，使他们了解精益生产管理的理念和方法，并鼓励他们积极参与生产过程和问题解决。
四、实施1. 提前计划：确定精益生产管理的实施计划，包括时间表、资源调配和相关培训。
2. 员工培训：开展精益生产管理的培训，包括基本概念、工具和技术的介绍，以及实践案例的分享。
3. 制定改进计划：根据价值流程分析的结果，制定改进计划，包括优化流程、减少浪费和提高效率的措施。
精益示范线项目计划与改善报告
精益示范线项目计划与改善报告1. 项目简介本项目旨在利用精益生产方法，改善公司生产线的效率和质量，减少浪费，提高客户满意度。
1.1 项目背景公司生产线的效率和质量一直是公司的瓶颈，同时也限制了公司的发展。
为了提高公司的竞争力，我们决定采用精益生产方法，对生产线进行改善。
通过优化生产线流程，减少浪费，提高质量和效率，最终达到增加产能和提高客户满意度的目标。
1.2 项目目标本项目通过引入精益生产方法，旨在实现以下目标：•减少生产线上的浪费：通过精益方法，减少生产线上的浪费，包括时间、人力、材料和能源等方面的浪费，提高生产线的效率。
•提高生产线的质量：通过精益方法，改善生产线的流程和质量控制系统，减少次品率，提高产品质量和客户满意度。
•提高公司的竞争力：通过提高生产线的效率和质量，提高公司产能并降低成本，增强公司的竞争力。
2. 项目计划2.1 项目组织为了保证项目的顺利推进和实现项目目标，我们组成了一个专门的项目组，包括以下人员：•项目负责人：负责项目的整体规划、组织、协调和监督。
•精益专家：负责精益方法的引入和指导。
•生产线主管：负责生产线的日常管理和生产绩效的改善。
•质量控制主管：负责生产线的质量控制和质量指标的改善。
•信息技术主管：负责建立和维护信息系统。
2.2 项目流程本项目分为以下几个主要流程：1.项目启动：成立项目组，确定项目计划和目标，建立项目管理机制。
2.流程分析：通过对生产流程的分析，确定当前存在的问题和改进机会。
3.改进方案制定：制定改进方案，并进行评估，确定最终方案。
4.方案实施：实施改进方案，并进行效果评估。
5.持续改进：持续监测并改进生产线的流程和效果，保证项目的持续改进。
2.3 项目计划表步骤时间负责人备注项目启动第1周项目负责人成立项目组，确定项目计划和目标，建立项目管理机制。
流程分析第2-3周生产线主管通过对生产流程的分析，确定当前存在的问题和改进机会。
改进方案制定第4-5周精益专家制定改进方案，并进行评估，确定最终方案。
精益生产改善方案案例分析
CT 设定
精益改善 生产 项目管理 规格
MRP
ERP 系统 设计 管理
入门教程
● 制造现场职员
可以做流程改善的IEr
产能 标准
● 生产技术 员
联合作 标准时 作业 程序 业分析 间ST设定 评估 分析
可以做作业改善的IEr
动作研究 动作经济原则
时间研究 作业分析
IE思想 精益思想
快速转产 设定 Cell生产 的管理 多能工 一个流 稼动分析 评价 工艺设计 （W.S） 管理
生产 周期 管理
班组长
制定 年度 改善 方针 目标
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
4.1布置原则
⑴统一原则 ⑵最短距离原则 ⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则
4.2布置的基本形式
与生产形态相对应，布置形式大致可 分为以下4种： ⑴功能式布置（以机械为中心） ⑵流程系列式布置（以流程为中心） ⑶固定式布置（以产品为中心） ⑷混合式布置
搬运案例分析：
⑴寻找 ⑵发现 ⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备
3、第3类动作
⑴保持 ⑵不可避免的待工 ⑶休息
4.2、基本动作分析的改善要点
一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找 出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不 均衡和不合理现象。
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精益生产线控制系统解决方案
概述
工业自动化技术作为20世纪现代制造领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。
无论高速大批量制造企业还是追求灵活、柔性和定制化企业，都必须依靠自动化技术的应用。
自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程起着明显的提升作用：
（1）提高生产过程的安全性；
（2）提高生产效率；
（3）提高产品质量；
（4）减少生产过程的原材料、能源损耗。
据国际权威咨询机构统计，对自动化系统投入和企业效益方面提升产出比约1：4至1：6之间。
目前，工业自动化系统通常分为5级：企业管理级、生产管理级、过程控制级、设备控制级和检测驱动级。
前两级管理级涉及的高新技术主要是计算机技术、软件技术、网络技术和信息技术；过程控制级涉及的高新技术主要是智能控制技术和工程方法；设备控制级和检测驱动级涉及的高新技术主要是三电一体化技术、现场总线技术和新器件交流数字调速技术。
也可将上述5级分层归纳为：企业管理决策系统层（ERP）、生产执行系统层（MES）、过程控制系统层（PCS）三层结构和计算机支撑系统（企业网络、数据库），并实现系统集成，从而实现企业的物流、资金流、信息流的集成，提高企业竞争力。
企业管理决策系统层（ERP）、生产执行系统层（MES）必须建立在设备自动化和过程自动化基础上。
数控机床自动化管理系统
目前，国内大多数机床监控系统属于专用系统，其开放性较差，已不能满足当今制造业的发展需求，属于工厂内典型的“自动化孤岛”。
而计算机软件技术及工业控制网络技术的发展，使得工厂自动化设备的互联成为可能。
组态软件作为自动化系统“水平”和“垂直”集成的桥梁和纽带，已经广泛应用于工业自动化的各个领域。
组态监控技术为实施数据采集、过程监控、生产控制提供了基础平台，与检测部件、控制部件构成复杂的应用系统，在节能、提高计量精度、改善产品质量、完成部门间精确传递生产信息等方面发挥核心作用，有利于企业消除信息孤岛、降低运作成本、提高生产效率、加快市场反应速度。
基于对生产线数据的采集和产品质量跟踪、追溯，需要一套高度精细化和智能化的制造执行系统（ MES ）来控制整个生产过程，以使企业向生产制造柔性化和管理精细化方向发展，提高市场应对的实时性和灵活性，降低不良品率，改善生产线的运行效率，加强生产现场数据采集和在制品管理、产品质量和售后服务能力，降低生产成本等。
数控机床加工的生产管理模式
数控机床的高柔性、高效率、稳定的加工精度和加工复杂型面能力，能对用户需求做出快速的反应，深获制造业的青睐。
在一些大中型制造企业，根据生产的需要和数控机床的特点，已形成多种生产组织管理模式的制造系统，主要包括：
- 基于分布式数控（DNC）的车间（工段）信息管理系统-对车间（工段）内的数控机床群体，通过其各自的数控系统与上位机的通讯，并传达生产规划与控制信息。
这种信息集成的管理模式，在目前的制造系统中占最大比例。
- 柔性制造单元（FMC）和柔性制造系统（FMS）-FMS和FMC除了具有完善的DNC管理系统外，还有自动化仓库、物料搬运和装卸、刀具检测、预调和传送以及状态监控等硬件模块和相应的物流和刀具流控制软件。
- 自动化工厂（FA）-以自动化中央立体仓库为中心，由多条FMS及相应企业信息管理系统组成的高度综合自动化工厂（车间）。
- 柔性机床组成的生产线-主要用于大批量生产的行业，如汽车、摩托车和家电等。
尽管目前已投产的柔性生产线比重不大，但由于它适应对同族零件的多品种混流批量生产，已成为当前柔性加工的主要发展方向。
主要包括两种类型∶柔性自动线（FTL），由能够自动变换多轴头的数控组合机床、三座标加工单元和顺序物料输送系统等组成的生产线；柔性加工生产线（FML），由高效、通用数控机床和柔性物料输送系统等组成的生产线，其结构相当于多组FMC按工艺流程进行配置。
由上述4类数控机床组成的制造系统可知，DNC不仅需用面广，更是其他制造系统的技术基础。
数控车间信息集成管理系统
数控车间集成管理系统对以数控机床群为主的加工车间实施车间管理和信息集成，由多种单元技术组合而成。
主要内容如下∶
管理单元
∙任务管理∶接受生产任务，生成各机床加工任务清单，并发送到各机床
∙NC程序管理∶编辑、更新、修改、拷贝、更名、打印、加工轨显示、各台CNC的加工程序库管理、多台CNC机床同时在线加工
∙工艺管理∶工艺信息输入、修改、更新和打印
∙系统监控统计∶图形监视机床状态、运行统计、完成品统计；通信单元∶完成管理单元与各机床集成器之间的信息传递；机床集成器∶完成各种CNC
系统信息采集和任务双向传递；CNC机床的集成改造
该系统有以下几种应用组合∶
∙
∙单元技术应用（如单机DNC服务、多机程序管理等）；
∙数控工段的DNC系统（上/下传送程序和参数的文件集中管理；多台CNC在线加工等）；
∙数控工段（车间）集成管理系
统（按企业需求与上级信息系
统集成/采集机床信息，形成
车间管理系统，具有DNC系统
功能）。
该系统形成单元技术基础和系统综合能力，以企业现有的加工车间为对象，按系统工程规划，解决对象对技术进步的要求为目的，以系统工程组合不同规模的信息集成和管理工程，实现制造环境的信息集成与管理。
数控工具磨床智能自动化生产线应用实例
数控工具磨床智能自动化生产线项目的设计功能主要分为两部分：
1. 智能自动化流水线实例
∙
整体智能自动化生产线控制系统结构图整体分为五个部分。
其中包括自动化数控生产设备通讯开发设计实现，生产线智能控制核心，人机交互，机器人控制与通讯，辅助控制与执行单元。
通过自动化数控生产设备的通讯模块，所有生产线上的设备实现通讯连接，生产的信息和机器状态被生产线控制核心的信息处理模块收集起来。
智能核心分析模块和决策，跟据所得到的机器信息，以及系统设置信息，最优化的自动安排生产过程。
并通过机器人通讯模块接口，对机器人发出控制命令，从而完成整个生产线流水线的生产控制。
如果发生故障或者异常情况，控制中心可以向单台生产设备发送控制命令，完成停机，报警或者其他指令。
∙
∙
2.自动化生产线和数控机床的监控管理系统
∙
把每台机器的产品加工情况、生产情况、维护情况、停机故障情况、值班情况等信息采集反馈到中控系统，录入中心数据库，进而进行综合分析、对比计算与显示，从而达到监测目的；
把机器的加工参数、优化程序、维护计划、生产指标、值班调度等控制指令和程序从综控系统下载到各数控机器，从而达到分布式的优化调度、协调与控制，以实现整个生产线的最优化控制与运行。
∙
具体可分为一下功能：
∙
∙将所有XX新开发的开沟机数控系统连接在一起统一管理和监控；
∙建立开沟机系统生产质量监控数据库；
∙搜集/采样每台开沟机的生产过程数据 / 质量监控数据 / 维护保养数据；
∙分析生产过程数据 / 质量监控数据 / 维护保养数据，产生直观图表/质量报表，根据不同情况对生产/安全/质量情况进行评估分级；
∙特别对停机/故障情况进行分类处理，机械故障/电气故障/软件故障/正常维护，对每一类进行更细的分类处理，从而提高生产效率，降低故障情况；
∙对操作人员进行统一管理，操作机器能力，故障分析能力等；
∙统一对开沟机生产进行规划，动态调整生产细节，优化生产过程；
建立Web 管理网络，公司管理人员可以在任何地方方便查看公司的机床运行情况/产品完成情况/客户需求情况，并在线远程提出质询意见，发出管理命令；
若把这些功能模块化，可以分为一下几个模块：
控制助手
显示实时数据
及时鉴别机器故障
显示过程图形趋势和操作参数
计算生产力
定位废品与效率
计划助手
图形计划板
多级式计划
更换和变更生产作业
显示劳动力需求
显示原材料供应情况
显示库存情况
连接ERP系统
质量助手
获取并显示工艺参数
分析显示质量分布动态图
分析废品率、废品种类以及废品原因
产生制作QA 分析文档
对比工艺和部件以及程序参数
及时处理或自修复质量问题
分析研究历史质量关系
设置助手
上传或下载设置参数和加工程序（G代码）存储和管理所有加工数据和程序
优化与分析对比设置组合
自动网络备份机器运行参数与工艺参数
维护助手
创建维修计划
定义维护等级、周期自动提示维护预警管理各种机器设备安排维修程序
人力资源助手
换班统计数据
工作统计数据
月度统计数据
值班效率统计数据。