外圆磨
外圆磨工艺
外圆磨工艺
外圆磨工艺是一种高精度加工技术，主要用于加工圆柱形工件的外表面。
该工艺可用于加工各种金属和非金属材料，如钢、铝、铜、塑料、陶瓷等。
外圆磨工艺具有以下特点：
1. 高精度：外圆磨工艺可实现较高的加工精度，通常达到0.001毫米的级别，因此适用于对工件精度要求较高的领域。
2. 高效率：由于磨削过程采用高速旋转的磨轮进行，因此加工速度较快，生产效率高。
3. 无损伤：与其他加工方法相比，外圆磨工艺对工件的表面和内部都没有明显的损伤，能够保证工件的质量和寿命。
4. 广泛应用：外圆磨工艺可应用于各种工件的加工，如轴、齿轮、滚筒等，因此在机械制造、汽车制造、航空航天等领域都有广泛应用。
外圆磨工艺的操作过程包括磨削前准备、选择磨削工具、设定磨削参数、磨削操作以及检验与修整等环节。
在操作过程中需要注意磨削精度的控制、磨削液的使用以及设备的维护等问题。
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外圆磨调锥度方法和过程
外圆磨调锥度方法和过程外圆磨调锥度？嘿，那可真是个技术活！想象一下，就像在给一个圆滚滚的家伙整出一个漂亮的斜坡，可不是那么容易的事儿。
先说说步骤吧。
第一步，你得搞清楚要调的锥度是多少。
这就好比你要去爬山，总得知道山有多高吧？然后，根据锥度要求调整磨床的角度。
这就像给赛车调整方向盘，得精准到位才行。
接着，把工件装夹好，一定要夹紧了，不然在磨的过程中可就乱套了。
这就像给宝宝系安全带，不系紧可不行。
注意事项也不少呢！首先，操作前一定要检查设备是否正常，这就跟出门前检查手机有没有电一样重要。
要是设备有问题，那可就麻烦了。
还有，调整角度的时候要小心，别调过头了，不然就得从头再来。
这就像画画，一笔画错了，整个画面就不完美了。
说到安全性和稳定性，那可不能马虎。
在操作过程中，一定要戴好防护用品，这就像战士上战场要穿铠甲一样。
而且，要确保设备安装牢固，不然万一晃动起来，那可就危险了。
这就跟盖房子一样，地基不牢，房子就会倒。
外圆磨调锥度的应用场景可多了。
比如在机械加工中，很多零件都需要有一定的锥度，这样才能更好地配合。
这就像拼图，只有形状合适了，才能拼在一起。
它的优势也很明显，能够精确地调整锥度，提高零件的精度和质量。
这就像给手机贴了个高清膜，看起来更清晰了。
我给你讲个实际案例吧。
有一次，我们接到一个订单，要求加工一批有锥度的零件。
刚开始大家都有点犯愁，不知道该怎么调锥度。
但是经过一番努力，我们终于找到了合适的方法。
最后加工出来的零件精度非常高，客户非常满意。
这就像打了一场胜仗，大家都特别有成就感。
外圆磨调锥度虽然有点难度，但是只要掌握了方法，注意安全，就能发挥出它的优势。
所以，大胆去尝试吧，你一定能成功！。
外圆磨砂轮分类及用途介绍
外圆磨砂轮分类及用途介绍外圆磨砂轮是一种常见的研磨工具，其在工业生产中起着至关重要的作用。
外圆磨砂轮主要用于对工件进行外圆磨削加工，能够有效地提高工件的加工精度和表面质量。
根据其材料、结构和用途的不同，外圆磨砂轮可以分为多种不同种类。
本文将就外圆磨砂轮的分类及用途进行介绍，希望能够对读者进一步了解外圆磨砂轮的应用和选择提供帮助。
首先，根据外圆磨砂轮的材料来分类，可以将其分为金刚石磨砂轮、氧化铝磨砂轮、碳化硅磨砂轮等多种类型。
金刚石磨砂轮具有硬度高、磨削效率高等特点，主要用于对硬质材料进行加工，如玻璃、陶瓷、金属等。
氧化铝磨砂轮硬度适中，耐磨性较好，适用于对普通钢材、合金等材料进行加工。
碳化硅磨砂轮虽然硬度略低，但耐磨性好，适用于对铸铁、不锈钢等材料进行磨削加工。
其次，根据外圆磨砂轮的结构来分类，可以将其分为平磨砂轮、锥磨砂轮、碟磨砂轮等多种类型。
平磨砂轮是外圆磨砂轮中最常见的一种类型，适用于对平面、外圆等工件进行磨削加工。
锥磨砂轮主要用于对锥面工件进行磨削加工，能够保证工件磨削后的形状精度和表面质量。
碟磨砂轮结构独特，适用于对某些特殊形状的工件进行磨削加工，如齿轮、刀具等。
此外，根据外圆磨砂轮的用途来分类，可以将其分为粗磨砂轮、精磨砂轮、抛光砂轮等多种类型。
粗磨砂轮主要用于对工件进行初始的磨削加工，能够快速、高效地去除工件表面的大量材料。
精磨砂轮用于对工件进行精密磨削，能够提高工件的加工精度和表面质量。
抛光砂轮主要用于对工件进行抛光处理，能够使工件表面更加光滑、细腻。
让我们让我们总结一下，外圆磨砂轮是一种常用的研磨工具，其种类繁多，用途广泛。
选择合适的外圆磨砂轮对于提高工件加工效率和质量至关重要。
希望本文的介绍能够对读者有所帮助，使他们在实际工作中能够更好地选择和应用外圆磨砂轮，提高工作效率和质量。
外圆磨工艺要求
外圆磨工艺要求
外圆磨是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的外表面进行精密加工和修整。
下面是一些常见的外圆磨工艺要求：
1.尺寸精确性：外圆磨的一个主要目标是确保工件的尺寸精
确性。
磨削过程应使得工件的直径、圆度和圆柱度等尺寸
特征达到设计要求。
2.表面质量：工件的外表面应具有良好的表面质量。
磨削过
程应保证工件表面光洁度高，无明显的划痕、凹陷和氧化
等缺陷。
3.圆度和圆柱度：外圆磨过程中，应尽量保持工件的圆度和
圆柱度。
圆度是指工件的表面曲率与理论圆表面的差异程
度，圆柱度则是指工件轴线的偏离程度。
4.表面硬度：外圆磨过程中应保持工件表面硬度均匀，避免
因磨削加热导致表面硬化或软化等问题。
5.切屑排出：外圆磨过程中产生的切屑应能够及时排出，以
避免切削粉尘和切削热影响工件表面质量和加工精度。
6.磨削液控制：在磨削过程中，应合理选用和控制磨削液。
磨削液能够降低磨削温度、减少磨损和摩擦，提高磨削效
率和表面质量。
7.加工效率和成本：外圆磨时，要考虑加工效率和成本控制。
对于大批量加工，高效率和稳定性对于降低生产成本至关
重要。
这些工艺要求对于外圆磨加工来说是基本的，具体要根据所加工工件的要求、质量标准和材料特性进行调整和控制。
在实际生产中，还可以根据需要使用先进的自动化设备和技术，以提高加工精度和效率。
外圆磨操作规程
外圆磨操作规程
《外圆磨操作规程》
一、操作目的
外圆磨是一种常见的金属加工工艺，用于对圆柱形工件进行精密的磨削加工，以达到精度高、表面光洁度好的加工目的。
操作规程的制定是为了确保外圆磨操作的安全性和高效性，减少人为失误，提高生产效率。
二、操作程序
1. 开启设备
在进行外圆磨加工之前，首先确保磨床设备处于正常工作状态，检查各部件的运转是否正常，确认安全防护装置齐全有效。
2. 安装工件
将待加工的工件放置在磨床工作台上，通过夹具夹紧工件，调整夹持位置，确保工件与砂轮之间的距离合适。
3. 调整砂轮
根据加工工件的要求，选择合适的砂轮规格并安装到磨床上，调整砂轮的位置和角度，以保证磨削加工的精度和表面光洁度。
4. 磨削加工
按照加工工件的要求，设置磨削参数，如进给速度、转速、切削深度等，慢慢启动磨床，开始进行加工。
5. 监控加工过程
在加工过程中，及时检查工件表面的磨削情况，根据需要调整磨削参数，确保加工的精度和表面光洁度。
6. 完成加工
当加工完成后，停止磨床设备，将加工好的工件取下，进行质量检验和记录。
三、操作注意事项
1. 操作人员应经过专业培训，熟悉磨床设备的操作规程和安全注意事项。
2. 在操作时，要注意安全防护装置的合理使用，避免发生意外事故。
3. 在磨削加工过程中，要定期检查设备的运行状况，及时发现并处理设备问题。
4. 严格执行操作规程，避免违反操作规程造成工件磨损或设备故障。
通过严格执行外圆磨操作规程，确保操作安全和加工质量，提高了生产效率，同时也保障了加工人员的安全。
外圆磨理论培训资料
外圆磨理论培训资料contents•外圆磨基本原理•外圆磨的操作方法目录•外圆磨的调整与维修•外圆磨的加工质量与精度控制•外圆磨的应用与发展趋势CHAPTER外圆磨基本原理工件夹持器工件夹持器是用来固定待加工工件的装置，可以根据不同形状和尺寸的工件进行调节。
砂轮外圆磨的砂轮是由许多细小的金刚石颗粒组成，这些颗粒被固定在一个圆形基体上。
砂轮的直径决定了可以加工的最大和最小的工件直径。
冷却系统外圆磨的冷却系统包括冷却液和循环系统，用于降低砂轮和工件的温度，防止因过热而导致的工件变形或砂轮破裂。
外圆磨的构造砂轮的高速旋转工件的缓慢旋转和进给外圆磨的工作原理高精度高效磨削应用广泛易于操作外圆磨的特点与优势CHAPTER外圆磨的操作方法结束磨削装夹工件开始磨削启动砂轮，让其旋转一定时间后，再开启工作台进给，进行磨削。
监控磨削过程准备工作选择磨削参数当工件达到要求的尺寸和表面粗糙根据工件材质和磨削要求选择合适的选用合适的砂轮使用冷却液可以降低磨削温度，减少工件和砂轮的磨损，提高工件表面质注意冷却液的使用根据工件形状和表面要求，调整砂轮相对于工件的位置，使其能够达到最佳的磨削效果。
调整砂轮位置控制进给速度及时更换或修整砂轮，保持其锋利状态，以提高磨削效率和工件表面质量。
保持砂轮锋利0201030405操作注意事项01020304CHAPTER外圆磨的调整与维修砂轮的安装和调整确认砂轮的尺寸和类型符合要求。
调整砂轮的径向和轴向跳动在规定范围内。
调整砂轮与工件的接触面，确保均匀接触。
工件的安装和调整确认工件尺寸和类型符合要求。
调整工件与砂轮的接触面，确保均匀接触。
砂轮跳动过大原因：砂轮不平衡或安装不正确。
排除方法：重新平衡砂轮，调整砂轮安装位置。
0203维修保养建议CHAPTER外圆磨的加工质量与精度控制材料因素设备因素工艺因素环境因素加工质量的影响因素通过调整磨削速度、进给速度等工艺参数，使外圆磨削达到最佳的加工状态，从而提高加工质量优化磨削工艺参数保持外圆磨削环境的清洁和稳定，以减少环境因素对加工质量和精加强环境控制提高设备精度采用高精度的测量仪器精度控制的方法精度控制的标准精度检测的方法精度控制的标准与检测CHAPTER外圆磨的应用与发展趋势应用范围及领域总结词广泛、多元化详细描述外圆磨床是一种广泛应用于机械加工行业的设备，其应用领域不断扩大，涵盖了从传统机械制造到高精度、高效率的现代化工业生产。
外圆磨顶尖标准
外圆磨顶尖标准一、精度等级外圆磨顶尖的精度等级应符合相应的国家或行业标准，一般分为0级、1级、2级和3级。
在选择精度等级时，应根据实际加工需求和使用条件进行选择。
二、材质外圆磨顶尖的材质应具有高硬度、高耐磨性和足够的韧性。
常用的材质包括高速钢、硬质合金和陶瓷等。
其中，高速钢具有较好的韧性和耐磨性，适用于制造高精度的顶尖；硬质合金具有较高的硬度，适用于制造耐磨性要求较高的顶尖；陶瓷具有高硬度和良好的耐磨性，但易碎，适用于制造高精度、轻量化的顶尖。
三、表面处理外圆磨顶尖的表面处理对其性能和使用寿命有很大影响。
常见的表面处理方法包括镀铬、镀钛、渗碳淬火等。
镀铬处理可提高表面的硬度和耐磨性，但易剥落；镀钛处理可提高表面硬度和抗高温氧化性能；渗碳淬火可提高表面的硬度和耐磨性，但易变形。
应根据具体使用条件和加工要求选择合适的表面处理方法。
四、结构设计外圆磨顶尖的结构设计应考虑其刚度、精度保持性和耐久性。
顶尖应具有合理的几何形状和尺寸，以实现与工件的正确配合和良好的切削性能。
此外，顶尖应具有足够的刚度，以保证在加工过程中不产生变形，同时应考虑采用有利于热稳定的结构设计。
五、刚度和精度保持性外圆磨顶尖的刚度和精度保持性对其使用性能至关重要。
高刚度可保证顶尖在加工过程中的稳定性，从而提高加工精度和表面质量。
精度保持性则取决于顶尖材质和热处理工艺的选择与控制，以及顶尖结构设计是否合理。
六、耐久性外圆磨顶尖的耐久性对其使用寿命和经济性能至关重要。
耐久性取决于材质、结构设计、热处理工艺和表面处理等因素的综合影响。
合理的结构设计可保证顶尖在长时间使用过程中保持稳定的性能表现，同时表面处理和热处理工艺的选择与控制也可提高顶尖的耐久性。
瑞士studer外圆磨技术参数
瑞士Studer外圆磨技术参数1. 引言外圆磨是一种精密磨削工艺，用于加工圆柱形零件的外圆表面，是现代制造业中不可或缺的重要工艺环节。
瑞士Studer公司作为外圆磨领域的知名品牌之一，其外圆磨技术参数备受关注。
本文将对瑞士Studer外圆磨技术参数进行全面评估，并撰写有价值的文章，以深入探讨该主题。
2. Studer外圆磨技术参数概述瑞士Studer公司在外圆磨技术方面拥有丰富的经验和领先的技术水平，其外圆磨机具有一系列先进的技术参数。
我们从磨削精度和表面质量方面来评估瑞士Studer外圆磨技术参数。
我们需要关注磨削机床的主要规格和技术参数，包括工件直径、磨削长度、磨削轮尺寸等。
还需考虑磨削机床的主轴转速、进给速度、磨削轮的转速等关键参数。
这些技术参数直接影响着外圆磨的加工效率和加工质量。
3. 瑞士Studer外圆磨技术参数的深度分析在对瑞士Studer外圆磨技术参数进行深度分析时，我们需要重点关注其磨削精度和表面质量。
瑞士Studer公司的外圆磨机在磨削精度方面具有很高的水平，其磨削精度可以达到亚微米甚至纳米级别。
这得益于其先进的控制系统、高精度的主轴和磨削轮，以及优化的磨削参数。
瑞士Studer外圆磨的表面质量也非常优异，能够满足高精度零件的要求。
瑞士Studer外圆磨机床的主要规格和技术参数也是其优越性能的重要保障。
其工件直径范围广泛，可以满足不同尺寸零件的加工需求；磨削长度和磨削轮尺寸的调整范围也很大，能够灵活应对各种加工任务。
瑞士Studer外圆磨的主轴转速、进给速度等参数都经过精心设计和优化，保证了磨削的稳定性和精度。
4. 总结和回顾通过对瑞士Studer外圆磨技术参数的全面评估，我们可以得出结论：瑞士Studer外圆磨技术参数在磨削精度、表面质量和机床性能方面表现出色。
其技术参数的优越性能，为高精度零件加工提供了有力保障。
在未来的制造业发展中，瑞士Studer外圆磨技术参数将继续发挥重要作用，并不断推动外圆磨技术的进步和发展。
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用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。
磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它适用于零件精加工和硬表面的加工。
磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。
各种磨削方案所能达到的经济加工精度和表面粗糙度值见表1。
表1 外圆表面加工方案磨削加工采用的磨具(或磨料)具有颗粒小,硬度高,耐热性好等特点,因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料,如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等；加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。
磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛应用。
目前，由于强力磨削的发展，也可以直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。
1．砂轮的特性与选择砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。
砂轮是在磨料中加进结合剂，经压坯、干燥和培烧而制成的多孔体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、外形和尺寸等因素决定的。
（1）磨料磨料是砂轮的主要组成成分，它应具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。
常用磨料代号、特点及应用范围见表2。
表2 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。
粒度分为磨粒和微粉两类。
对于颗粒尺寸大于40μm的磨料，称为磨粒。
用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数表示。
如60#的磨粒表示其大小恰好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。
对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。
用显微丈量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。
如W20表示微粉实际尺寸为20μm。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。
反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。
粒度的选用见表3。
表3 磨料粒度的选用（3）结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。
砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。
常用结合剂的种类、性能及适用范围见表4。
表4 常用结合剂的种类、性能及适用范围（4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒轻易脱落。
砂轮的硬度等级见表5。
表5 砂轮的硬度等级及代号砂轮的硬度与磨料的硬度是两个完全不同的概念。
硬度相同的磨料可以制硬度成不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数目和砂轮的制造工艺。
例如，结合剂与磨粒粘固程度越高，砂轮硬度越高。
砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑轻易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。
粗磨时，应选用较软砂轮；而精磨、成形磨削时，应选用硬一些砂轮，以保持砂轮的必要外形精度。
机械加工中常用砂轮硬度等级为H至N（软2-中2）。
（5）组织砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。
通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。
砂轮有三种组织状态：紧密、中等、疏松；细分成0~14中间，共15级。
组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小。
砂轮越疏松。
见表6。
表6 砂轮组织分类（6）外形与尺寸砂轮的外形和尺寸是根据磨床类型、加工方法及工件的加工要求来确定的。
常用砂轮名称、外形简图、代号和主要用途见表7。
表7 常用砂轮外形、代号和用途砂轮的特性均标记在砂轮的侧面上，其顺序是：外形代号、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、线速度。
例如：外径300mm，厚度50mm，孔径75mm，棕刚玉，粒度60，硬度L，5号组织，陶瓷结合剂，最高工作线速度35 m/s的平行砂轮，其标记为：砂轮1-300×55×75-A60L5V-35m/s GB2484-94。
2．外圆磨床的磨削方法外圆表面磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。
在外圆磨床上磨削工件外圆时，轴类零件常用顶尖装夹，其方法与车削时基本相同，但磨床所用顶尖不随工件一起转动。
这样，主轴与轴承的制造误差、轴承间隙、顶尖的同轴度误差等就不会反映到工件上，可进步加工精度。
盘套类工件则专心轴和顶尖装夹，所专心轴和车削心轴基本相同，只是外形和位置精度以及表面粗糙度要求较严格。
磨削短又无中心孔的轴类工件时，可用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹。
在外圆磨床上上常用的磨削方法有：(1)纵磨法如图1(a)，砂轮高速旋转起切削作用，工件旋转作圆周进给运动，并和工作台一起作纵向往复直线进给运动。
工作台每往复一次，砂轮沿磨削深度方向完成一次横向进给，每次进给（吃刀深度）都很小，全部磨削余量是在多次往复行程中完成的。
当工件磨削接近终极尺寸时（尚有余量0.005~0.01mm），应无横向进给光磨几次，直到火花消失为止。
纵磨法加工精度和表面质量较高，适应性强，用同一砂轮可磨削直径和长度不同的工件，但生产率低。
在单件、小批量生产及精磨中，应用广泛，特别适用于磨削细长轴等刚性差的工件。
图1 外圆磨床的磨削方法（2）横磨法（切进法）如图1（b），磨削时，工件不作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度连续或中断地向工件作横向进给运动，直到磨往全部余量。
横磨时，工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易发生工件变形、烧刀和退火。
横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴颈。
若将砂轮修整成形，也可直接磨削成形面。
（3）综合磨法如图1（c），先用横磨法将工件分段进行粗磨，相邻之间有5~15mm的搭接，每段上留有0.01~0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。
这种磨削方法综合了纵磨和横磨法的优点，适用于磨削余量较大（余量0.7~0.6mm）的工件。
（4）深磨法如图1（d），磨削时，采用较小的纵向进给量（1~2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2~0.6mm）在一次走刀中磨往全部余量。
为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。
深磨法可获得较高精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批大量生产中，加工刚性好的短轴。
3．无心外圆磨床的磨削方法在无心磨床磨削工件外圆时，工件不用顶尖来定心和支承，而是直接将工件放在砂轮和导轮（用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮）之间，由托板支承，工件被磨削的外圆面作定位面，见图2（a）。
无心外圆磨床有两种磨削方式。
图2 无心外圆磨削的加工示意图（1）贯串磨削法（纵磨法）如图2（b），磨削时将工件从机床前面放到托板上，推进磨削区，由于导轮轴线在垂直平面内倾斜α角（α=1-6°），导轮与工件接触处的线速度v导可以分解成水平和垂直两个方向的分速度v导水平和v导垂直，v导垂直控制工件的圆周进给运动；v导水平使工件作纵向进给。
所以工件进进磨削区后，便既作旋转运动，又作轴向移动，穿过磨削区，工件就磨削完毕。
α角增大、生产率高，但表面粗糙度值增大；反之，情况相反。
为保证导轮与工件呈线接触状态，需将导轮外形修整成回转双曲面形。
这种磨削方法不适用带台阶的圆柱形工件。
（2）切进磨削法（横磨法）光将工件放在托板和导轮之间，然后由工件（连同导轮）或磨削砂轮横向切进进给，磨削工件表面。
这时导轮的中心线仅倾斜很小角度（约30＇），以便对工件产生一微小的轴向推力，使它靠住挡板，得到可靠轴向定位，见图2(c)。
切进磨法适用于磨削有门路或成形回转表面的工件，但磨削表面长度不能大于磨削砂轮宽度。
在磨床上磨削外圆表面时，应采用充足的切削液，一般磨钢件多用苏打水或乳化液；铝件采用加少量矿物油的煤油；铸铁、青铜件一般不用切削液，而用吸尘器清除尘屑。
4．M1432A型万能外圆磨床M1432A型万能外圆磨床主要用于磨削内外圆柱面、内外圆锥面、门路轴轴肩以及端面和简单的成形回转表面等。
它属于普遍精度级机床，磨削精度可达IT7~IT6级，表面粗糙度值在1.25~0.08μm之间。
这种机床万能性强，但自动化程度较低，磨削效率不高，适用于工具车间，维修车间和单件小批生产类型。
其主参数为：最大磨削直径为320mm。
1—床身 2—头架 3—内圆磨具 4—砂轮架 5—尾架 6—滑鞍 7—脚踏操纵板图3 M1432A型万能外圆磨床图3为M1432A型万能外圆磨床外形图。
由图可见，在床身1的纵向导轨上装有工作台8，台面上装有头架2和尾架5，用以夹持不同长度的工件，头架带动工件旋转。
工作台由液压传动沿床身导轨往复移动，使工件实现纵向进给运动。
工作台由上下两层组成，其上部可相对下部在水平面内偏转一定的角度（一般不大于±10°），以便磨削锥度不大的圆锥面。
砂轮架4安装在滑鞍6上，转动横向进给手轮7，通过横向进给机构带动滑鞍及砂轮架作快速进退或周期性自动切进进给。
内圆磨具3放下时用以磨削内圆（图示处于抬起状态）。
图4 万能外圆磨床典型加工示意图图4为万能外圆磨床的典型加工方法：图4（a）为用纵磨法磨削外圆柱面，图4（b）为扳转工作台用纵磨法磨削长圆锥面，图4（c）为扳动砂轮架用切进法磨削短圆锥面，图4（d）为扳动头架用纵磨法磨削圆锥面，图4（e）为用内圆磨具磨削圆柱孔。
分析M1432A型万能外圆磨床的典型加工方法可知，机床必须具备以下运动：外圆磨和内圆磨砂轮的旋转主运动；工件圆周进给运动；工件（工作台）往复纵向进给运动；砂轮横向进给运动。
此外，机床还应有两个辅助运动：砂轮横向快速进退和尾架套筒缩回，以便装卸工件。