麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
钻孔过程中易出现的故障及处理
钻孔过程中易出现的故障及处理A、钻孔偏斜这是在施工中最为常见的一种，偏斜原因有好种：1）桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。
故此在开钻前一定要检查钻机的稳定性与垂直度，在钻进过程中要随时复核，如有偏差及时处理。
2）土层软硬不均，致使钻头受力不均。
在地层分层处要注意控制钻速，不要过快，同时要采用减压钻进。
3）钻进中遇有较大孤石，探头石。
此时宜用钻机钻透。
用冲孔机时，用低速将石打碎；有倾斜基岩时，可用混凝土填平，待混凝土凝固后再钻。
4）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
在容易扩孔处低速减压钻进。
5）钻杆弯曲，接头不正。
为了防止出现成孔偏斜，可在施工中采用加扶正圈导正，全孔减压钻进的防斜措施。
扶正圈直径比设计桩径小20厘米，扶正圈的位臵放在离钻头5－6米处，必要时可每钻进20―30米加一扶正圈，以加强钻具的导向性。
B、塌孔其表征是孔内水位突然上升又下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。
塌孔原因主要有：1）护筒埋臵过浅，周围封填不密，漏水；2）操作不当，如提升钻头，冲击锥（抓）或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架是碰撞孔壁；3）泥浆稠度小，起不到护壁作用；4）泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；5）向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；6）在松软砂层中钻进时进尺过快。
预防措施：汛期或潮汐地区水位变化过大时，采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保持水头相对稳定；提升钻头，下放钢筋骨架时应保持垂直，不要碰撞孔壁。
处理措施：事故发生后应查明塌孔位臵后进行处理。
塌孔位臵不深时，可采取深埋护筒，穿过塌孔处。
塌孔位臵深时，塌孔不严重时，可回填到塌孔位臵以上，并采取改善泥浆性能，加高水头措施，继续钻进。
塌孔严重时，应立即将钻孔用砂类土或砾石土回填，无此类土时可采用粘质土并掺入5%-8%的水泥砂浆，观察数日后重新开钻。
C、扩孔与缩径扩孔多系孔壁小塌孔或钻锥摆动过大，应针对原因采取措施。
缩径常因地层中含有遇水能膨胀的软塑性土或泥质叶岩造成；钻锥磨损过甚也可造成孔径偏小。
麻花钻头的磨法：麻花钻头刃磨方法与技巧【图解】
麻花钻头的磨法：麻花钻头刃磨方法与技巧【图解】麻花钻头是一种常用的钻孔工具，麻花钻头结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。
关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。
以下小编就来以图解的形式为您介绍一下麻花钻头的磨法。
麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。
刃磨钻头主要掌握几个技巧：1、刃口要与砂轮面摆平。
磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。
这是钻头与砂轮相对位置的*步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。
这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3、由刃口往后磨后面。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。
钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。
发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。
这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。
而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
这是*关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。
在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。
常见钻孔过程中容易发生的质量问题
常见钻孔过程中容易发生的质量问题及处理方法在钻孔过程中应防止坍孔、孔形扭歪或孔偏斜，甚至把钻头埋住或掉进孔内等事故。
1）塌孔在成孔过程或成孔后，有时在排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，这是塌孔的迹象。
其形成原因主要是土质松散、泥浆护壁不好、护筒水位不高等所致。
如发生塌孔，应探明塌孔位置，将砂和粘土的混合物回填到塌孔位置1m~2m，如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实再重新钻孔。
2）缩孔缩孔是指孔径小于设计孔径的现象。
是由于塑性土膨胀造成的，处理时可反复扫孔，以扩大孔径。
3）斜孔桩孔成孔后发现较大垂直偏差，是由于护筒倾斜和位移、钻杆不垂直、钻头导向部分太短、导向性差、土质软硬不一或遇上孤石等原因造成。
斜孔会影响桩基质量，并会造成施工上的困难。
处理时可在偏斜处吊放钻头，上下反复扫孔，直至把孔位校直；或在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。
4、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？1、质量问题及现象钻头在钻孔内，无法继续运转。
2、原因分析1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。
2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。
3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。
4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。
5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。
3、预防措施1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。
2）下钻时不可太猛。
3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。
4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。
4、处理措施1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。
2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。
3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。
5、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌？1、质量问题及现象孔壁坍塌；钻机倾斜。
麻花钻钻孔中常见问题和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题和解决办法孔径增大、误差大产生原因：钻头左、右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头刃口崩刃钻头刃带上有积屑瘤钻头弯曲进给量太大钻床主轴摆差大或松动解决办法:刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度及时发现崩刃情况，并更换钻头将刃带上的积屑瘤用油石修到合格校直或更换降低进给量及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:减小钻头后角钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内调整或更换轴承改进夹具与定位装置更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:重磨钻头刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度采用合适间隙的导向套校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构加长导向套长度改进夹具与定位装置正确定位安装使进给量均匀5、钻头折断产生原因：切削用量选择不当钻头崩刃钻头横刃太长钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难切削液供应不足切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
模具钻孔常见问题与解决方法
模具钻孔常见问题与解决方法模具是生产各类产品的基础装备，通常完成一套模具的加工需要很多步骤，钻孔是模具钳工操作中一项基本操作技能，但是要提高钻削精度有一定难度。
本人结合多年钳工操作教学经验，探讨了一些钻孔加工中常见的问题与解决方法。
标签：模具钻孔钳工钻孔精度一、钻孔过程中打滑现象1.打滑现象的危害。
在生产实践中，操作普通钻床的都遇到过这样的情况，在合金工具钢（或者其他高硬度材料）上打孔时，钻床的夹持部分与麻花钻间常出现打滑现象。
出现这样的打滑现象，首先会是钻孔工作无法进行下去，必须停机重新夹紧钻头，降低了工作效率。
其次发生打滑现象之后，钻头尾部的标记有可能会被钻夹磨掉，甚至出现拉伤拉毛痕迹。
这样可能使我们无法识别钻头尾部标注的直径尺寸，必须使用卡尺进行测量，减低了工作效率。
2 .防止麻花钻打滑措施。
根据实际中遇到的这种情况，我经过思考，因为麻花钻尾部是圆柱形，摩擦力比较小，当钻孔遇到切削力比较大的情况时，容易造成钻床夹持部分夹不住的现象，如果把钻头尾部也加工成正六棱柱的形状，可以大大提高抓握力，就能避免打滑的现象。
麻花钻的改造方法比较简单，使用专用夹具在磨床上加工即可。
二、钻孔时控制孔的精度众所周知孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。
在笔者所接触过的普通模具加工中，多数孔对于表面粗糙及尺寸精度来说没有太高的要求，一般钻、扩、铰加工之后即可满足精度要求，所以这里我们着重讨论如何保证孔的位置精度。
1.控制底孔的精度。
要保证孔的位置精度，在加工底孔时必须做到“ 三个精确”：画线精确、冲眼精确、起钻精确。
第一步：画线精度对于孔位精度有着至关重要的作用。
要检查高度尺的划针脚是否锋利，画线的要求要细而深，最好一气呵成避免重复划线，这对提高样冲眼的位置精度是很有帮助的。
第二步：当孔位十字线划出之后，为了方便钻孔起定心，需要用样冲冲眼。
打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时，说明样冲已在十字中心了，此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位置是否准确，如果不准确需要及时纠正再用锥度大一些的样冲把样冲眼扩大，然后根据所钻孔用划规划出几个大小不等的同心“检查圆”或“检查方”。
麻花钻怎么磨好排屑
麻花钻怎么磨好排屑你好标准麻花钻刃磨的方法和技巧标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。
它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也不是一样轻松的事。
工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。
这是什么原因呢？关键是方法和技巧。
方法掌握了，问题就会迎刃而解。
学生在工艺课中都已经学过了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来：①顶角2 为118°±2º ②孔缘处的后角α0为10°-14°③横刃斜角为50°-55°④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等⑤两个主后刀面要刃磨光滑。
但是光有理论是不够的，一定要让学生站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。
如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。
为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。
学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。
常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。
而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。
首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。
在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。
其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。
只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。
少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。
这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。
多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。
静心地看,用心地看，这是非常重要的。
使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。
钻孔缺陷分析
钻孔质量问题分析、快速判断、解决方法
印制板钻孔的质量缺陷通常分为钻孔缺陷和孔内缺陷。
需要提醒的是有时在实际的操作过程中，会发生数控机床运行的实际转速和下速与软件中的设置不符合的情况。
因一般的判断故障的前提是认为设备完好的情况下。
所以设备的完好对工艺人员判断产品的质量问题有十分重要的作用。
下面是一种快速故障诊断的方法。
判断的方法从1到后面逐步排除找出问题。
1．检查所设置钻头的钻孔参数是否正确，主要是转速和下速。
确诊是否是设置和程序上的问题。
2．如钻孔参数正确，将线路板放到两台机床上（注：机床型号需相同，一般的厂都有条件）采用同样或不同样的设置进行钻孔，确诊是否是机床上的问题或程序上的问题（注意如采用中央吸尘的要考虑吸尘真空度的因素）。
因同时二台机床出同样的问题概率较少，可分析出是否是设备或程序上的问题。
3．如问题仍然存在，更换原材料及上下垫板的材料进行试验(采用更换材料批号和生产厂家二种)，有时由于各种原因一时无法更换可采用烘板的方式（150度2－3小时自然冷却后再钻孔）。
4．如问题仍然存在，更换钻头进行试验(采用更换材料批号和生产厂家二种),一般名牌厂商的钻头问题较少。
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麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件部有缺口，交叉孔解决办法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大13、钻铸件时遇到缩孔14、锥柄扁尾折断解决办法:1、减少进给量和切削速度2、及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小3、修磨横刃，减小横刃长度4、及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉5、加大导向套与工件间的距离6、切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量7、减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，使钻头退出数次8、及时更换导向套9、增加工作行程距离10、修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量11、减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，夹具的钢性；增加二次进给12、及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给13、对估计有缩孔的铸件要减少进给量14、更换钻头，并注意擦净锥柄油污6、钻头寿命低产生原因：1、同第五项之1、2、3、4、5、6、72、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应3、其他解决办法1、同第五项之1、2、3、4、5、6、72、加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命3、改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况7、孔壁表面粗糙产生原因：1、钻头不锋利2、后角太大3、进给量太大4、切削液供给不足，切削液性能差5、切屑堵塞钻头的螺旋槽6、夹具的刚性不足7、工件材料硬度过低解决办法：1、将钻头磨锋利2、采用适当后角3、减少进给量4、加大切削液流量，选择性能好的切削液5、见第五项之76、改进夹具7、增加热处理工序，适当提高工件硬度二、枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法8、孔径增大，误差大。
产生原因：1、切屑粘结2、机床主轴与钻套的同轴度不好3、刀具形状不合适解决方法：1、提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
3、钻尖位置向侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。
9、孔不圆常见原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、工件加紧不牢解决办法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度2、改变钻尖位置，保持平衡3、调整导向块位置4、改进夹具，使工件加紧力均匀10、孔弯曲、歪斜产生原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、进给量太大5、工件夹紧不牢6、工件材料组织不均匀解决办法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差2、改变外刃切削角、刃切削角与钻尖位置3、改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短粗柄部的枪钻4、减小进给量5、改进夹具，使工件夹紧力均匀6、采用材料组织均匀的工件11、孔表面粗糙产生原因：1、切屑粘结2、同轴度不好3、光作用过小4、颤振5、退刀划痕解决办法：1、提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液；提高切削液的压力、流量；提高工件硬度2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径3、变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量；加大外刃切削角4、设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的压力；控制光作用5、变动导向块的位置；加大倒锥量；调整机床主轴与钻套同轴度；校正枪钻头部的弯曲及摆差；待主轴停止转动后退刀12、枪钻折断产生原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、光作用过大3、断屑不好4、切削用量过大5、枪钻过度磨损6、枪钻崩刃7、孔将钻通时，由于进给阻力迅速下降而使进给量突然增加8、主轴松动解决方法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差2、变动导向块的位置；加大倒锥量3、改变切削刃的角度，使、外切削刃切削平衡；及时发现崩刃情况，并更换；增大导向套与工件间的距离；加大切削液的压力流量；采用材料组织均匀的工件4、降低切削速度与进给量，避免进给量不均匀5、定期更换枪钻，避免过度磨损6、及时发现崩刃情况并更换，后角要合适7、孔将钻通时，减小进给量8、维修机床13、枪钻寿命低产生原因:1、切削用量过大2、枪钻不合适3、切削液不合适解决方法;1、降低切削速度及进给量2、更换刀具材料；加大油孔与油隙；增大后角，降低刃磨面得粗糙度3、换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况三、排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔表面粗糙产生原因：1、切屑粘结2、同轴度不好3、切削速度过低，进给量过大或不均匀4、刀具几何形状不合适解决方法：1、降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径3、才用合适的切削用量4、改变切削刃几何角度与导向块的形状2、孔口呈喇叭形产生原因:1、同轴度不好解决方法：1、调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套3、钻头折断产生原因：1、断屑不好，切屑排不出2、进给量过大、过小或不均匀3、钻头过度磨损4、切削液不合适解决方法：1、改变断屑槽尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工件2、采用合适的切削用量3、定期更换钻头，避免过渡磨损4、选用合适的切削液并改善过滤情况4、钻头寿命低产生原因：1、切削速度过高或过低，进给量过大2、钻头不合适3、切削液不合适解决方法：1、采用合适的切削用量2、更换刀具材料；变动导向块的位置、形状3、换用极压性高的切削液，增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况5、切屑成带状切屑过小切屑过大产生原因:1、断屑槽几何形状不合适，切屑刃几何形状不合适，进给量过小；工件材料组织不均匀2、断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小3、断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大解决方法：1、变动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；才用材料组织均匀的工件2、变动断屑槽的几何形状3、变动断屑槽的几何形状四、扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决方法1、孔径增大产生原因：1、扩孔钻切削刃摆差大2、扩孔钻刃带上有切屑瘤3、安装扩孔钻时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤解决方法：1、刃磨时保证摆差在允许围2、及时发现崩刃情况，更换刀具3、将刃带上的切屑瘤用油石修整到合格4、安装扩孔钻前必须将扩孔钻锥柄及机床主轴锥孔部油污擦干净，锥面有磕、碰处用油石修光2、孔表面粗糙产生原因：1、切削用量过大2、切削液供给不足3、扩孔钻过度磨损解决方法：1、适当降低切削用量2、切削液喷嘴对准加工孔口；加大切削液流量3、定期更换扩孔钻；刃磨时把磨损区全部磨去3、孔位置精度超差产生原因：1、导向套配合间隙大2、主轴与导向套同轴度误差大3、主轴轴承松动解决方法：1、位置公差要求较高时，导向套与刀具配合要精密些2、校正机床与导向套位置3、调整主轴轴承间隙五、多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大，误差大产生原因：1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺2、切削速度过高3、进给量不当或加工余量太大4、铰刀主偏角过大5、铰刀弯曲6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤7、刃磨时铰刀刃口摆差超差8、切削液选择不合适9、安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后于锥柄圆锥干涉11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏12、铰刀浮动不灵活，与工件不同轴13、手铰时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动解决方法：1、根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛刺修光2、降低切削速度3、适当调整进给量减少加工余量4、适当减小主偏角5、校直或报废弯曲铰刀6、用油石仔细修整到合格7、控制摆差在允许围8、选择冷却性能较好的切削液9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光10、修磨铰刀扁尾11、调整或更换主轴轴承12、重新调整浮动卡头，并调整同轴度13、注意正确操作2、孔径小产生原因：1、铰刀外径尺寸设计值偏小2、切削速度过低3、进给量过大4、铰刀主偏角过小5、切削液选择不合适6、铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去7、铰薄壁刚件时，铰玩孔后孔弹性恢复使孔径缩小8、铰钢料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复使孔径缩小9、孔不圆，孔径不合格解决方法：1、更改铰刀外径尺寸2、适当提高切削速度3、适当降低进给量4、适当增大主偏角5、选择润滑性好的油性切削液6、定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分7、设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值8、作实验性切削，取合适余量；将铰刀磨锋利9、见序号三3、孔不圆产生原因：1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动2、铰刀主偏角过小3、铰刀刃带窄4、铰孔余量偏5、孔表面有缺口、交叉孔6、孔表面有砂眼、气孔7、主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形解决方法：1、刚性不足的铰刀可才用不等分齿距地铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接2、增大主偏角3、选用合格铰刀4、控制预加工工序的孔位误差5、采用不等分齿距地铰刀，采用较长、较精密的导向套6、选用合格毛坯7、采用等距铰刀铰精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力4、孔表面有明显的棱面产生原因：1、铰孔余量过大2、铰刀切削部分后角过大3、铰刀刃带过宽4、工件表面有气孔、砂眼5、主轴摆差大解决方法：1、减小铰孔余量2、减小切削部分后角3、修磨刃带宽度4、选用合格毛坯5、调整机床主轴5、孔表面粗糙产生原因：1、切削速度过高2、切削液选择不合适3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等4、铰孔余量太大5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到6、铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙7、铰刀刃带过宽8、铰孔时排屑不良9、铰刀过度磨损10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃11、刃口有积屑瘤由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀解决方法：1、降低切削速度2、根据加工材料选择切削液3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口4、适当减小铰孔余量5、提高铰孔前底孔位置精度与质量，或增加铰孔余量6、选用合格铰刀7、修磨刃带宽度8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间，或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利9、定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰修好，或更换铰刀11、用油石修整到合格12、采用前角为5º-10º的铰刀6、铰刀寿命低产生原因：1、铰刀材料不合适2、铰刀在刃磨时烧伤3、切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处4、铰刀刃磨后表面粗糙度太粗解决方法：1、根据加工材料选择铰刀材料，可才用硬质合金铰刀或涂层铰刀2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤3、根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽的切屑，用足够压力的切削液4、通过精磨或研磨达到要求7、孔位置精度超差产生原因:1、导向套磨损2、导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差3、主轴轴承松动解决方法;1、定期更换导向套2、加长导向套，提高导向套与铰刀间的配合精度3、及时维修机床，调整主轴轴承间隙8、铰刀刀齿崩刃产生原因：1、铰孔余量过大2、工件材料硬度过高3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀4、铰刀主偏角太小，使切削宽度增大5、铰深孔或盲孔时，切削太多，又未及时清除6、刃磨刀齿已磨裂解决方法：1、修改预加工孔的孔径尺寸2、降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀3、控制摆差在合格围4、加大主偏角5、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀6、注意刃磨质量9、铰刀柄部折断产生原因：1、铰孔余量过大2、铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适3、铰刀刀齿容屑空间小，切削堵塞解决方法：1、修改预加工的孔径尺寸2、修改余量分配，合理选择切削用量3、减少铰刀齿数，加大容屑空间；或将刀齿间隔磨去一齿10、铰孔后孔的中心线不直产生原因：1、铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度2、铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向3、切削部分倒锥过大4、铰刀在断续孔中部间隙处位移5、手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度解决方法：1、增加扩孔或镗孔工序校正孔2、减小主偏角3、调换合适的铰刀4、调换有导向部分或加长切削部分的铰刀5、注意正确操作。