质量问题归零措施
开展质量问题技术归零的工作程序和流程
开展质量问题技术归零的工作程序和流程开展质量问题技术归零的工作程序和流程导语：在各行各业中，质量问题是无法回避的一个话题。
无论是制造业、服务业还是信息技术领域，每个组织都应该重视质量问题并采取措施进行解决。
然而，要解决质量问题并将其归零，并不是一项简单的任务。
它需要经过一系列的工作程序和流程，为了保证高质量和深度，本文将分为以下几个部分展开讨论：1.定义质量问题2.分析质量问题根本原因3.制定针对性解决方案4.实施解决方案5.总结和回顾。
下面将从简到繁、由浅入深地探讨开展质量问题技术归零的工作程序和流程。
一、定义质量问题开展质量问题技术归零的第一步是准确定义质量问题。
这涉及到明确问题的性质、范围和影响，以便更好地分析和解决。
可以根据质量问题涉及的产品、服务、过程或者系统来进行分类和定义。
在此过程中，需要充分考虑发现质量问题的来源，例如客户投诉、内部反馈或者监测数据等。
通过对质量问题的准确定义，可以帮助组织更好地理解问题的本质，并为后续的分析和解决提供基础。
二、分析质量问题根本原因确定了质量问题后，下一步是通过深入的分析找出质量问题的根本原因。
在这一阶段，可以使用多种方法，如鱼骨图、5W1H法、因果分析等，来帮助寻找问题的根本原因。
分析过程中，要综合考虑各种可能的因素，包括人、机、料、法、环境等，以及潜在的内部和外部原因。
通过深入分析，可以更好地理解问题产生的机制和规律，为解决质量问题提供科学的依据。
三、制定针对性解决方案在理解质量问题的基础上，接下来需要制定针对性的解决方案。
解决方案应基于对根本原因的认识，并且要具备可行性和可持续性。
可以运用各种质量管理工具和方法，如六西格玛、PDCA循环、故障模式与效果分析（FMEA）等，来辅助制定解决方案。
在制定解决方案时，也需要考虑资源的可用性、成本效益和风险评估等因素，以确保解决方案的实施和效果。
四、实施解决方案制定了解决方案后，下一步是实施解决方案。
在这一阶段，需要明确责任人和实施计划，并且持续跟踪和监控解决方案的实施进度和效果。
质量问题管理归零的五条要求
质量问题管理归零的五条要求引言质量问题是企业生产经营过程中不可避免的一部分，如何合理、高效地管理质量问题成为每个企业都亟需解决的难题。
本文将介绍质量问题管理归零的五条要求，帮助企业实现质量问题的有效控制与管理，提升产品质量与客户满意度。
一、建立全员质量意识质量问题管理归零的第一条要求是建立全员质量意识。
只有每个员工都意识到自己对产品质量的重要性，并主动参与质量问题的解决，才能有效地管理质量问题。
企业应通过培训、宣传等方式，加强员工对质量管理的理解，鼓励员工积极参与质量问题的改进和预防工作。
二、完善质量问题反馈机制质量问题管理归零的第二条要求是完善质量问题反馈机制。
企业应建立起严密的质量问题反馈渠道，包括内部员工反馈、客户反馈、供应商反馈等，及时获取各方面的质量问题信息。
同时，企业应建立质量问题记录和分析的体系，对各类质量问题进行分类统计，为问题解决和预防提供有力的依据。
三、强化供应链质量管理质量问题管理归零的第三条要求是强化供应链质量管理。
质量问题往往源于供应链中某个环节的问题，因此企业应与供应商建立良好的合作关系，共同推动质量管理的落实。
企业应对供应商进行评估和监督，加强对原材料和上游环节的质量控制，确保从源头把控质量，减少质量问题的产生。
四、完善质量问题处理流程质量问题管理归零的第四条要求是完善质量问题处理流程。
企业应建立起科学、规范的质量问题处理流程，包括问题上报、问题审核、问题分析、问题解决和效果评估等环节。
每个环节都应有明确的责任人和时间节点，确保质量问题能够得到及时、准确地处理，问题的解决效果能够得到有效评估。
五、持续改进质量管理体系质量问题管理归零的第五条要求是持续改进质量管理体系。
质量管理永远是一个持续改进的过程，企业应不断总结经验、查找不足，及时调整和优化质量管理体系。
通过引入先进的质量管理方法和工具，持续推动质量管理的改进和提升，实现质量问题管理的归零目标。
结论质量问题管理归零是企业实现稳定、高品质发展的关键。
开展质量问题技术归零的工作程序和流程
《开展质量问题技术归零的工作程序和流程》1. 引言质量问题是任何企业都难以避免的事情，但是如何及时发现、解决并防止质量问题的发生尤为重要。
在本文中，我们将深入探讨开展质量问题技术归零的工作程序和流程，以期为企业提供有价值的参考和指导。
2. 什么是质量问题技术归零？在工业生产和制造中，质量问题技术归零是指在出现质量问题时，通过科学的方法和技术手段，全面分析问题的成因，针对问题制定解决方案，并通过有效的流程控制和质量管理，保证质量问题不再发生。
3. 开展质量问题技术归零的工作程序（1）问题发现与记录在生产过程中，对于每一个质量问题都应该进行及时的记录和跟踪。
无论是一次性的问题还是重复性的问题，都需要被准确记录下来。
（2）问题分析与定性针对记录下来的质量问题，进行全面的分析与定性。
分析主要涉及到问题的现象表现、可能的原因、影响范围等方面。
（3）建立分析团队对于较为复杂的质量问题，需要建立专门的分析团队。
团队成员应该包含跨部门的专业人士，他们有能力协同分析问题，并制定可行的解决方案。
（4）根本原因分析分析团队需要进行深入的根本原因分析，找出问题的根源所在。
这一步是开展质量问题技术归零的关键。
（5）制定解决方案在找到根本原因后，分析团队需要立即制定解决方案。
解决方案应当包括临时性的应急措施和长期性的根本解决方案。
（6）实施解决方案一旦确定解决方案，需要迅速地实施。
这一步需要全员配合，确保解决方案能够得到有效执行。
4. 开展质量问题技术归零的工作流程（1）质量问题上报任何一个员工都有权利和义务向上级报告发现的质量问题。
质量问题应该采用标准的上报流程，确保信息能够及时被相关人员收到。
（2）问题审核与分级一旦收到质量问题上报，质量部门需要对问题进行审核，并根据影响程度进行分级。
分级的目的是为了确定问题的紧急程度和解决优先级。
（3）问题调查对于确定的质量问题，质量部门需要即时启动调查程序，找出问题的具体原因和影响范围。
基于管理创新的企业产品质量归零措施探索
0引言全面建设社会主义现代化国家的第一要务是高质量发展，该观点在党的二十大报告中被多次提及，企业高质量发展的重要性不言而喻［1］。
制造业不仅是国家工业发展的重要组成部分，还是国家军事力量建设强有力的体现，其产品质量提升成为当前亟须破解的难题［2］。
为了使产品达到零缺陷，企业生产部门必须从产品试生产阶段就采取科学有效的质量管理措施。
首先，运用统计过程控制等方法监测生产过程，发现异常点。
其次，要对异常点及时进行原因分析，比如采用过程失效模式分析法找到质量问题的根源。
最后，要根据分析结果提出改进对策，消除异常因素，防止问题扩散蔓延。
只有这样，才能系统全面地提升产品质量，使每一项产品都100%符合用户需求和设计指标，从源头上保证交付产品零缺陷［3］。
因此，建立科学合理的质量管理体系，实现对产品质量的过程控制和持续优化，是企业实现零缺陷、保证产品质量的必由之路。
随着社会的发展，产品设计迭代快速，加工过程复杂，对可靠性要求极高，这给企业的质量管理工作带来了艰巨的挑战。
质量管理人员面对质量归零管理难题，必须不断创新与完善管理机制，实施科学管控措施，降低质量成本，提高工作效率，只有这样，才能从根本上提升产品质量和顾客满意度。
1“双归零”的概念“双归零”起源于美国军用质量管理系统（FRACAS ），其核心理念是对产品质量问题进行技术分析和管理改进，达到从根本上预防质量问题发生的目的［4］。
在技术层面，要追根溯源找出产品发生质量问题的根源，并通过优化设计或工艺进行系统修正。
在管理层面，要查找管理漏洞，明确责任人，完善相关规章制度。
这些要求体现在技术归零和管理归零的五大标准中（如图1和图2所示），它具有管理方法论的先进性和科学性，已在消费电子、航空航天等高可靠性要求的领域成功应用，成为产品质量归零的重要工具。
我国军用标准GJB 5711—2006也吸收借鉴了“双归零”思想，将其作为指导装备质量管理的重要原则，充分体现了“双归零”在提升企业产品【作者简介】宋琳哲，女，任职于航空工业西安航空计算技术研究所，助理工程师，研究方向：质量问题归零、SPC 工具应用、质量体系建设；崔之超，男，任职于航空工业西安航空计算技术研究所，工程师，研究方向：精益六西格玛与智能制造研究；雷豪豪，男，任职于航空工业西安航空计算技术研究所，助理工程师，研究方向：电子装联工艺技术与可靠性研究；寇宇路，男，任职于航空工业西安航空计算技术研究所，技师，研究方向：航空电子产品的电子装联工艺和制造、线束线缆的压接和焊接；程珊，女，任职于航空工业西安航空计算技术研究所，研究方向：航空电子产品的返厂维修技术。
质量问题归零评审意见
质量问题归零评审意见
质量问题归零评审意见
根据我们对质量问题进行的评审，我们列出以下建议来解决问题和改进质量管理：
1. 强化供应商管理：对供应商进行详细的资格审查，包括工艺能力、设备状况、质量控制体系等方面的评估。
确保供应商有足够的能力和资源来提供符合标准的产品。
2. 加强原材料的检验和控制：对原材料进行严格的检验和把控，在接受原材料前，对其进行质量检验和评估，确保其符合相关标准和要求。
3. 提升生产流程的可追溯性和可控性：建立完善的生产流程，并对其进行监测和记录，确保产品的每个环节都能够追溯，以便及时发现和解决潜在质量问题。
4. 强化员工培训和意识：提供必要的培训，包括质量控制知识和技能，以及产品规范和标准的理解。
加强员工对质量问题的认识和重视，确保每个员工都能够遵守相关操作规程和标准。
5. 设立绩效考核机制：建立质量控制绩效考核机制，对质量问题的发生和处理进行评估，将考核结果作为绩效评价的一部分，以激励和推动员工更好地执行质量管理措施。
6. 定期进行质量管理体系的审查：定期评估和审查质量管理体
系的有效性和可持续性，及时发现问题和改进机会，并采取相应的措施，以提高质量管理水平。
综上所述，我们建议在上述方面进行改进和调整，以解决现有的质量问题，提高产品质量和客户满意度。
我们相信通过坚定的执行和持续的改进，质量问题将能够得到根本性的解决。
质量问题归零实施细则精编版
关于印发《公司质量问题归零实施细则》的通知为使我公司产品在研制、生产、试验、使用过程中发生的质量问题（含故障，下同）按航天工业总公司关于质量问题归零的“双五条”标准真正实现归零，并使归零工作制度化、程序化和规范化，切实提高公司产品质量和质量管理水平，特制定本实施细则。
一.质量问题归零“双五条”标准的含义（一）质量问题在技术上归零的“五条”标准的含义1. 定位准确“定位准确” 是根据实际情况和需要，对在产品研制过程中发生的所有质量问题，要准确确定发生问题的部位。
2. 机理清楚“机理清楚” 是指质量问题一旦定位后，要通过试验和理论分析等各种手段，弄清问题发生的根本原因和机理。
3. 问题复现“问题复现”是指在“定位准确” 、“机理清楚”的基础上，通过模拟试验、仿真试验或其它试验方法，复现问题发生的现象，从而验证定位的准确性和机理分析的正确性。
4. 措施有效“措施有效” 是指针对问题产生的原因和机理，制定出有针对性的、具体可行的纠正措施及实施计划，措施要经过验证有效。
5. 举一反三“举一反三” 是指把发生的质量问题的信息反馈给本单位、本系统、本型号和其它单位、其它系统、其它型号，从而防止同类事件的重复发生。
“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”这五条要求是有机联系的整体。
它是指导质量问题技术归零工作的总的原则和指导思想。
（二）质量问题在管理上归零的“五条”标准的含义1. 过程清楚“过程清楚” 就是查明质量问题发生、发展的全过程，从有关的每一个环节中，分析问题产生的原因，查找管理上的薄弱环节和漏洞。
这是管理归零工作的基础，要做到实事求是、事实过程准确。
2. 责任明确责任明确” 就是在“过程清楚” 的基础上，分清造成质量问题各环节和有关部门及人员应承担的责任，并从主观和客观、直接和间接方面区别责任的主次、大小。
这是管理归零工作的依据，要做到责任具体明确、主次分明。
3. 措施落实“措施落实” 就是针对出现的管理问题，迅速制定并落实相应有效的具体防范措施，堵塞管理漏洞，举一反三，杜绝类似问题重复发生。
质量问题双归零管理与方法
质量问题双归零管理与方法质量问题归零是指“对在设计、生产、试验、服务中出现的质量问题，从技术上、管理上分析产生的原因、机理，并采取纠正措施、预防措施，以避免问题重复发生的活动”。
在这个定义中，“质量问题”是指故障、事故、缺陷和不合格等。
依据问题的性质，对一个质量问题的归零，可以是技术归零、管理归零，也可以同时有技术归零和管理归零，这就是所谓的“双归零”。
双归零的方法是从出现的质量问题入手通过技术上的分析、管理上的改进，达到系统预防的目的，从而提高产品的质量水平。
质量双归零方法1技术归零所谓“技术归零”，就是针对发生的质量问题，从技术上按“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”的5条要求逐项落实，并形成归零报告或技术文件的活动。
这5条要求环环相扣。
定位准确是归零的前提；机理清楚是归零的关键；问题复现是归零的手段，措施有效是归零的核心，举一反三是归零的结果延伸。
▪定位准确：就是确定解决问题的对象，首先找到问题发生在哪个环节、部件。
▪机理清楚：在定位准确的情况下，分析问题发生的根本原因和演进过程。
▪问题复现：复现质量问题发生的现象，验证定位和机理的准确与正确性。
▪措施有效：通过采取纠正措施，确保质量问题得到解决。
▪举一反三：就是把发生的质量问题反馈给本型号、本单位和其他型号、单位，使具有相同原理设计的产品都能避免同类问题的发生。
2管理归零“管理归零”则是针对质量问题，从管理上按“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”的5条要求逐项落实，并形成管理归零报告和相关文件的活动。
它们之间的关系是过程清楚是基础，责任明确是前提，措施落实是核心，严肃处理是手段，完善规章是结果。
•过程清楚：查明质量问题发生、发展的全过程，从各有关环节中分析问题产生的原因，查找管理上的薄弱环节或漏洞。
•责任明确：在过程清楚的基础上，根据质量职责分清造成质量问题的责任单位和责任人应承担的责任，并从主观和客观、直接和间接方面区分责任的主次、大小。
质量问题管理归零工作报告
编号：××××控制杆总成质量问题管理归零工作报告代号：××××- ×××××产品名称：控制杆总成单位：助力器车间日期：编写：校对：审核：会签：复审：批准：审查意见：一、过程情况：(一)、基本情况2022 年 8 月 2 日下午 17 点摆布工艺员到生产现场进行工艺纪律巡视，巡视到装配区北线 4 工位时看 2 工位操作，操作者按工艺要求正常操作，但从工艺员观察的角度看不到球头上有油脂，怀疑油泵没有油脂了。
即将制止其操作，为进一步证实，工艺员对已铆接的 7 件零件进行检查：(1)柱塞阀与控制杆相对转动后看球头端面有无油脂，当时工艺员并未戴手套转动， 7 件中有 2 件不能转动，要求操作者转动，操作者很轻松的转动了，但有 1 件看不到球头有油脂；(2)接着工艺员走到操作者的右侧与操作者并行，问操作者打首检没有，同时查看油槽油量，油槽油量极少，要求操作者按压油槽查看油道口出油情况，油槽按压几次后出油正常；(3)工艺员对已铆接的 7 件零件要求操作者分解核实油脂量。
17:45 检验员反馈控制杆总成已铆接有一盘，但未打首检，到现场核实数量为 24 件，做隔离处理。
17:55 分解 7 件可疑件， 5 件油脂正常， 1 件 80%有油脂， 1 件 50%有油光，班长××在 24 件中抽出 5 件分解，油脂均正常。
工艺员与检验员商议是否要分解余下的 19 件时，生产主管主任出面调解，为保证生产进度(8 月3 日上午转装配车间对接主缸)允许该 19 件控制杆总成正常走工序。
2022 年 8 月3 日晚证实控制阀点铆机油脂量不足，需补加方能正常使用。
(8 月 7 日对点铆机油脂罐加油，并记录)。
(二)、检查过程2022 年 8 月 6 日在助力器车间拆包检查 200 台××产品球头油脂情况，全部检查完发现有 1 台查看不到油脂。
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质量问题归零措施
AD18-08-2008 1.质量问题归零的含义
1.1对在设计、生产、试验、服务中出现的质量问题，从技术上、管理上分析产生的原因、机理并采取纠正措施、预防措施，以避免问题重复发生的活动。
包括技术归零和管理归零双五条标准。
1.2技术归零：定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三。
1.2.1定位准确：对发生的所有质量问题，要准确确定发生问题的部位。
1.2.2机理清楚：是指质量问题一旦定位后，要通过试验和理论分析等各种手段，查清问题发生的根本原因。
1.2.3问题复现：是指在定位准确和机理清楚后，通过试验复现问题发生的现象，从而验证定位的准确性和机理分析的正确性。
1.2.4措施有效：是指在定位准确和机理清楚的基础上，制订出有针对性、具体可行的纠正措施及实施计划。
对重大问题，其措施要经过评审和试验验证。
1.2.5举一反三：是把发生的质量问题的信息反馈给其他部门，从而防止同类事件的再次发生。
1.3管理归零：过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章。
1.3.1过程清楚：查明质量问题发生、发展的全过程，从有关的每一个环节中，分析问题产生的原因，查找管理上的薄弱环节或漏洞。
1.3.2责任明确：是在过程清楚的基础上，分清造成质量问题各环节和有关部门人员应承担的责任，并从主观和客观，直接和间接方面区别责任的主次、大小。
1.3.3措施落实：是要针对出现的管理问题，迅速制定并落实相应有效的具体纠正和预防措施，堵塞管理漏洞，举一反三，杜绝类似问题的重复发生。
1.3.4严肃处理：首先是在思想上、态度上要严肃、认真地抓紧对质量问题的处理和改进管理工作，避免走形式，敷衍了事；其次是对由于人为责任问题、重复性故障以及明显因有章不循，违章操作等原因造成质量问题的有关责任人员，要根据责任和影响的大小，按有关规定给予一定的行政处分或经济处罚。
1.3.5完善规章：针对管理漏洞，修订和健全规章制度，落实到有关岗位和管理工作的有关环节上，约束和规范管理行为和生产活动，杜绝质量问题的重复性。
2.质量问题归零的范围
2.1技术归零的范围
2.1.1造成性能指标下降、造成生产返工的设计质量问题。
2.1.2造成重大经济损失的设计和生产质量问题。
2.1.3因技术原因造成批次性和重复性的生产质量问题。
2.1.4产品交付后反映出的因技术原因造成的质量问题。
2.1.5顾客和行政领导确定需技术归零的质量问题。
2.2管理归零的范围
2.2.1重复性质量问题。
2.2.2人为责任事故。
2.2.3无章可循，规章制度不健全造成的质量问题。
2.2.4技术状态管理问题。
2.2.5行政领导确定需管理归零的问题。
3.职责
3.1管理者代表主管管理归零的工作。
3.2技术副总经理主管技术归零工作。
3.3工程部具体负责技术归零的管理工作和审查、评审，并负责开展举一反三工作。
3.4品管部具体负责管理归零的管理工作和审查、评审，并负责对责任人进行处罚，完善规章制度。
3.5质量问题发生部门负责技术、管理归零工作。
4.技术归零工作程序
5.管理归零工作程序
6.归零评审关键节点
6.1零、部件公司检验前。
6.2重大问题随时进行。
7.对归零工作的要求
7.1对待质量问题，坚持归零标准不下降，抓住细小问题不放的原则。
7.2切实落实归零工作自觉性、及时性、彻底性、全面性要求。