质量问题归零报告
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产品名称型号质量问题技术归零报告×××××公司二〇××年××月产品名称型号质量问题技术归零报告共页拟制:校对：会签：审核:审定:批准: 军事代表:目次1问题概述过程概述 (1)2问题定位 (1)3机理分析 (1)4问题复现 (1)5措施及验证情况 (1)6举一反三 (1)7结论 (1)8归零证明资料和清单 (1)产品名称型号质量问题技术归零报告1 问题过程概述故障现象发生时间、地点、技术状态、现象及发展过程，问题产品描述。
2 问题定位定位过程，如何层层分析、分解到质量问题发生的准确定位，定位依据、结果〔零部件、元器件、原材料、软件......〕。
可建立故障树、故障分析流程等。
3 机理分析过程、方法、分析结果〔理论分析结果、实验结果〕，根据机理分析或试验过程，找出问题原因和故障模式，尽可说明主因〔设计、工艺、操作、管理、器材、软件、设备、环境......〕。
4 问题复现复现试验情况、结果，是否验证定位准确性和机理分析正确性，无法或不需进行复现时，应说明原因。
5 措施及验证情况所采取纠正措施的效果和实施情况，进行验证试验的结果及有效性，纠正措施在文件上的落实情况〔技术文件名称、编号等〕。
6 举一反三在本品、本单位范围内的举一反三和应汲取的经验、教训等。
7 结论是否完成归零，还有什么遗留问题或建议及结论意见。
8 归零证明资料和清单1、双归零问题的管理归零报告名称、编号〔涉及管理归零时〕；2、试验报告名称和编号；3、验证旁证材料、名称、编号；4、落实文件〔通知单、更改令、工艺文件等〕名称、编号；5、其他证明材料名称、编号。
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编号：
产品名称型号
质量问题管理归零报告
×××××公司
二〇××年××月
产品名称型号
质量问题管理归零报告
共页
拟制:
校对：
会签：
审核:
审定:
批准: 军事代表:
目次
1问题概述过程概述 (1)
2原因分析 (1)
3措施落实情况 (1)
4对责任单位、个人处理情况 (1)
5完善规章情况 (1)
6结论 (1)
7归零证明资料和清单 (1)
产品名称型号
质量问题管理归零报告
1 问题过程概述
故障现象发生时间、地点、技术状态、现象及发展过程。
2 原因分析
按照管理环节和职责，分析管理上的原因，明确有关人员、部门
责任。
3 措施落实情况
采取纠正措施及落实情况。
4 对责任单位、个人处理情况
处理结果及文字依据。
5 完善规章情况
涉及本单位那些规章制度要进一步完善或建立，是否落实，为落实的应有明确要求。
6 结论
是否归零和意见。
7 归零证明资料和清单
1)双归零问题的技术归零报告名称、编号（涉及技术归零时）；
2)试验报告名称和编号；
3)验证旁证材料、名称、编号；
4)落实文件（通知单、更改令、工艺文件等）名称、编号；
5)其他证明材料名称、编号。
质量问题归零工作总结汇报
质量问题归零工作总结汇报近年来，质量问题一直是企业发展中不可忽视的重要因素。
为了提高产品质量和服务水平，我们公司积极开展了质量问题归零工作，通过全面的整改和提升，取得了显著的成效。
在此，我将对我们公司的质量问题归零工作进行总结汇报。
首先，我们公司对现有产品和服务进行了全面的质量检查和评估，发现了一些存在的问题和不足。
针对这些问题，我们成立了专门的质量工作组，制定了一系列的整改方案和措施。
通过加强对生产过程的监控和管理，引进先进的生产技术和设备，加强员工的培训和教育，逐步解决了产品质量和服务水平方面的问题，实现了质量问题的归零。
其次，我们公司注重了质量管理体系的建设和完善。
通过引进ISO质量管理体系和其他相关的管理标准，建立了一套科学、规范的质量管理体系。
在生产和服务过程中，严格执行各项质量管理制度和标准，保证了产品和服务的质量稳定和可靠。
再次，我们公司加强了对供应商和合作伙伴的管理和监督。
通过建立供应商评估和认证制度，严格筛选和管理合作伙伴，确保了原材料和配套产品的质量可控。
与此同时，我们还加强了与客户的沟通和互动，及时了解客户的需求和反馈，不断改进和提升产品和服务，满足客户的需求和期望。
最后，我们公司还注重了质量文化的建设和推广。
通过举办质量知识培训和讲座，开展质量意识教育和宣传活动，提高了员工的质量意识和责任感。
使每个员工都能够自觉地把质量放在首位，不断追求卓越，为公司的发展和客户的满意度做出贡献。
总的来说，我们公司的质量问题归零工作取得了显著的成效，产品质量和服务水平得到了有效提升，客户满意度和市场竞争力也得到了显著提高。
但我们也清醒地认识到，质量问题归零工作是一个长期的过程，需要我们不断努力和改进。
我们将继续加大对质量问题的管理和监督力度，不断提升质量管理水平，为客户提供更加优质的产品和服务，为公司的可持续发展做出更大的贡献。
质量问题管理归零工作报告
编号：××××控制杆总成质量问题管理归零工作报告代号：××××- ×××××产品名称：控制杆总成单位：助力器车间日期：编写：校对：审核：会签：复审：批准：审查意见：一、过程情况：(一)、基本情况2022 年 8 月 2 日下午 17 点摆布工艺员到生产现场进行工艺纪律巡视，巡视到装配区北线 4 工位时看 2 工位操作，操作者按工艺要求正常操作，但从工艺员观察的角度看不到球头上有油脂，怀疑油泵没有油脂了。
即将制止其操作，为进一步证实，工艺员对已铆接的 7 件零件进行检查：(1)柱塞阀与控制杆相对转动后看球头端面有无油脂，当时工艺员并未戴手套转动， 7 件中有 2 件不能转动，要求操作者转动，操作者很轻松的转动了，但有 1 件看不到球头有油脂；(2)接着工艺员走到操作者的右侧与操作者并行，问操作者打首检没有，同时查看油槽油量，油槽油量极少，要求操作者按压油槽查看油道口出油情况，油槽按压几次后出油正常；(3)工艺员对已铆接的 7 件零件要求操作者分解核实油脂量。
17:45 检验员反馈控制杆总成已铆接有一盘，但未打首检，到现场核实数量为 24 件，做隔离处理。
17:55 分解 7 件可疑件， 5 件油脂正常， 1 件 80%有油脂， 1 件 50%有油光，班长××在 24 件中抽出 5 件分解，油脂均正常。
工艺员与检验员商议是否要分解余下的 19 件时，生产主管主任出面调解，为保证生产进度(8 月3 日上午转装配车间对接主缸)允许该 19 件控制杆总成正常走工序。
2022 年 8 月3 日晚证实控制阀点铆机油脂量不足，需补加方能正常使用。
(8 月 7 日对点铆机油脂罐加油，并记录)。
(二)、检查过程2022 年 8 月 6 日在助力器车间拆包检查 200 台××产品球头油脂情况，全部检查完发现有 1 台查看不到油脂。
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×××××公司
二〇××年××月
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批准: 军事代表:
目次
产品名称型号质量问题技术归零报告
1问题过程概述
故障现象发生时间、地点、技术状态、现象及发展过程,问题产品描述;
2问题定位
定位过程,如何层层分析、分解到质量问题发生的准确定位,定位依据、结果零部件、元器件、原材料、软件......;
可建立故障树、故障分析流程等;
3机理分析
过程、方法、分析结果理论分析结果、实验结果,根据机理分析或试验过程,找出问题原因和故障模式,尽可说明主因设计、工艺、操作、管理、器材、软件、设备、环境......; 4问题复现
复现试验情况、结果,是否验证定位准确性和机理分析正确性,无法或不需进行复现时,应说明原因;
5措施及验证情况
所采取纠正措施的效果和实施情况,进行验证试验的结果及有效性,纠正措施在文件上的落实情况技术文件名称、编号等;
6举一反三
在本品、本单位范围内的举一反三和应汲取的经验、教训等;
7结论
是否完成归零,还有什么遗留问题或建议及结论意见;
8归零证明资料和清单
1、双归零问题的管理归零报告名称、编号涉及管理归零时；
2、试验报告名称和编号；
3、验证旁证材料、名称、编号；
4、落实文件通知单、更改令、工艺文件等名称、编号；
5、其他证明材料名称、编号;。
质量问题管理归零工作报告
质量问题管理归零工作报告编号：××××操纵杆总成质量问题管理归零工作报告代号：××××-×××××产品名称：操纵杆总成单位：助力器车间日期： 20XX0809—1——2——3——4——5——6——7——8—第二篇：管理归零报告 1800字管理归零报告一、过程叙述：2010年12月18日，149厂对我厂提交的1004批ER-25Y进行复验时，发现整批产品的2#、3#触点接线线路接反不符合要求。
针对该现象，对产品整个生产流程进行了清查，结合技术归零报告，发现存在如下问题：1、在工艺设计过程中，工艺在转换设计图纸时，接线原理存在错误，审签中未发现。
装配工艺产品压接工序规定的接线原理（见图1）与内壳体刻字工序标识“3”、“5”对应的一、二级线路（见图2）存在不一致。
按该压接工序生产的产品会出现一级2#插针与二级3#插针线路接反不符合设计要求。
注：长触点为一级，短触点为二级图1 装配工艺压接工序规程的接线关系图2 内壳体刻字工序规定一、二级线路标识2、1004批以前生产的产品均为同一工人装配，在装配时发现了该问题，并向工艺人员进行了汇报，但工艺未予落实。
1004批产品更换了装配工人，该工人是按照图1进行接线总装，而工艺对一、二级检测线路要求未明确说明，致使产品线路错误未及时发现。
3、装配检验是按照装配工艺要求进行参数检测，检测线路的指示灯无对应标识，检测操作规定不详细，致使产品在检验时未发现该问题。
4、在性能试验、环境试验、下厂验收等检测环节，均通过非标检测设备进行检测，该检测设备是通过采集信号触发点的个数，来判定触发位置、行程和全行程力，但对触发点对错，设备未予判断识别。
二、原因分析：针对此问题，通过排查分析确定管理上存在如下问题，导致交付产品出现了上述故障。
1、工艺人员工作意识不到位，工艺文件编制存在错误，产品检测操作规定不详细，审批不严谨，导致工艺规程对工人、检验操作指导性不强。
质量管理归零报告
质量管理归零报告在现代企业管理中，质量管理是至关重要的一环。
无论是生产制造企业还是服务行业，都需要严格把控产品或服务的质量，以满足客户的需求和期望。
然而，在实际操作中，质量管理常常会出现各种问题，导致产品质量下降、客户投诉增加甚至造成损失。
因此，及时发现并解决质量管理问题至关重要。
本报告将针对质量管理归零进行深入分析，并提出相应的解决方案。
首先，我们需要明确质量管理归零的含义。
质量管理归零是指企业在质量管理过程中出现严重问题，导致产品或服务质量无法满足客户需求的状态。
这种情况可能由于生产过程中的失误、原材料质量问题、人为疏忽等多种原因造成。
质量管理归零不仅对企业自身形象和信誉造成负面影响，还会影响客户满意度和市场竞争力。
因此，企业必须及时发现并解决质量管理归零问题，以确保产品或服务质量稳定可靠。
其次，我们需要分析质量管理归零的可能原因。
质量管理归零往往是由于企业内部管理不善、生产过程控制不力、员工素质低下等多种原因造成的。
例如，生产过程中的设备故障、操作失误、原材料质量问题等都可能导致产品质量下降。
另外，企业内部管理不善、员工培训不足、责任心不强等也会影响质量管理的有效性。
因此，企业需要全面分析质量管理归零的可能原因，找出问题根源，并采取相应措施加以解决。
针对质量管理归零问题，我们提出以下解决方案。
首先，企业需要建立完善的质量管理体系，包括质量管理制度、流程控制、质量标准等。
其次，企业需要加强员工培训，提高员工的质量意识和责任心，确保每个员工都能够严格按照质量管理要求进行操作。
此外，企业还需要加强对供应商的管理，确保原材料的质量符合要求。
最后，企业需要建立质量监控机制，及时发现和解决质量问题，以确保产品或服务质量稳定可靠。
总之，质量管理归零是企业管理中常见的问题，对企业的发展和稳定造成严重影响。
因此，企业需要高度重视质量管理工作，建立完善的质量管理体系，加强员工培训，加强对供应商的管理，并建立质量监控机制，及时发现和解决质量问题。
质量问题归零工作总结汇报
质量问题归零工作总结汇报
近年来，质量问题一直是我们公司发展过程中的一大难题。
为了解决这一问题，我们开展了质量问题归零工作，通过全员参与、全面整改、全面提升的方式，取得了显著的成效。
在此，我将对我们的工作进行总结汇报，以期能够更好地总结经验、查漏补缺、更好地推进工作。
首先，我们从全员参与入手，组织了一系列的培训和宣传活动，让每一位员工
都认识到质量问题的重要性，激发了大家的责任感和使命感。
通过这一举措，我们成功地营造了全员参与的氛围，使得每个人都能够在工作中发现并解决质量问题。
其次，我们对现有的质量问题进行了全面的整改。
通过对产品生产流程、设备
设施、人员管理等方面的全面检查，我们发现了一些潜在的质量隐患，并及时进行了整改。
同时，我们还建立了质量问题台账，对每一个质量问题进行了详细的记录和分析，为今后的工作提供了重要的参考依据。
最后，我们通过全面提升的方式，不断提高了产品的质量水平。
我们加强了对
生产工艺的控制，优化了产品的设计方案，加强了对原材料的质量管控，从而确保了产品的质量稳定性。
同时，我们还加强了对员工的培训和考核，提高了员工的质量意识和技术水平。
通过我们的努力，质量问题得到了有效的控制，产品的质量得到了明显的提升，为公司的发展奠定了坚实的基础。
但同时，我们也清楚地认识到，质量问题归零工作是一个持续的过程，我们需要不断地完善和提升。
我们将继续以质量问题归零工作为重点，不断探索和创新，为公司的可持续发展做出更大的贡献。
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附加： 1.现象分析资料（故障定义卡、鉴定流程） 2.故障分析(解剖鉴定报告、FAME) 3.验证假说 (试验报告) 4.雷区转化( ) 5.厂家整改报告 ( )
编制
审核
批准
时间
汤胜军
③对策－－归零措施
1、问题治具报废，新做治具保证，防止问题发生。
责任人：相关人员
到位日期：2010-05-30
改进前图片
改进后图片
改进关键参数
1.跳动小于等于03mm
流程 设计 工装 出厂检验 制造 查卡 操作指导书 抽检指导书
内容
Φ38.15+0.05/0mm Φ38.7+0.1/0mm Φ38.7+0.1/0mm Φ38.7+0.1/0mm
现况
问题归零报告
DV
缺陷数量 发生地区
120EA 国内
编号：暂行 第 页共 页 第0次修改 生效期： 2010-05-20 不良现象： 跳动大
②原因分析－－Ⅱ失 效 追 溯
失效环节：口设计 ■试验 口制造 口入厂检验 口出厂检验 口抽检
失效类别：口 有标准不执行 口 无标准 问题描述： 环节1:车加工时Φ38.7+0.1/0mm不达标产生尺寸不良。 责任人: 相关人员 环节2:整形人员未将产品放置准确而进行整形，造成整形不良。 责任人: 相关人员 环节3:双方检具规格不一，产生判定误差。 责任人: 相关人员
质量问题归零报告
模块 型号
法兰盘
缺陷名称
跳动不良
缺陷编码
8KG
部件专用号
发生阶段
①问题解剖
不良品图片
分析
≥0.3mm
车加工直径Φ38.5mm
②原因分析－－Ⅰ标准/母本对比
同心度
母本图片
解剖分析
Φ38.5
目标
原因分析： 1、车加工造成孔径偏小，造成跳动超差，部分产品偏摆利害，造成不良； 2、出厂检验没有解剖检查,检测治具不良，造成未检出，使不良品出厂。