热流道模具和传统模具的区别
热流道模具技术详解
（3）无流道凝料注射模具适用的塑料材料
1）熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。（高温不易分 解， 低温流动性好） 2）熔体粘度对压力敏感。不施压不流动，较低压力就可流动。 3）塑料的比热容低，易于熔融和固化。 4）塑料的热变形温度高，制品能迅速从模具中脱模。 理论上几乎所有的热塑性塑料都可以采用无流道注射成型。 目前应用最多的是：PE、PP、PS和ABS等材料。
（2）使用无流道凝料注射模具的限制
1）模具结构复杂，制造费用高，维护保养较困难；热流道系统 易出故障，运行成本高。不适宜小批量生产。 2）初始生产准备时间长，模具调试要求高。 3）不适宜热敏性和流动性差的塑料及成型周期长的塑件成形。 4）流道板易产生热膨胀，对熔体泄漏及加热元件的故障较敏感。 5）温度控制要求严格，需精密的温度控制元件及系统。
内加热流道与喷嘴 1—冷却水孔；2—加热喷嘴； 3—熔体通道；4—内加热器
• 外加热
外加热的流道板悬装在模具里，常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道 的外侧。流道板的绝热用气隙，也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。 流道板的热膨胀需进行补偿，防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使 模具的压力损失最小，流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于 热敏性和高粘度塑料，流道没有冷皮层，流道流量较大。外加热流道比内加 热的成本高。
分流道板与动模板之间的气隙，为减小接触面积。 图（a） 浇口的始端突入分流道中，使部分直浇口处于分流 道绝热皮层的保温之中。图（b）在直接浇口衬套四周增设了 加热圈，浇口衬套与动模板之间有气隙绝热，与流道板之间 有加热圈。若成型周期长，可在浇口中央插入加热棒加热。
1—主流道衬套； 2—定模固定板； 3—分流道； 4—固化绝热层； 5—分流道板； 6—直接浇口衬套； 7—动模板； 8—型芯； 9—加热圈； 10—冷却水管。
东莞热流道告诉你热流道和冷流道的区别
东莞热流道告诉你热流道和冷流道的区别正宏热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。
提高生产效率：注塑件的成型周期=注射时间+保压时间+冷却时间+顶出时间+修边时间。
其中最长的是冷却时间。
在塑料模具中，制品壁越厚的冷却时间越长。
由于冷流道需要同时向多模腔或更多的浇注点供料，因此通常冷流道内制品的壁厚会大于注塑制品本身的厚度。
因为冷流道熔体与注塑制品之间存在着冷却时差，所以消除了冷流道，冷却时间将会缩短。
注射时间的不同也是采用热流道取代冷流道的一个方面。
注射时间的不同归因于填充冷流道需要额外的时间。
这是因为冷流道的模具增加了注塑机开/合模行程，行程的增加是为了确保冷流道的安全顶出。
而采用热流道注塑的制品更适合于制品的自动移出。
由于没有了冷流道对产品移出的干扰，注塑加工的二次手工操作，例如产品与流道的分离、产品修边和包装的时间都可以极大的缩短或完全省去。
从而，提升了单位时间的产能，即提高了生产效率。
节约材料成本：冷流道料道和浇口所产生的废料是很大的，尤其是制件体积越大的因料道长废料更多。
这些废料有的可以回用，有的不能回用，即使能回用的，材料的综合性能也大打折扣，而且还需要回用设备。
改善制件品质：使用热流道可以有效地改善制品表面质量和力学性能，大大地改善薄壁制件的翘曲变形，可以保证多模腔模具的注塑件质量一致。
尤其是针阀式的喷嘴对提高注塑制品的外观质量作用更为明显，其主要优点表现在：在制品上不留下进浇口残痕。
能使用较大直径的浇口，可使型腔填充加快，并进一步降低注塑压力，减小产品变形。
可防止开模时出现拉丝现象及流涎现象；当注塑机螺杆后退时，可防止从模腔中反吸物料。
热流道模具优缺点与使用方法
喷嘴
热流道喷嘴与流道板组装
三.热流道模具的正确使用
1.模具安装
模具在机床上安装完成后， 再接温控仪。连接温控仪 时必须先保证其总开关关闭 和各段分开关关闭。（注 意放置在干燥低温位置）
各段开关
总开关
2.温度的设置
连接好温控仪后，根据 不同材料设置合适的温 度。温度上升慢的为热 流道板。
调节升高或降低
数字调节不同位 确认或 菜单键
充模慢或者易冷 嘴的一模可以设 置较高的温度
流道板温度 （开机时表现 为升温较慢）
3.故障处理
当模具加热系统出 现故障时,在温控系 统的显示窗口会出 现相应的报警: E1:温度超出范围 E2:热电偶断线或 没接 E3：热电偶接反 E4:加热圈断开或 没接 E5:可控硅击穿
3.故障处理
如发现有上述故障发生，则需停机，通知 相关人员进行处理。
如上图所示，当其中的一个热嘴出现故障 不能生产时，通知相关人员后可关闭其中出 现故障的一段加热器后继续生产，但相应的 熔胶量及注塑工艺等需做相应调整。
4.模具使用注意事项
1）不能在开模情况下且喷嘴未退时熔胶或射胶，否 则可能导致模具加热板在受到挤出压力的挤压下产 生缝隙，出现漏胶。
热流道模具的使用
一.热流道模具优、缺点
1.热流道模具优点
❖可无料把，减少修边，易于自动化生产， 提高工作效率。 ❖减少注射量，减少熔胶、注射时间，缩 短成型周期。 ❖减少注塑压力损失，使产品更容易充满， 提高产品可加工性。
一.热流道模具优、缺点
2.热流道模具缺点
❖模具贵，制造维修成本高。 ❖结构复杂，维修难度大。 ❖喷嘴孔小，堵塞后不易清理，不易使用 破碎料。
热流道模具简要概述
热流道模具简要概述热流道模具概述1. 热流道模具概述〔1〕1次主流道部、分流道部用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。
该流道部一样称为歧管。
岐管块〔由岐管构成的部分〕与其他模具部分的接触面极小，以幸免热量从岐管传到模具。
〔2〕2次主流道部通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。
〔3〕浇口1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。
一样多用于半热流道中。
2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。
3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。
大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。
2. 热流道系统的优点和长处相关于冷流道，热流道有以下优点：〔1〕由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。
〔2〕有时可进行短周期成型。
〔3〕有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。
〔1〕主流道和分流道的回收利用问题采纳冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就能够回收利用，因此从材料缺失方面来看能够说没有什么不利之处。
但流道的回收利用存在以下几个问题。
热流道不存在这些问题，因此能够说这也正是热流道的一个优点。
1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。
专门是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。
1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。
混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。
1-3) 假如粉碎材料粒度分布偏大，那么可能会因塑化不均而导致成形品不良。
均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。
此外，混合使用新料和粉碎材料时，假如粒度大小不同，那么在料斗或料仓中可能会发生分离。
现在应在混合的同时一点一点地加料。
〔2〕成型周期2-1) 尽管冷流道被设计得尽可能地短而细，但相关于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常依旧偏粗。
此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时刻与厚度的平方成正比。
热流道模具与冷流道模具相比
热流道模具与冷流道模具相比，其优点：1_当产品的壁厚较薄时，确保熔体能充分到达远离浇口（进胶口）的部分，大大减小产品变形程度，大大提高产品表面质量及产品的一致性。
2_流道内压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件变形、批峰以及尺寸不稳定和色差等缺陷。
3_全部或大部分消除料把（水口料），不需人工剪切水口，无需再粉碎，提高物料的利用率，节约能源，提高了生产效率。
4_消除了废料带来的附加热量，模具的冷却周期仅为塑料的冷却时间，缩短了加工周期，5_热流道均为自动切断浇口，改善浇口外观，提高了自动化作业程度。
6_精确控制熔体塑料温度，消除了材料的降解，使保压时间更合理，降低产品内应力。
正因为热流道系统的这些优点，在欧、美、日等发达国家，有七成以上的注塑模具使用了热流道系统。
而在国内，了解热流道系统的人不多，应用的就更少，为此，为了更多的厂家能用到这种新技术，我公司将提供有关热流道的全套技术服务与技术支持，提供从老模具的更新改造到新模具的前瞻设计。
节约成本15%~30% , 尤其是不能回收利用的透明料流痕和熔接痕是怎么形成的熔接线（weld line）是熔融树脂二道以上合流的部分形成的细线。
发生熔接线的主因有四：j 制品形状（构造）所致树脂的流法。
k 熔融树脂的流动性不充分。
l 熔融树脂合流处卷入空气或挥发分。
m 卷入脱模剂等异物。
熔接线是流动的树脂前端部合流时，此部分的树脂降低温度，未充份熔合所致。
制品的窗、孔部周边虽难免树脂合流，熔接线在制品设计（形状）上常无法消除。
但树脂的流动性特别良好时，可使熔接线几不显眼，升高树脂温度、曾高模子温度等，可多少调节其程度（线的浓度、粗细）。
检讨浇口的位置或数目，将发生熔接线的位置移往他处，在熔接部设排气孔，迅速疏散此部分的空气或挥发分，或在熔接部附近设材料滞留处，将熔接移到此部分，事后切取。
熔接线不止有碍美观，也易误认为裂纹，也不利于制品强度。
不含玻璃纤维强化树脂（FRTP）的玻璃纤维在熔接部不融着，部分的强度常减低很多，图８为其实验例，在试片成形用模子的横浇口一部分设变换阀，能以１点浇口及２点浇口（有熔接线者）两方式成，试验结果如表１所示，玻璃纤维（30﹪）强化树脂的熔接部强度约为非强化树脂的60﹪流痕当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。
热流道特点及应用
热流道特点及应用热流道（Hot Runner）在注塑成型中的应用越来越广泛，其特点和应用有以下几点：一、热流道的特点1. 高效节能：与传统的冷流道相比，热流道能够减少废品和能源消耗。
由于热流道中的热塑料比冷流道中的热塑料更加流动性，因此可以降低注塑机的注射压力和温度，节约电力和加热时间。
2. 生产成本低：相对于冷流道，热流道可以节省成本，在大型生产中经济效益更高。
而且，由于可以消除除料回收、冷却塔和混合设备等辅助设备，因此可以减少噪声和处理成本。
3. 可以生产高质量产品：热流道可以减少注塑成型中的焦糊、气泡和其它缺陷，因此可以生产出高质量的产品。
同时，由于热流道的温度分布更为均匀，所以可以生产出更为一致的产品。
4. 所需的压力更小：热流道中的热塑料更易流动，因此可以在较低的注射压力下实现注塑成型。
在产品热塑料中含有较大的填料或纤维时，可用于降低压力。
5. 难度系数小：热流道可以生产复杂形状的产品，而冷流道只能生产相对简单的形状。
二、热流道的应用1. 电子产品：电子产品中的外壳、按键、充电器以及电源插座等零部件都可以使用热流道进行生产。
2. 医疗设备和医疗器械：许多耐磨耐腐蚀的医疗器械可以使用热流道生产，如医用针头、注射器、口腔用具以及医疗监视仪器等等。
3. 家居用品：热流道可以生产许多常用的家居用品，如电水壶、吹风机、微波炉等厨房用品，同时也可以生产浴缸、花盆、灯具等家居装饰品。
4. 汽车零部件：热流道可以生产汽车内外装饰零部件，如仪表板、门板、座椅外壳、汽车灯具等。
总之，热流道注塑技术可以应用于各种现代工业，如家居、电子、汽车、医疗器械、航空等领域，可节约时间和成本，同时生产高质量的产品。
冷模与热模——精选推荐
冷模和热模的区别主要是流道的区别，即冷浇道模具和热流道模具．热流道模具有很多好处，可以找一些资料看一下1、冷模：常温状态的2、热模：外加了温度的3、铁水的温度都在一千七八百度左右，浇注在冷模中，其一，会影响铁水的流动性。
其二，冷模会让铁水快速减低温度，因此，会影响制铁水充满模型，其三，会影响结晶不均匀，从而影响材料强度不均匀，其四，铸造应力比较大，会产生裂纹等缺陷。
4、热模可以让铁水保持良好的流动性，避免出现一些铸造缺陷，但前期的加温比较麻烦，浇注后冷却又需要花更多的时间。
5、盲浇道——前面是“死胡同”的流道，一般多制品分布中，作为水平主浇道，再向两边分支到制品的，这个水平主浇道就是盲浇道6、盲浇道还有另外一个重要的用途：作为提高充满率作用的浇道，一般用在制品下方或其它方向，是帮助铁水充盈型腔的，浇注后废除不要的，一般用在不好充满的复杂型腔模型中。
注塑模冷模试模和热模试模的区别冷作模具钢侧重硬度、耐磨性。
含碳量高，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性为主。
热作模具钢对硬度要求适当，侧重于红硬性，导热性，耐磨性。
因此含碳量低，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性、红硬性为主。
冷作模具钢冷作模具钢包括制造冲截用的模具（落料冲孔模、修边模、冲头、剪刀）、冷镦模和冷挤压模、压弯模及拉丝模等1.冷作模具钢的工作条件及性能要求冷作模具钢在工作时．由于被加工材料的变形抗力比较大，模具的工作部分承受很大的压力、弯曲力、冲击力及摩擦力。
因此，冷作模具的正常报废原因一般是磨损．也有因断裂、崩力和变形超差而提前失效的。
冷作模具钢与刃具钢相比．有许多共同点。
要求模具有高的硬度和耐磨性、高的抗弯强度和足够的韧性，以保证冲压过程的顺利进行、其不同之处在于模具形状及加I工艺复杂．而且摩擦面积大．磨损可能性大．所以修磨起来困难。
因此要求具有更高的耐磨化模具工作时承受冲压力大．又由于形状复杂易于产生应力集中，所以要求具有较高的韧性；模具尺寸大、形状复杂．所以要求较高的淬透性、较小的变形及开裂倾向性。
中国热流道模具技术如何理解热流道技术优缺点
中国热流道模具技术如何理解热流道技术优缺点
文/热恒热流道彭银英
热恒热流道中国热流道模具在生产运营的具体实践中热流道模具
与冷流道模具相比具备了以下优点:
(1)当产品的壁厚较薄时确保熔体能充分到达远离浇口的部分,大大减小产品变形程度,大大提高产品表面质量及产品的表面美观度一致性。
(2)流道内压力损耗小熔体流动性好,密度容易均匀,避免注塑件变形、飞边以及尺寸不稳定和色差等缺陷改善制品表面质量。
(3)全部或大部分消
除流道,不必用三板式模
具即可以使用点浇口,不
需人工剪切浇口,无需再
粉碎,提高物料的利用率,
节约原材料,提高了生产效率,提高自动化程度。
(4)消除了废料带来的附加热量,模具的冷却周期仅为产品的冷却时间,缩短了加工周期,提高机器效率。
(5)热流道均为自动切断浇口,可用针阀式浇口控制浇口封冻,改善浇口外观,提高了自动化作业程度。
(6)精确控制熔体塑料温度,消除了材料的降解,使保压时间更合理,多模腔模具的注塑件质量一致,降低产品内应力,改善力学性能,减少废品。
但是每一项技术都会有自身的缺点存在热流道技术也不例外:
(1)模具结构复杂制造工艺设备要求高模具成本大幅度增高。
(2)开机需要一段工作时间工艺才会稳定造成开机废品较多。
(3)生产维护的技术要求高与冷流道模具相比热流道模具操作维修复杂。
如使用操作不当极易损坏热流道零件,出现熔体泄露、加热元件故障时,对产品质量和生产进度影响较大。
热恒热流道建议是：上面第(3)项缺点通过正确的生产运营维护、采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴,可以减少这些不利情况的出现。
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热流道模具和传统模具的区别
热流道模具得到如此广泛的应用，主要是因为它拥有传统模具无法比拟的优点：
1、缩短制件成型周期。
因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。
许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒以下；
2、节省塑料原料。
在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。
这对于降低原料成本意义尤其重大。
事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。
因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径；
3、减少费品，提高产品质量。
在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。
塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，从而生产出品质一致的零件。
另外，热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。
所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产；
4、消除后续工序，有利于生产自动化。
制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。
有利于生产自动化；
5、扩大注塑成型工艺应用范围。
许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。