不合格品控制程序
不合格品纠正和预防措施控制程序
不合格品纠正和预防措施控制程序第一步：定义不合格品1.将不合格品定义为不符合产品规格要求或客户要求的产品2.不合格品可分为临时性和永久性不合格品3.临时性不合格品是可以进行纠正并重新检验合格的产品，永久性不合格品无法进行纠正第二步：识别不合格品1.每次生产过程中，制定并执行严格的检验和测试程序，以识别不合格品2.检验和测试的内容应包括产品的规格要求、功能性能等3.不合格品的识别可以通过设立检验站点、使用非破坏性检测等方法进行第三步：纠正不合格品1.一旦发现不合格品，立即通知相关人员进行处理2.将不合格品从生产现场移除，并进行标记，防止其进入下一道工序3.对于可以纠正的不合格品，需要进行分析和修复，并经过重新检验后方可继续生产4.如果不合格品无法纠正，需将其视作永久性不合格品进行处理第四步：分析不合格品的原因1.对纠正不合格品的过程进行分析，确定出不合格品产生的原因2.分析的方法可以包括流程图、因果分析、5W1H等3.确定原因后，需进行记录和报告，以便后续的纠正措施制定和执行第五步：制定和执行预防措施1.根据不合格品产生的原因，制定相应的预防措施2.预防措施可以包括改进工艺流程、改进设备、培训员工等3.预防措施的执行需要建立相应的指标和监控机制，确保其有效性第六步：记录和追踪1.对每一次不合格品的纠正和预防措施进行记录2.记录包括不合格品的数量、不合格品的原因分析、纠正措施和预防措施的执行情况等3.对记录进行追踪，确保纠正和预防措施的有效性，并能够及时发现并纠正潜在问题第七步：持续改进1.定期总结和评估纠正和预防措施的执行情况2.根据评估结果，制定改进计划，并进行持续改进3.持续改进可以包括工艺改进、设备改进、员工培训等以上是一个不合格品纠正和预防措施控制程序的详细步骤。
通过执行此程序，可以及时处理不合格品，并采取相应的纠正和预防措施，以保证产品质量的达标和客户满意度的提高。
不合格品控制程序(含表单)
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行控制，确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。
２范围适用于生产、安装、服务全过程中不合格品的控制。
3 职责生产车间负责不合格品的判定、标识、隔离、评审和处理。
其它部门配合实施。
4 工作内容4.1 不合格品的判定、标识和记录4.1.1生产车间负责对采购物资、半成品、成品按《产品监视和测量控制程序》规定进行检验和试验，对其中不合格品加以判定，并按《标识和可追溯性控制程序》规定加以不合格品的质量状态标识。
4.1.2 不合格品也可以由其它作业人员发现后进行不合格品标识，可放入规定的不合格品存放处或有不合格品标识的盛器，同时应报告专职的检验人员或立即交检验人员处理，严禁与其它产品混淆。
4.1.3检验人员应在相关的检验质量记录中记录不合格品的情况。
4.1.4 对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，应有相关检验人员填写“不合格品处理单”。
4.2不合格品的隔离4.2.1生产车间负责对生产现场的不合格品进行隔离。
4.2.2仓库负责对不合格采购物资和仓库现场的不合格品进行隔离。
4.3不合格品的评审4.3.1非批量不合格品由相关检验人员负责进行评审，并在相应检验记录上加以记录。
4.2.4对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，由检验人员将“不合格品处理单”报生产车间主管进行评审。
4.4不合格品的处置4.4.1检验人员可对非批量不合格品按产品类别作如下处理：a．对采购物资不合格品可作拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
4.4.2 生产车间主管可对批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品作如下处理：a．对采购物资不合格品可作退货或拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
c．对回厂返修的不合格品作返修或报废处理。
4.5 由生产车间将处置意见传递相关责任部门，相关责任部门负责按处置意见进行处理。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序
不合格品控制程序编制: 审核: 批准:1 目的对商品和服务中的不合格进行有效的控制和管理，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于本公司产品生产和服务全过程的不合格品控制。
3 术语3.1 不合格：未满足要求。
3.2不合格品：未满足要求的产品或服务。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.5 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.6 严重不合格：经检验判定的批量不合格或数量超出正常水平、直接影响产品主要性能技术指标、引起顾客严重投诉等的不合格。
3.7 一般不合格：个别或少量不合格、不影响产品性能或影响轻微的不合格。
4 职责4.1 质量管理部：负责跟踪不合格品的处理结果；4.2 采购部：负责对不合格原料及外购不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.3生产车间：负责对产成品不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.4 销售部：负责对顾客投诉进行沟通、记录并跟踪不合格品处理结果；4.5 技术保障部：负责不合格品的原因分析、验证并提出处理意见；4.6厂办领导：负责对不合格品处理的审核或批准；4.7 销售部：负责对不合格品的标识和隔离存放；4.8 各负责部门负责按评审意见对不合格品进行处置。
5 流程图6 程序内容6.1不合格品项来源6.1.1供应商提供的产品或服务出现不合格；6.1.2过程、产品、服务、环境质量出问题或超出公司规定的目标指标时；6.1.3相关方投诉或顾客投诉；6.2进货不合格识别处理6.2.1 对进料检验或验证中发现的不合格品，检验员须做好检验记录，保管员对不合格品作好标识和隔离存放。
6.2.2 对一般不合格，检验员在来料验收记录上提出处置意见，报检测主管审批，必要时需报工程师进行验证并提出处理意见。
不合格品的处置方式有退货、让步接收、拣用、报废等。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品是指在产品生产或加工过程中出现的，不符合产品质量标准或客户需求的产品。
不合格品的存在不仅会影响企业形象和产品质量，还会导致企业经济损失和客户满意度下降。
因此，合理的不合格品控制程序对于企业来说尤其重要。
不合格品控制程序包括以下几个方面：1.不合格品检测在生产或加工过程中，不合格品检测是最基本的控制程序。
通过对每个生产环节的检测，及时发现并处理潜在质量问题，避免不合格品批次产生。
此外，还需设置检验手段和检验标准，确保检测效果的准确性和可靠性。
检测手段包括手工检测、仪器检测、可视检测和人工抽检等。
2. 不合格品分类通过不合格品检测，若发现了不符合质量标准或客户要求的产品，要及时对其进行分类处理。
分类的方法可以根据不良程度、不良原因、产品类型等具体条件进行分类。
不良程度分为重大缺陷、一般缺陷和轻微缺陷三类，以便制定相应的措施。
3.不合格品处理不合格品处理的目的在于尽可能地减小损失，并降低不合格率。
根据具体情况采取不同的处理方式。
重大缺陷可以采取撤退措施，不符合质量标准的一般缺陷可以进行返工、分拣或废弃处理，轻微缺陷可以采取降级、自补或运用废料等措施，以实现最小代价的控制。
4.不合格品原因分析通过不合格品检测，向上追溯，可以找到产生不合格品的根本原因。
对原因进行分析，可以为企业提供日后生产、加工和售后服务等方面改进和优化的指导。
5.不合格品纠正和预防不合格品纠正和预防是企业管理上的关键一环。
当出现不合格品时，可以采取改进、修正、纠正等手段，阻断类似损失的再次发生。
同时，还可以通过质量控制手段，在生产、加工和售后等环节上进行质量监管，为客户提供高品质产品和服务。
在整个控制程序中，企业应严格遵守相关的法规、标准和政策，注重厂区管理和生产工艺流程，定期进行技术培训和工法改进。
只有这样，企业才能实现精益化生产和全过程质量控制，不断提升企业核心竞争力和市场占有率。
质量管理体系文件：不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2 范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3 职责3.1品质部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4 管理程序4.1采购物资不合格品的控制4.1.1不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由品质部存档。
不合格品处置措施有以下两种：1）退换货：当判为退换货时，采购人员应及时与供应商联系退换货事宜，并负责通知仓库组织退换货。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
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不合格品控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：1目的对不合格的产品或材料进行标识、记录、隔离、评审和处置，使产品实现过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，预防不合格品被误用，防止不合格品流入下一流程或交付至客2 范围对不合格品的识别、记录、隔离，以及评审处置做出具体规定。
适用于对进货、过程、最终检验和性能试验中产生的不合格品，以及对成品出厂后发现的不合格品进行控制。
3 定义不合格品：不能满足要求的产品、产品状态更改之前的产品、未经确定或可疑状态的产品，都应列为不合格品，须按不合格品实施管理。
废旧产品必须以对待不合格品的类似方法进行控制。
特采（让步）：对有质量不合格但对最终产品不产生决定性影响的产品的特殊许可。
返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。
少量单件不合格品：操作员自检发现的不合格品、检验员巡检发现的不合格品、生产现场4个小时内生产的不合格品和提交顾客（包括公司内部顾客）检验合格批在使用过程中挑选退回的不良率在1%以内的不合格品。
批量不合格品3.9.1按照抽样计划和接收水平，每一个抽检不合格的来料送货批作为一个不合格批。
3.9.2连续生产的过程不合格产品和最终产品不合格数量超过5%的产量时作为批量不合格。
3.9.3顾客（包括公司内部顾客）入厂检验不合格、在顾客生产现场挑选使用、退回数量占当批送货数量的比例在1%以上的送货批。
3.9.4顾客（包括公司内部顾客）入厂检验不合格、被顾客让步接收的出货批。
3.9.5每一个抽检不合格、被顾客（包括公司内部顾客）拒收的出货批作为一个不合格提一般不合格产品存在外观或尺寸方面的轻微不符合，不影响产品性能、装配和安全等。
严重不合格产品存在的不合格，严重影响到装配、安全、性能、外观或不符合有关法律、法规与其他要求的。
4 职责质量部负责主导不合格品的判定；负责参与对来料批量不合格品、生产过程中批量不合格品和销货退回批量不合格品、库存周转不良品进行评审。
各车间负责申请不合格品评审，并根据评审的处理意见对不合格品按要求进行处理。
采购部负责申请不合格材料评审，并根据不合格品评审的处理意见联络供方对不合格的采购物资进行处理；SQE督促供方制定相应的纠正措施。
物流部负责将库内物资出现批量不合格信息提报质量部；负责根据状态标识对不合格品进行隔离存放。
质量部负责对批量不合格品评审中形成的纠正预防措施进行跟踪验证。
质量部负责组织对客户退货品和三包件的评审。
5 流程图不合格品控制流程6过程描述不合格品的提出不合格品的判定6.1.1.1通过入厂检验、首末件检验、巡检和最终产品抽检以及员工自检、互检等方式识别不合格品；6.1.1.2首末件的判定由生产线班长执行，质量部检验员抽查确认；6.1.1.3质量部检验员通过巡检、最终产品抽检和实验对生产过程的产品（包括从客户处退回的产品）的质量状态做出合格和不合格的判定。
6.1.2不合格品的标识、隔离、记录6.1.2.1不论在生产过程中的任何阶段，当发现不合格产品时，均应用“冻结”贴予以标识，并在不合格处粘贴“红色箭头”贴予以标识后转移至可疑品区或黄筐内，以防误用。
同时通知检验员进行检验确认，确定为不合格品的取消“冻结”贴改为“不合格”贴，由车间人员转入不合格品区域或红筐里面予以隔离。
6.1.2.2仓库负责对库存的不合格产品和原材料进行隔离存放，生产车间负责对在线的可疑品或不合格产品进行隔离存放。
6.1.2.3对不合格品隔离标识后由检验员填写《品质异常通知评审单》，并记录在《每日质量日报》中进行汇总每日报告，质量部通知仓库人员对库存不合格产品进行隔离，并在仓库处登记被控制产品的名称、数量、批次号、原因、建议的处理方式、控制人和日期等信息，便于仓库及时更新库内产品状态。
《品质异常通知评审单》的填写6.2.1批量性不合格产品由质量部检验员负责填写《品质异常通知评审单》，必须填写的内容有：发现地点，产品来源，不合格信息，不合格描述。
由检验科长/主管确认后统一移交给生产车间组织评审，评审后填写不合格产品处理方式，相关信息，产品评审会签。
批量性不合格品经评审判定为报废时，再由车间负责填写《物资报废单》。
6.2.2非批量性不合格产品由车间负责直接填写《物资报废单》，《物资报废单》中必须填写的内容包括：产品名称、图号、批次号、缺陷类型及缺陷数量或重量。
6.2.3外包件成品及原材料或零部件不合格时，由质量部检验员填写《品质异常通知评审单》。
填写的不合格物料和产品信息应包括：发现地点、日期、供应商名称、外协件名称、零件号、批号、数量、不合格缺陷类型等，提交给采购和SQE。
如果由于供应商物料质量问题，产生了挑选、返工或返修等费用时，生产车间负责将相关的费用信息填写在索赔说明的栏目中，由采购部实施索赔。
不合格品的评审6.3.1通则：针对批量性不合格品，责任部门负责组织不合格品评审会，评审组对不合格产品做出处理决定，并签署名字。
评审结论为报废的，由车间直接填写《物资报废单》。
质量工程师审核《物资报废单》并签字确认，确认内容包括：产品名称、图号、批次号、缺陷类型及缺陷数量或重量。
责任单位负责组织相关部门对不合格品进行评审。
6.3.2.1原材料由采购部申请，配方工程师做出处理决定，工艺、质量、生产评审。
6.3.2.2零部件/外包件由采购部申请，项目工程师做出处理决定，工艺、质量、生产评审。
6.3.2.3半成品由生产车间申请，工艺工程师做处理决定，质量工程师、项目工程师评审。
6.3.2.4 成品由生产车间申请，项目工程师做出处理决定，质量、营销、物流评审。
6.3.2.5 客户退货和三包由质量部做出处理决定，生产、工艺、项目工程师评审。
6.3.2.6 新产品由项目工程师做出处理决定，质量、生产、工艺、营销评审。
6.3.2.7胶料由炼胶车间申请，配方工程师做出处理决定，质量、工艺、使用车间评审。
6.3.3处理方式包括挑选、返工、返修、特采、报废等。
必要时针对不同类别的处理措施要有完整、有效的要求，如：胶料的处理方式和时限要求。
评审结论批准6.4.1报废品的审批权限执行《山东美晨科技股份有限公司审批权限》。
6.4.2不合格品处理意见的时限要求6.4.2.1检验周期在2个工作日内的，处理意见要在2个工作日内做出。
6.4.2.2其他处理意见要在15个工作日内做出。
执行不合格品的处理措施挑选、返工、返修返工、返修应保持《返工返修通知书》，返工、返修后的产品须经质量部检验员重新全检并记录后方可放行。
每月各车间应将《返工返修通知书》报财务，以便核算返工返修成本。
当确认是供应商物料不合格而导致产品报废、挑选、返工、返修、停线等，由供应商承担相关的费用。
对判为返工的产品，生产车间按照作业指导书要求进行返工，并在产品返工全过程挂黄卡。
生产车间应申请质量部检验员对其进行重新全检，检验合格后可以释放入库或发送到客户处；如检验不合格，由生产部门按照《物资报废单》直接办理报废。
《返工作业指导书》由质量工程师收回，与《品质异常通知评审单》和返工检验记录一起存档。
对判为返修的产品，工艺工程师要根据顾客代表跟客户协商的结果，针对返修的问题下发《返修操作指导书》和《返修检验指导书》。
生产车间按照《返修操作指导书》安排专门区域进行返修，并在产品返修全过程挂黄卡。
生产部应申请质量部检验员按照工艺下发的《返修检验指导书》对其进行重新检验，检验合格后才可以释放入库或发送到客户处，并在包装箱上进行标识。
如检验不合格，由生产部门办理《物资报废单》进行报废。
《返修作业指导书》由质量工程师收回，与《品质异常通知评审单》和返修检验记录一起存档。
特采流程总则：经不合格品评审后在不合格项目对最终产品的影响可控的前提下，由责任部门负责申请办理特采，在合同有规定时需提请顾客同意。
特采的不合格品由不合格责任部门组织验证，由验证部门出具验证报告。
如无法验证的情况由配方或项目工程师出具经首席工程师或顾客代表签字批准的风险评估报告。
将附有相应的验证报告或风险评估报告的《品质异常通知评审单》，提交质量部经理复核批准。
质量部检验员根据有质量经理签字批准的《特采申请审批表》放行。
并由检验员在物料标签上粘贴“特采”标签，各使用部门在使用过程中做好特采产品的追溯，特采职责分配无法使用的不合格产品或半成品，生产车间按照《品质异常通知评审单》的决定或《物资报废单》直接办理报废。
报废产品必须进行销毁。
对于能够回收利用的零部件或半成品予以回收重新检验或降级使用。
质量工程师根据报废单核对报废物品，报废过程由相关车间主任负责监督。
无法使用的不合格原材料和零部件以及外包件由采购部门办理退货。
顾客投诉或退换货的产品由质量部及时对库存品和生产现场同状态产品用“不合格”贴标识。
责任部门/单位必须在当天从库房领出隔离和从现场隔离存放在不合格品区域。
需要进行返工返修的，质量部通知并监督责任部门/单位在2个工作日内从不合格品区域领出处理，经质量部检验合格后重新办理入库。
需报废的，在7个工作日内从不合格品区域撤离清除集中报废。
对于产品设计更改引起原状态产品不合格，执行《断点管理程序》后再执行本程序条款。
对于发现的不合格品经核查有流到客户或市场的情况，需根据标识和追溯系统确定不合格的范围，通知客户或主动召回，以降低不合格品的影响。
不合格品处理记录不合格品的处理需形成记录并由质量部数据工程师统一存档，记录要由填写部门发送到质量部、生产车间、研发中心，必要时发给财务和有关人员。
采取纠正预防措施针对批量不合格产品的原因，质量工程师负责按照《持续改进控制程序》的要求组织团队进行原因分析并采取纠正预防措施，将8D报告或纠正预防措施反馈给数据工程师做存档管理，由其定期做趋势分析。
7 支持文件持续改进管理程序（编号：Q-MP-06）记录管理程序（编号：Q-SP-01-S01）断点管理流程（编号：Q-CP-08-S03）8 表单品质异常通知评审单（编号：BD-MP-0402 ）特采申请审批表（编号：BD-SP-1102）不合格品日报表（编号：BD-SP-1103）物资报废单（编号：BD-SP-1104）返工返修通知书（编号：BD-SP-1105）。