水泥配料工艺方案设计报告
水泥工艺品配方
水泥工艺品配方
水泥工艺品是一种非常受欢迎的装饰品，它们可以用于装饰花园、庭院、房间等各种场所。
制作水泥工艺品需要先准备好配方，下面就来详细介绍一下水泥工艺品配方的制作方法。
1. 配料
制作水泥工艺品的主要原料是水泥和沙子，其中水泥的种类有很多，比如普通硅酸盐水泥、高强度混凝土用水泥等。
沙子也有很多种类，如建筑用砂、河沙等。
此外还需要添加一些辅助材料，如纤维素、增塑剂等。
2. 配比
在进行配比时需要根据所需的工艺品类型和尺寸来确定具体的比例。
一般情况下，硅酸盐水泥与砂子的比例为1:3或1:4；而高强度混凝土用水泥与砂子的比例则为1:2或1:3。
在进行混合时应该注意控制好加入辅助材料的量，过多会导致混合物变得稀薄。
3. 制作过程
首先将干粉混合均匀，然后再加入适量的水进行搅拌。
在搅拌的过程中需要注意控制好水的量，以免混合物变得过于稀薄。
搅拌时间一般为3-5分钟左右，直到混合物变得均匀为止。
4. 模具制作
在混合好的材料中加入适量的纤维素等辅助材料，然后将其倒入已经准备好的模具中。
在倒入混合物之前应该先将模具涂上一层脱模剂，以便于将工艺品取出来时不会粘连。
5. 养护
制作完成后需要进行养护。
首先是表面养护，在工艺品表面喷洒一层水，并用塑料薄膜覆盖住，以保持湿度。
其次是内部养护，在制作完成后24小时内需要进行浸泡处理，使其内部也能够得到充分的固化。
总之，水泥工艺品配方制作需要注意配料、配比、制作过程、模具制作和养护等环节，只有做好每一个步骤才能够保证最终产品质量的稳定性和美观度。
水泥制造工艺(3篇)
一、引言水泥是建筑材料中不可或缺的一种，广泛应用于建筑、道路、桥梁等领域。
水泥制造工艺是水泥生产过程中的核心技术，对水泥的质量和性能有着重要影响。
本文将从水泥制造工艺的原料准备、配料、烧制、粉磨等方面进行详细介绍。
二、原料准备1.石灰石：石灰石是水泥制造的主要原料，其化学成分主要为碳酸钙（CaCO3）。
石灰石经过高温煅烧后，生成氧化钙（CaO），是水泥熟料的主要成分。
2.粘土：粘土是水泥制造的重要原料之一，其主要成分是硅酸盐。
粘土与石灰石混合后，经过高温煅烧，生成硅酸钙（C2S）和铝酸钙（C3A）等熟料成分。
3.铁矿石：铁矿石是水泥制造过程中用来调节熟料成分的原料，其主要成分是氧化铁（Fe2O3）。
铁矿石的加入可以提高水泥的强度和耐久性。
4.石膏：石膏是水泥制造过程中用来调节水泥凝结速度的原料，其主要成分是硫酸钙（CaSO4·2H2O）。
石膏的加入可以使水泥凝结速度适中，有利于施工。
三、配料水泥制造过程中，原料的配比对水泥的质量和性能至关重要。
配料过程主要包括以下步骤：1.原料称量：根据水泥配方要求，准确称量石灰石、粘土、铁矿石和石膏等原料。
2.混合均匀：将称量好的原料进行充分混合，确保各原料均匀分布。
3.配料计算：根据水泥配方要求，计算各原料的配比，确保水泥熟料成分的稳定性。
四、烧制水泥烧制是水泥制造工艺中的关键环节，主要包括以下步骤：1.原料输送：将配料好的原料送入窑内，进行高温煅烧。
2.煅烧过程：在高温（约1450℃-1600℃）条件下，石灰石和粘土等原料发生化学反应，生成水泥熟料。
3.熟料冷却：将煅烧好的熟料进行冷却，使其温度降至室温。
水泥粉磨是将熟料磨成细粉的过程，主要包括以下步骤：1.熟料输送：将冷却后的熟料送入磨机。
2.粉磨过程：在磨机内，通过研磨体对熟料进行研磨，使其成为细粉。
3.成品检验：对粉磨后的水泥进行检验，确保其质量符合国家标准。
六、包装水泥制造完成后，需要进行包装，以便储存和运输。
5000吨水泥厂生料车间工艺设计参考说明书
湖南工学院2014届毕业设计（论文）课题任务书 0湖南工学院本科生毕业论文开题报告 (3)湖南工学院毕业设计（论文）工作进度检查表 (6)湖南工学院2014届毕业设计（论文）指导教师评阅表 (7)湖南工学院毕业设计（论文）评阅评语表 (8)湖南工学院毕业设计（论文）答辩资格审查表 (9)湖南工学院2014届毕业设计（论文）答辩及最终成绩评定表 (11)摘要 (12)ABSTRACT (13)第一部分：总体设计 (14)1新型干法水泥生产的简述 (14)1.1新型干法水泥生产的特点 (14)1.2新型干法水泥生产的发展 (15)2配料方案的确定 (16)2.1熟料率值的确定 (16)2.2熟料热耗的确定 (16)2.3矿渣、石膏加入量的确定 (17)3物料平衡的计算 (18)3.1配料计算 (18)3.1.1原料及燃料化学成分 (18)3.1.2煤灰掺入量的确定 (19)3.1.3计算干燥原料的配合比 (19)3.1.4 计算湿物料的配合比 (20)3.2物料平衡 (20)3.2.1工厂生产能力 (20)3.2.2原料消耗定额 (21)4.全厂工艺流程的确定 (24)4.1物料的储存与均化 (24)4.1.1物料的预均化的确定 (24)4.1.2物料破碎 (24)4.1.3生料的制备系统 (25)4.1.4生料粉均化系统 (27)4.1.5熟料烧成系统的确定 (27)4.1.6包装与散装系统 (29)4.2全厂主机设备的选型 (29)4.2.1各种主机小时产量（周平衡法） (29)4.2.2主机平衡表 (34)4.2.3全厂堆场及储库计算 (35)4.3全厂总平面布置图的设计 (44)第二部分：生料粉磨车间设计 (47)1车间工艺流程的确定 (47)1.1生料粉磨车间流程的确定 (47)1.2流程选择 (49)1.2.1配料系统的确定 (49)1.2.2配料设备的确定 (49)1.3 喂料设备的选型 (49)1.4磨机系统 (50)1.5输送设备 (51)1.6通风和收尘 (52)1.7车间安全设施的设计 (52)2提高生料粉磨系统产质量的措施 (54)结论 (55)谢辞 (56)结束语 (57)参考文献 (58)湖南工学院2014届毕业设计（论文）课题任务书学院：材料与化学工程学院 专业：无机非金属材料 指导教师 李坦平 学生姓名|刘磊课题名称日产5000吨水泥熟料生产线生料立磨车间工艺设计一、 设计题目与内容1、 设计题目日产5000吨水泥熟料生产线生料立磨车间工艺设计2、 设计内容（1） 完成全熟料生产线到熟料储库的物料平衡、主机平衡计算； 完成全 熟料生产线主机选型与堆场、储库选型；（2） 完成“生料立磨车间”的主机与附属设备的选型计算； （3） 完成“生料立磨车间”工艺布置设计，制图。
水泥厂的生料配料
水泥厂的生料配料一水泥生产原料种类及大致用量1 主要原料：1钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。
一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。
2硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。
一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。
2 生料定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。
3 生料分类：生料粉和生料浆两种。
（1）料粉：干法生产用的生料。
一般水分≤1%。
据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。
干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。
黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。
采用全黑生料法煅烧的立窑用。
半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。
采用半黑生料法煅烧的立窑用。
（2）生料浆：湿法生产所用的生料。
一般含水分32%~40%左右。
二配料的原则（率值）及对熟料质量的影响1、配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。
2、配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分利用矿山资源确定个原料的配比。
计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。
确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。
3 配料应遵循的基本原则：（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。
并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。
4 配料计算中的常用基准1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。
水泥生料制备的工艺流程
水泥生料制备的工艺流程水泥是一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑工程、道路工程、水利工程等各个领域。
水泥的生料制备工艺是水泥生产过程中的重要环节，是制造高质量水泥产品的关键步骤。
本文将详细介绍水泥生料制备的工艺流程。
1. 采掘原料水泥生料的主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石等。
首先需要对这些原料进行采掘，一般来说，这些原料都会分布在地下深处，需要进行采矿作业，将原料从地下开采出来。
2. 破碎和研磨采掘出来的原料需要经过破碎和研磨的过程，将原料破碎成适当的粒度。
这个过程一般分为初破和细破，初破是将原料初步破碎，细破是将初破后的原料进行细碎，确保原料的粒度符合生料制备的要求。
3. 混合和配料将破碎研磨后的原料进行混合和配料，根据水泥生料的配方要求，将不同的原料按照一定的比例混合，确保生料中各种成分的比例符合要求。
4. 烧成混合好的原料进入水泥窑进行烧成。
烧成是水泥生料制备的关键步骤，也是整个水泥生产过程中消耗能量最多的环节。
在水泥窑内，原料经过高温煅烧，石灰石和粘土中的矿物质发生化学反应，生成水泥熟料。
5. 熟料研磨经过烧成后的熟料需要进行研磨，将其研磨成水泥生产所需的细度。
熟料研磨是水泥生料制备过程中的最后一个环节，也是保证水泥产品质量的关键步骤。
水泥生料制备工艺流程如上所述，是一个复杂的过程，需要各个环节有机配合，确保生料的质量和生产效率。
水泥生料制备工艺的关键技术和设备：1. 破碎和研磨设备包括颚式破碎机、冲击式破碎机、圆锥破碎机等破碎设备，以及球磨机、立磨机等研磨设备。
2. 混合和配料设备主要包括配料机、皮带输送机、斗式提升机等辅助设备，确保原料混合和配料的准确性和稳定性。
3. 烧成设备水泥窑是烧成设备的核心，根据原料的成分和配比情况，选择合适的水泥窑类型，包括干法水泥生产线和湿法水泥生产线。
4. 熟料研磨设备熟料研磨设备包括立磨机、辊压机等，用于将熟料研磨成所需的水泥砂。
水泥生料制备工艺流程的优化：1. 提高原料破碎和研磨的效率，减少能耗，降低生产成本。
水泥生产生料制备车间工艺设计本科毕业设计
水泥生产生料制备车间工艺设计本科毕业设计首先是车间布置方面，生料制备车间应根据生产工艺流程的要求进行合理布置。
车间主要包括原材料破碎粉磨、原材料预混、燃料煅烧和烟气处理区域。
在布置过程中应根据车间的生产能力和工艺要求确定设备的数量和位置，以确保物料流动的顺畅和车间内空间的合理利用。
其次是原材料破碎粉磨工艺设计。
原材料破碎粉磨是将采集到的石灰石、粘土和矿石等原材料破碎并进行粉磨，以获得所需的原料。
石灰石和粘土应经过初级破碎、中间破碎和细破碎后进行球磨或辊磨，矿石则需要高压辊磨。
破碎粉磨工艺设计主要包括设备的选择、设置和工艺参数的确定等。
原材料预混工艺设计是将经过破碎粉磨的原材料进行混合，形成粉煤灰、矿渣和熟料等。
预混工艺的设计需要考虑天然石灰石、粘土和其他辅料的配比、搅拌设备的选择和设置等。
同时，还需要关注原料的自动配料和料仓管理等问题，以确保生产的连续性和稳定性。
燃料煅烧工艺设计是指将燃烧器中的煤粉进行燃烧，产生高温气体来煅烧石灰石和粘土等原料。
燃料煅烧过程中，需要确定煤粉的喷射方式、燃烧器的布置和燃烧过程中产生的废气处理等问题。
此外，还需要注意煅烧温度的控制，以保证石灰石和粘土达到所需的煅烧效果。
烟气处理工艺设计是指对燃烧过程中产生的烟气进行处理，以达到环境保护的要求。
烟气处理主要包括除尘、脱硫和脱硝等工艺。
除尘是通过布袋除尘器或静电除尘器等设备对煤粉燃烧产生的颗粒物进行过滤，脱硫是通过石灰石或活性炭等吸收剂对烟气中的二氧化硫进行吸收，脱硝则是通过催化剂对烟气中的氮氧化物进行降解。
烟气处理工艺的设计需要考虑设备的选择、处理效果和节能减排等问题。
综上所述，本科毕业设计中水泥生产生料制备车间工艺设计主要包括车间布置、原材料破碎粉磨、原材料预混、燃料煅烧和烟气处理等方面的设计。
通过合理布置和科学设计，可以提高生料制备车间的生产效率和产品质量，同时降低能耗和环境排放。
混凝土配合比设计报告
混凝土配合比设计报告
检验性质：
委托单位：
报告编号：
工程名称：
工程部位：
评定标准：
见证单位：
见证人及见证
卡号：
监督员：
监督单位：
监督登记号：
委托日期：
检验日期：
至报告日期：
样品编号检测依据
设计参数
设计要求
施工条件
配合比设计参数
环境条件
强度等级
抗港等级
抗折强度(MPa)
最小钢筋净距(mm)
2、如对本报告的有效性有异议，请在报告日期15天内以书面形式向本单位提出，逾期不予受理。
3(有特殊声明在此表示)。
批准：审核方法
标准差(MPa)
配制强度(MPa)
原材料检验结果
水
泥
品种
强度等级
生产厂名
3d抗折强度(MPa)
28d抗折强度(MPa)
3d抗压强度(MPa)
28d抗压强度(MPa)
砂
产地
级配区
细度模数
表观密度
堆积密度
含泥鱼(%)
石
产地
品种
规格(mm)
针片状颗粒
含量闾
表观密度
堆积密度
含泥量(%)
①
②
混合材料
外加剂
水
品种
等级
掺量及方式
名称
掺量(%)
减水率(%)
来源
①
②
施工
配合
比
水灰比
配合比
(水泥：砂：石：水：外加剂：混合材)
砂率(%)
坍落度(fffll)
表观密度
材料用量
抗压强度(MPa)
水泥厂工艺流程(配图)
下载可编辑复制一、水泥生产原燃料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。
石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2、黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。
天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。
其中黄土和黏土用得最多。
此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。
黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。
3、校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料（1）硅质校正原料含80%以上（2）铝质校正原料含30%以上（3）铁质校正原料含50%以上下载可编辑复制二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。
三、工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。
在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。
物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
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水泥配料工艺方案设计报告系院：建筑与材料工程系班级：材料工程技术092班姓名：谢俊杰学号：2009004349指导老师：刘恩美时间:2011.1.4—2011.1.7材料工程技术09级水泥配料工艺方案设计指导书一、实训目的本实训的目的是使学生能正确分析和评价水泥厂原、燃、材料的化学组成和性质，并能根据产品品种和生产要求选择合适的工艺参数进行配料工艺方案设计，从而加深对水泥工艺的理解，掌握水泥生产配料工艺方案设计的基本技能。
三、实训内容某新建日产熟料5000吨新型干法水泥生产线，使用的原、燃、材料化学分析如表3.1和3.2所示，该厂选用先进工艺生产42.5硅酸盐水泥，试设计该厂的配料工艺方案，并将设计过程及结果写成工艺配料方案设计报告（报告内容必须包括原、燃、材料化学成分评价，熟料率值或矿物组成选择依据，熟料热耗的确定方法，配料计算全过程及结论分析）。
原材料化学成分分析表3.1煤的工业分析表3.2四、实训要求1、严格按照指导老师要求的进行实训；2、按时出勤，不得损坏实训场所设备设施；3、严禁抄袭，方案雷同者，一律以0分计成绩。
五、成绩评定办法本实训作为实践教学课程单独计算成绩和学分。
成绩评定由两部分内容构成，实习态度占20%和实训报告占80%，其中实训报告部分方案选择占50%，配料计算占50%。
材料工程技术教研室刘恩美一原料化学成分评价根据表3.1所示的原料的化学成分分析如下：1.石灰质原料生产42.5普通硅酸盐水泥设计方案中,主要原料中的石灰质原料是石灰石,其工艺要求中CaO的含量在48%～56%之间，本次设计方案中石灰石的CaO含量是52.67%，含量较高,石灰质原料较好；SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO、SO3的含量都符合生产要求；，而碱含量为0.58%，接近工艺上要求的0.6%，可以通过提高粉磨细度、提高生料均化程度、加强煅烧等新型干法水泥生产线来控制碱含量.2.粘土质原料本次设计方案选用的粘土质原料是砂岩和页岩，在砂岩和页岩中，SiO2的含量分别是77.36%、64.02%，其含量在工艺要求的范围中，而且含量较高；Al2O3、Fe2O3、CaO、MgO、SO3的含量都符合质量要求；碱含量的含量分别为1.20%、1.12%，都小于4%，符合质量要求，所以粘土质原料质量较好。
3.铁质校正原料本次设计方案选用的铁质校正原料是硫酸渣，其中Fe2O3的含量为66.81%，远高于工艺生产上的质量要求，虽然SO3的含量很高，但是硫酸渣作为校正原料，用量少，所以SO3的影响不会很大，它的其他化学成分都符合要求。
因此，这种硫酸渣铁质校正原料很好。
二、熟料率值的选择由于本次设计所采用的是新型干法水泥生产线，采用的是预分解窑。
预分解窑的生料预烧性好，分解率好，窑内热工制度稳定，窑内气流温度高，为了有利于挂窑皮、堵塞、结大块，目前趋向于低液相量的配料方案；再结合原料来看，这种日产5000吨水泥熟料、且水泥强度为42.5的大型水泥厂的配料方案可以大致确定范围:KH=0.88-0.90,SM=2.4-2.7,IM=1.3-1.6;其中KH值可以适当调高些，但不能太高，如果过高游离氧化钙剧增，使熟料安定性不良，易烧性下降。
如宁国水泥厂的配料方案中KH=0.87-0.89、SM=2.3-2.5、IM=1.4-1.6;中国大部分新型干法水泥厂熟料的KH基本上都在0.88-0.90，并且中国预分解窑大多采用高硅率、高铝率、中饱和比的配料方案。
且这次所使用的原料都比较好，含量大都符合国家标准，杂质比较少。
所以我们选择的三个率值是：如表3.3所示三、熟料热耗的选择中国水泥工业目前一般采用固体燃料来煅烧水泥熟料，回转窑中的烟煤收缩基低热值一般为20900-31400 KJ/Kg，挥发分含量在15%-40%，灰分小于25%。
本次设计所使用煤的固定碳的含量为62.56%，水分含量为1.61%，挥发分含量为11.78，大于无烟煤的标准，灰分的含量为23.87%，从煤的挥发分和灰分来看，煤产生的烟雾和矿渣比较多。
煤的应用基低热值是25135KJ/Kg，热值量较高，说明煤较好，所以我们可以确定一个热耗的范围：2950-3150 KJ/Kg；在参考同规格、同类型的铜山水泥厂，所采用的熟料热耗是3100KJ/Kg。
所以，我们可以将熟料的热耗定为3050 KJ/Kg。
如表3.2所示四配料的计算1、熟料组成根据率值选择依据，已知熟料率值为：KH=0.90±0.02、SM=2.4±0.1、IM=1.3±0.12、计算煤灰掺入量GA =qA y S/Qy1×00=3050×23.87%×100/25135×100=2.90%3、计算干燥原料配合比通常，四组分配料为，石灰石配合比例80%左右，砂岩10%左右，页岩10%左右，硫酸渣4%左右。
据此，设定干燥原料配合比为:石灰石80%，砂岩9.5%，页岩7.5%，硫酸渣3.3%，以此计算生料的化学成分。
单位：%名称CaO SiO2Al2O3Fe2O3MgO SO3K2O+Na2O Loss H2O石灰石42.1360 2.8372 0.9512 0.4756 0.4346 0.1230 0.4756 32.9722 0.6560 砂岩0.1045 6.5756 0.8101 0.0697 0.0434 0.0060 0.1020 0.5457 0.4675 页岩0.5348 4.8015 0.9285 0.2985 0.0375 0.0150 0.0840 0.7358 0.9000 硫酸渣0.1373 0.3076 0.3722 2.2047 0.0284 0.1059 0.0172 0.0337 0.5125 生料42.9125 14.5219 3.0620 3.0485 0.5438 0.2499 0.6788 34.2873 2.5360 灼烧生料65.3129 22.1023 4.6603 4.6399 0.8277 0.3803 1.0331 52.1853 3.8598单位：%名称配合比CaO SiO2Al2O3Fe2O3MgO SO3K2O+Na2O H2O灼烧生料97.163.4188 21.4613 4.5252 4.5053 0.8037 0.3693 1.0031 3.7478 煤灰 2.90.0122 1.8519 0.7117 0.1001 0.0212 0.0067 0.0737孰料10063.4310 23.3132 5.2369 4.6054 0.8249 0.3760 1.0768 3.7478 则熟料的率值计算如下：KH=［w(CaO)-1.65w（Al2O3）-0.35w（Fe2O3）-0.7w（SO3）］/［2.8w(SiO2) ］=63.43%-1.65×5.24%-0.35×4.61%-0.7×0.376%/2.8×23.31% =0.81SM=SC /AC+ FC=23.31%/5.24%+4.61%=2.36IM= AC /FC=5.24%/4.61%=1.14由上述结果可知，KH值过低，SM值比较合适，IM值过低。
为此，应增加石灰石配合比例，减少砂岩含量，适当减少硫酸渣的量。
根据经验统计，每增加1%石灰石（相应减增适当砂岩），约增减KN=0.05。
据此，调整原料配合比为：石灰石82%，砂岩8.0%，页岩6.5%，硫酸渣3.5%。
重新计算结果如下：单位：%名称CaO SiO2Al2O3Fe2O3MgO SO3K2O+Na2O Loss H2O石灰石43.1894 2.8372 0.9512 0.4756 0.4346 0.1230 0.4756 32.9722 0.6560 砂岩0.0880 6.1888 0.7624 0.0656 0.0408 0.0056 0.0960 0.5136 0.4400 页岩0.46345 4.16130.80470.25870.03250.0130.07280.637650.78硫酸渣0.1456 0.3262 0.3948 2.3384 0.0301 0.1124 0.0182 0.0357 0.5436 生料43.8865 13.5135 2.9131 3.1383 0.5380 0.2540 0.6626 34.1592 2.4196 灼烧生料66.3563 20.4324 4.4046 4.7450 0.8135 0.3840 1.0019 51.6486 3.6584单位：%名称配合比CaO SiO2Al2O3Fe2O3MgO SO3K2O+Na2O H2O灼烧生料97.164.4320 19.8399 4.2769 4.6074 0.7899 0.3728 0.9728 3.5523 煤灰 2.90.0122 1.8519 0.7117 0.1001 0.0212 0.0067 0.0737孰料10064.4442 21.6918 4.9885 4.7075 0.8110 0.3795 1.0465 3.5523 则熟料的计算如下：KH=［w(CaO)-1.65w（Al2O3）-0.35w（Fe2O3）-0.7w（SO3）］/［2.8w(SiO2) ］=64.44%-1.65×4.99%-0.35×4.707%-0.7×0.38%/2.8×21.69% =0.894SM=SC /AC+ FC=22.33%/5.05%+4.54%=2.33IM= AC /FC=5.05%/4.54%=1.11由上述结果可知，KH、SM、IM值虽然比预先设定的值略低，但已基本符合要求，可按此配料进行生产。
考虑到生产波动，熟料率值控制指标可定为：KH=0.89±0.02、SM=2.4±0.1、IM=1.2±0.1。
所以，按上述计算结果，干燥原料配合比为：石灰石82%，砂岩8.5%，页岩6.5%，硫酸渣3.3%。
五实训总结实验室的东西和实际总有着不小的差别，实验不仅仅只停留在书本计算上，我们要通过在水泥厂实际的煅烧来确定最终的结果，以实际情况而定，根据水泥厂的各种设备的性能好坏来制定更加适合的配比方案。
六实训心得通过这次实训课，我对我自己有了新的认识:我不怕麻烦,也不怕累,其实我很怕没事可做,和做一些我不喜欢的事。
我对水泥配料工艺的方案设计过程更加清晰，对Word文档的处理也加强了一点，虽然只有短短几天，可感觉这几天过得很实在，心里很踏实，也许忙碌也是幸福吧！。