汽车车身焊装工艺
车身焊装工艺
第3篇车身焊装工艺第10章车身焊装工艺概述冲压将板料加工成外形各异的成形件，是分散、独立的，必须经过装配焊接才能成为车身，所以焊装是车身整体成形的关键工艺，焊装工艺是车身制造工艺中的重要环节。
10.1 车身焊装工艺特点(1) 连接特点设计车身时，考虑到制造工艺性，将车身分成若干个分总成，各分总成又可由若干个合件或冲压件组成，合件由若干个冲压件组成。
车身装焊过程是将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成、合件、零件装焊成车身总成。
例如图10-1所示的轿车车身主要是按图10-2的制造顺序装焊的。
因车身材料是薄钢板，所以车身部件之间为搭焊连接。
一辆载货汽车车身有2000多个焊点，轿车车身的焊点达5000多个、累计焊缝长达40m以上，螺母、螺栓焊100~200个，CO2气体保护焊焊缝累计长2～3m。
(2) 焊接方法车身零件连接特点决定了对焊接工艺设备的要求，长期实践表明最适合薄钢板连接的就是电阻焊。
采用电阻焊，车身焊接变形小。
由于电阻点焊为内部热源，冶金过程简单，且加热集中，热影响区较小，容易获得优质接头。
表10-1为车身制造中常用焊接方法及典型应用实例。
电阻焊是车身制造应用最广泛的焊接工艺，占整个焊接工作量的70％以上。
二氧化碳气体保护焊，主要用于车身骨架和车身总成中点焊不能进行的连接部位的补焊。
如有些焊接件的组成结构较为复杂或接头在车身底部等，点焊焊钳无法达到，只能用CO2焊进行焊接。
10．2 电阻焊原理与分类10．2．1 电阻焊原理电阻焊的物理本质是利用焊接区金属的电阻热和在压力作用下的塑性变形，使结合面的金属原子之间达到晶格距离，形成金属键，产生足够的共同晶粒，在外压力作用下得到焊点、焊缝或对接接头。
如图10-3所示，将置于两电极之间的工件施加压力F，并在焊接处通以电流I，利用电流通过工件本身的电阻产生的热量使温度升高造成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下该熔化处立即凝固，形成牢固接头。
汽车车身零部件焊装夹具的特点和装配工艺
汽车车身零部件焊装夹具的特点和装配工艺汽车车身零部件焊装夹具的特点和装配工艺随着汽车工业的不断发展，汽车车身零部件的制造工艺也在不断地进步。
其中，焊接是汽车车身制造中最常用的一种连接方式。
对于焊接而言，焊接质量的高低直接影响着汽车的质量和出厂率。
因此，汽车车身零部件的焊接过程也需要借助专门的夹具来保证焊接质量。
本文将着重介绍汽车车身零部件焊装夹具的特点和装配工艺。
1. 特点汽车车身零部件焊装夹具是一种特殊设备，主要用于保持待焊接的零部件在正确的位置和立体关系，以确保焊接质量。
其特点如下：（1）高精度汽车车身零部件焊装夹具需要在零部件的定位、夹紧、支撑和转换等方面提供高精度的工作，以保证零部件的位置和立体关系的准确性。
（2）高稳定性为了保证焊接质量，夹具必须拥有质量可靠、结构稳定的特点。
这有助于保持零部件的位置和立体关系的稳定性，从而减少制造中的变形。
（3）高度自动化随着汽车工业的不断发展，车身零部件焊装需求不断增长，因此高度自动化的夹具设计越来越受到关注。
目前，自动化夹具已经成为焊接工艺中不可或缺的一部分。
（4）环保性传统的焊接工艺中会使用大量的化学电解污染物，对环境造成不必要的危害。
换句话说，汽车车身零部件焊装夹具应具有节能环保的特点。
2. 装配工艺汽车车身零部件焊装夹具的装配工艺在汽车制造中起着至关重要的作用。
其主要过程包括夹具设计、夹具制造和夹具试验三个阶段，下面一一介绍。
（1）夹具设计夹具设计是汽车车身零部件焊装夹具装配工艺的第一步。
在设计过程中，应考虑零件的特点，包括工件尺寸、形状、位置和不同焊接加工的要求。
（2）夹具制造夹具制造过程中需要注意各夹具部件的精度要求、夹具的材质和加工精度、接口尺寸以及各零部件之间的匹配精度。
此外，夹具还需要开展优化设计，以提供更加完美的闭环控制，从而充分实现自动化的生产流程。
（3）夹具试验夹具试验是确保汽车车身零部件焊装夹具在实际运用中能够完美执行其功能的最后一个步骤。
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程
《焊装车间工艺流程》
焊装车间是汽车生产线上至关重要的一部分，其工艺流程的设计和执行直接关系到汽车的质量和效率。
下面将介绍焊装车间的工艺流程。
1. 车身焊接：车身焊接是焊装车间的核心环节，各个零部件需要进行精密的焊接，以确保车身的结构牢固和安全。
焊接工艺包括点焊、缝焊、激光焊等，每一道焊缝都需要严格按照工艺要求进行焊接，确保焊接质量达标。
2. 车身组装：车身焊接完成后，需要进行车身的组装工艺。
这包括车门、引擎盖、行李箱盖等零部件的安装，同时需要对车身进行检测，确保各个零部件的安装位置准确，对接严密。
3. 车身喷漆：车身组装完成后，需要进行车身的喷漆工艺。
这一环节需要进行底漆、面漆、清漆等多道工艺的喷涂，以确保车身的颜色鲜艳和耐久。
4. 质量检测：在焊装车间的每个环节都需要进行严格的质量检测。
这包括焊接质量、安装质量、喷漆质量等多个方面，以确保车身的质量符合标准。
5. 检测修正：如果在质量检测中发现车身有任何质量问题，需要及时进行修正。
这包括重新焊接、重新组装、重新喷漆等多个环节，直到车身的质量符合标准。
焊装车间的工艺流程对汽车的质量和性能有着至关重要的影响，各个环节的工艺都需要严格按照要求执行，以确保生产出高质量的汽车产品。
汽车车身焊装工艺的发展
汽车车身焊装工艺的发展随着汽车工业的发展，汽车车身焊装工艺也在不断革新与改进。
从最初的手工焊接到现在的自动化焊接，车身焊装工艺的发展经历了一个漫长的历程。
本文将从历史的角度出发，介绍汽车车身焊装工艺的发展过程，并探讨目前的趋势和未来的发展方向。
一、手工焊接时代汽车车身焊装工艺最早是由工匠们用手工焊接的方式完成的。
在这个时代，焊接工艺主要依靠人工操作，因此生产效率低，质量难以保证。
工匠们需要通过不断的实践和研究，才能掌握焊接的技巧和经验。
而且手工焊接存在焊接强度难以保证、焊接质量不稳定等问题，这种工艺方式已经无法适应当时汽车产量的增长和市场的需求。
二、半自动焊接时代20世纪50年代，汽车行业开始引入半自动焊接技术。
该技术主要是利用半自动焊接设备辅助工人完成焊接作业，提高了焊接质量和效率。
半自动焊接技术的引入大大改善了汽车车身的质量和生产效率，同时也为汽车行业带来了精密化、标准化的生产方式，为汽车工业的进一步发展奠定了基础。
三、自动化焊接时代自动化焊接作为目前主流的汽车车身焊装工艺，采用机器人等自动化设备完成焊接作业。
自动化焊接技术不仅能够大幅提高焊接的质量和效率，还可以实现连续化、批量化的生产。
此外，自动化焊接还能减少劳动力成本和工人的劳动强度，提高了生产效率和生产效果。
目前，大多数汽车制造厂商都已经引入自动化焊接技术，成为汽车车身焊装工艺的主要发展方向。
四、未来发展趋势未来汽车车身焊装工艺的发展趋势主要有以下几个方向：1.智能化：随着人工智能技术的不断成熟，汽车车身焊装工艺将会实现智能化操作。
未来的焊接设备将会具备自我学习、自我诊断和自我修复的功能，大幅提高生产效率和焊接质量。
2.绿色化：未来汽车行业将更加注重环保和可持续发展，汽车车身焊装工艺也将朝着绿色化方向发展。
采用环保材料、绿色工艺和节能技术，减少废气、废水和废渣的排放。
3.柔性化：未来汽车市场将会更加趋向个性化和定制化，汽车车身焊装工艺也将朝着柔性化方向发展。
汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)
汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)汽车车身焊装工艺汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。
焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑，它是影响车身制造质量的重要因素。
第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动量，最经济地获得高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算生产节拍是指设备正常运行过程中，单位产品生产所需要的时间。
假设某车年生产纲领是30000辆份 / 年工作制：双班，250个工作日，每个工作日时间为8小时设备开工率：85％则生产节拍的计算为：2．时序图设计时序图（TIME CHART）是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包括上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。
生产线上每个工位的时序图设计总时间以满足生产节拍为依据，同时时序图也是焊装线电气控制设计的技术文件和依据，是机电的交互接口。
如图4－1所示为一张时序图，它的内容包括：（1）设备名称，它是以完成动作的单元来划分。
例如移动装置，夹具单元1，焊接，车身零部件名称等。
其中车身零件名称表示上料动作，组件名称表示取料动作。
2）相应设备的动作名称，它是以动力源的动作来划分的。
例如移动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动组成，它的动作名称分别为上升，下降，前进，后退；再例如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧，它的动作名称分为夹紧，打开等。
白车身焊装制造工艺-
一、焊装制造工艺核心概述
几何尺寸的质量控制 • 利用机器人柔性激光检测系统，实现生产线上所有生
产的车身100%的在线检测和质量监控，通过测量每台 车身上关键点的三维坐标数据，分析出车身几何尺寸 的状况，并自动做出判断；采用移动测量臂、激光跟 踪仪定期检测焊装夹具，确保焊接工装设备几何精度 的稳定；利用检具和3D测量机，按批检查零件和整车 的几何尺寸，使零件和装焊整车几何质量得到严格的 控制
一、焊装制造工艺核心概述
• 常见的机器人在线检测系统由机器人系统、检测报警 控制系统、激光测量系统、数据分析系统和远程监控 系统等五大系统组成 。
• 激光在线检测技术的应用可以及时反馈白车身制造的 误差信息，提高了产品的合格率；实现了对车身总成 自动化实时监控，降低了白车身的返修率及报废率， 提高了生产效率；节省了人力，降低了人员的劳动强 度；同时提高了车身焊接的稳定性；降低了人员操作 造成的测量误差 。
二、白车身结构设计
• 汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身 结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。 焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计 是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑 ，它是影响车身制造质量的重要因素
二、白车身结构设计
二、白车身结构设计
车身结构的特点：
由覆盖件、梁、支柱及结构加强件等焊装成的集合体，提供车身所需的承 载力。
一、焊装制造工艺核心概述
“质量门（PQG）”焊接质量控制 • 质量门（PQG）属于生产线工位，工作任务是实时监
控焊点质量状态，针对缺陷及时报警，保证流出焊装 车间的白车身焊点质量100%达标。 • 在工艺设计时，通过编制监控文件，对监控区域的所 有焊点进行编组：同一焊接参数、同一钢板构成、同 一焊接设备的焊点属于同一组；同组焊点中抽检任意 一个焊点，可以代表本组其他焊点的质量水平，根据 该原则形成焊点监控表。 • 根据焊点监控图，结合考虑人机工程学因素和流水线 节拍，分析确定PQG工位数量和工位形式，以及确定 多少台车完成一个循环的检查。
汽车焊装工艺整体流程
汽车焊装工艺整体流程
汽车焊装工艺流程概述如下：
①零部件准备：冲压件、铸件、型材等按序排列，涂防锈剂；
②定位夹紧：使用夹具将各部件精准定位并固定于焊接工位；
③电阻点焊/弧焊：对车身骨架关键连接处进行点焊或连续缝焊；
④激光焊/焊接机器人：高精度部位采用激光焊，自动化生产线运用机器人完成焊接；
⑤自冲铆接/粘接：部分非金属材料或特殊结构采用自冲铆或结构胶粘接；
⑥尺寸检验：焊接后进行在线或离线尺寸检测，确保精度；
⑦车身防腐处理：焊缝清理、涂密封胶、电泳涂装等防腐措施；
⑧总成合装：将焊接完成的白车身与底盘、内外饰等总成件装配成整车。
车身焊装工艺全面介绍
电弧焊 电弧焊
追求不断创新
二、焊装车间工艺流程
侧围总成 地板总成
左右后侧面 车门总成
左右前侧面 车门总成
车身总拼
车身调整
品质检验
发动机 舱总成
顶盖
前围上部总成
后挡板门总成
发动机罩总成 及翼子板
涂装车间
追求不断创新
三、焊装车间的管理特征
面品控制
关
焊接强度
焊点直径和焊接强度都随焊接电流的增加而增大。但电流过大且压力较 小时，也会造成板间的飞溅；反之则可能将飞溅减至最小程度。 3）、通电时间
通电时间长，则热量生成多、焊点直径大、熔深也深。但通电时间过长 也未必有利，如果电流一定，则通电时间过于延长也不会使焊点增大，反 而还会出现电极压痕和热变形现象。
追求不断创新
三 焊装车间的管理特征
四 焊装车间质量特征 五 焊接工艺编制说明
追求不断创新
一、焊接基础知识
(一).焊接的定义
两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分 子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程。 促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加 热或加压，或同时加热又加压。
追求不断创新
一、焊接基础知识
(二).焊接的分类
控制指的是，在进行电阻点焊的过程中，应用相应的技术进行在线监 测，保证不合格焊点被及时发现。
检验指的是，对已经完成的焊点进行破坏性和非破坏性检查，达到 排除不合格焊点的目的。破坏性检查是对整个车身的焊点进行逐一检 查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，检查后的车身只 能报废，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现。非破坏性检查是 对车身焊点进行的日常检查，传统的方法是目视检查和凿检，一般选 取部分典型焊点，且有一定的局限性。
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10章车身焊装工艺
15
2.点焊的电阻
R 2 R jb 2 Rb Rc
R jb —电极与焊件之间的接触电阻；
Rb —焊件内部电阻； Rc —焊件与焊件之间接触电阻。
10章车身焊装工艺 10.3 点 焊
16
(1)接触电阻
据研究真实接触面积A0<公称 面积Ar,比值为1%-1/100万。
10章车身焊装工艺
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(4)产品结构与质量要求
大型薄壁结构，为了减少焊后翘曲变形 →采用硬规范焊接。
刚性较大，装配不良结构→采用软规范。以保证 接合面熔化以前有良好的接触面，避免飞溅。
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
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表10-2低焊钢的点焊规范
板 厚 电极 最 大 d (mm) 3.2 4.8 4.8 4.8 6.4 6.4 6.4 8.0 8.0 8.0 9.5 最 小 D (KN) 10 10 10 10 13 13 13 16 16 16 16 最 小 点 距 (mm) 8 9 10 12 18 20 27 31 35 40 50 10 11 11 11 12 14 16 17 18 20 22 最 小 搭 接 量 最佳条件（A类） 电 极 压 力 (KN) 1.15 1.35 1.50 1.90 2.25 2.70 3.60 4.10 4.70 5.80 8.20 焊 接 时 间 (周) 4 5 6 7 8 10 13 15 17 20 27 焊 接 电 流 (KA) 5.2 6.0 6.6 7.8 8.8 9.8 11.5 12.5 13.3 15.0 17.4 熔 核 直 径 (mm) 4.0 4.3 4.7 5.3 5.8 6.2 6.9 7.4 7.9 8.6 10.3 抗剪强度 ±14%
10.3点 焊
39
5.车身装配点焊的质量控制
影响焊接质量因素 （1）焊件表面清理 氧化膜、污物→接触电阻↑对焊接电流影响很大，焊 点强度不稳定。 焊接时，锈皮内水分离解出氢熔入熔核，熔核结晶时 逐渐析出的氢原子进入缩孔变成氢分子→产生压力→缩孔 ↑→热裂缝→飞溅↑。
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
(mm)
δ—焊件厚度 0.8-1mm覆盖件,直径4-6mm
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
26
(4)焊透率A
A h 100% c
h—单板熔核高度 δ—板厚 c—压深
A可在20%-80%范围内，试验证明，熔核直径 符合要求时，A≥20%可保证焊点强度。一般以40% 为宜。 C值一般不应超过板厚δ值的15%-20%。
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
31
3.焊接规范选择原则
(1)材料物理性能
导电、导热好的材料→选焊接电流大、通电时 间短的硬规范； 易淬火材料→选用较软规范。 (2)电极压力
低碳钢件裂纹和缩孔倾向↓→压力范围↑，用大 压力→点焊质量↑ 采用硬规范→焊接区塑变抗力↑→用较大电极压 力。
10章车身焊装工艺
0.12/6 0.16/8 0.20/1 0 0.24/1 2 -----
1250 1500 1800 2500 3000 0 3500
8.5/3 905/5 10.0/5 10.5/6 11.5/7 12.5/7
0.12/ 6 0.2/1 0 0.2/1 0 0.30/ 15 0.40/ 20 0.40/ 20
4.5 5.0 6.0 6.5 7.0 8.0
规范1
电 极 压 力 /N 焊接 电流 变压 器级 数 (千安 /级数 ) 9.0/4 10.5/6 11.5/7 13.0/8 ----焊接 时间( 秒/周 波) 电 极 压 力/N
规范2
焊接电 流变压 器级数 (千安/ 级数) 焊接 时间 (秒/ 周波 ) 电 极 压 力 /N
钢焊件在600℃时，接 触电阻消失。 焊件、电极接触电阻→过热→烧坏→电极寿命↓。
∴应清理焊件、电极表面。电极应具有良好冷却条件。
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
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(2)焊件的内部电阻
Rb T
S
---焊件厚度 S---电极与焊件的接触面积 T ---焊件金属电阻系数
点焊时的电流线
导电面积突然↓→电流线 弯曲、收缩→带电粒子的碰撞 和阻尼增强→接触电阻↑
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
17
①接触电阻与压力
压力↑→凸点压溃，氧化 膜破坏→接触面积↑→接触电 阻↓
20℃时低碳钢接触 电阻与压力的关系
10章车身焊装工艺 10.3 点 焊
18
②接触电阻与温度关系
焊件温度↑→接触点金 属压溃强度↓→触点面积↑
分总成等 螺母、螺柱 车身总成 车身底板
2
(2)电阻焊，占70%以上。 其余二氧化碳气体保护焊， 用于车身骨架和车身总成 补焊。
10章车身焊装工艺
10.1车身焊装工艺特点
3
10.2电阻焊
1.电阻焊特点
(1)电流通过工件焊接处的电阻产 生热量对工件加热。
(2)整个焊接过程都是在压力作用下完成的。
10章车身焊装工艺
10章车身焊装工艺
45
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
41
（2）零件装配
装配缺陷是间隙过大和位置错移。均造成制件 焊后变形或应力过大。
间隙↑→电极压力将消耗于压紧间隙，焊接压力↓ 飞溅倾向↑→焊核尺寸和接头强度波动↑焊接变形↑
一般装配间隙<（0.5-0.8）mm,焊接尺寸较小而刚度 较大的冲压件时，应减小到(0.1-0.2)mm.
10.3点 焊
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硬规范：电 流大、时间 短
10章车身焊装工艺
软规范：加 热时间长、 电流小
33
10.3点 焊
(3)焊接过程中不应产生飞溅
车身外板，不许 有飞溅，因此，焊接电 流与电极压力应在保证 熔核尺寸下，在图中无 飞溅区选取。
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
34
通 知
因联系产、学、研基地事宜，下周二 （11月16号）停课一次，课程顺延。望周知。
10章车身焊装工艺
10.2电阻焊
13
3.电阻焊的优缺点
(1)焊接质量好 (2)生产率高
(3)省材料，成本低。 (4)劳动条件好，不放出有害气体和强光。
10章车身焊装工艺
10.2电阻焊
14
10.3 点 焊
10.3.1点焊的热源及焊点形成 1.点焊的热源
总发热量
W i 2 (t ) R(i)dt
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
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10.3.2点焊工艺 1.焊点质量的一般要求
(1)表面： 压坑浅、平滑，无环状或径向裂纹，无粘附。
(2)内部： 焊核形状规则、均匀，无超标裂纹、缩孔。热 影响区组织与力学性能无明显变化。
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
25
(3)低碳钢的焊点熔核直径
d (5 6)
125 0 150 0 180 0 250 0 300 00 350 0
7.0/1 7.5/1 8.0/2 8.5/3 9.5/3 9.5/25 10.5/6
0．3/1 5 0． 40/20 0． 40/20 0． 40/20 0． 5/25 0． 6/30
150 0 180 0 225 0 270 0 -----
8
(3)凸焊
利用使电流集中的凸点来作为焊接部位的。 在接头处形成一个或多个熔核。
上电极 螺母
工件
定位销
绝缘套
电极
10章车身焊装工艺
9
气体保护焊接机KRII200
10章车身焊装工艺
10
10章车身焊装工艺
11
缝焊机
10章车身焊装工艺
12
(4)对焊 电阻对焊是用夹具桨两焊件夹紧，并使之 端面相互挤紧，然后通电加热。
第10章 车身焊装工艺
10.1车身焊装工艺特点 10.2电阻焊
10.3点 焊
10章车身焊装工艺
1
10.1车身焊装工艺特点
(1)焊接是车身应用最广泛的联结方式
表10-1车身制造中常用焊接方法及典型应用实例 焊接方法 焊接设备 实例
电阻焊
电弧焊
特种焊
10章车身焊装工艺
点焊机 固定点焊机 CO2气体保护焊 激光焊
(4)不同厚度板和多层板的焊接
两厚度不同焊件，规范由 薄件决定，将电流稍增大。
厚度超过1：3，焊点在两焊件厚度和之一半 位置上。将厚板电极直径加大，使向厚板方向散 热大于薄板方向，焊核向薄板方向偏移，
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
44
焊接三层板，中间较厚，焊接规范由薄件决定， 同时将焊接电流值适当增大。 中间焊件较薄，薄板夹于厚板之间，规范由厚 件决定，将电流和时间减少一些.
40
清理方法：机械清理、化学清理 机械清理：喷砂、砂轮或砂纸打磨等，完工后必须 清除残留在焊件上的砂粒和灰尘。
化学清理：包括酸洗除锈和碱洗脱脂等，清理 后的表面接触电阻稳定性好。 有镀涂层钢板：要增加焊接电流10%-50%，适当 增加电极压力、焊接时间。 表面磷化处理钢板：应增加焊接电流30%-50%。
规范3
焊接电 流变压 器级数 (千安/ 级数) 焊接 时间( 秒/周 波) 电 极 压 力 /N
规范4
焊接 电流 变压 器级 数 (千 安/ 级数 ) 9．5 /5 10． 5/6 11． 5/7 13． 5/8 ----焊接 时间 (秒/ 周波 )
0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.0
180 0 225 0 300 0 380 0 -----
10章车身焊装工艺