班组管理创新成果登记表—践行“1424工作法”提升设备管理水平

莱芜分公司班组管理创新成果登记表申报单位：焦化厂炼焦四车间炼焦四车间推拦焦班担负着焦化厂7# 8#隹、拦焦车的使用及维护任务。

检修公司成立以来，维修格局发生很大变化，设备的使用、点检、维护全部由班组人员负责，对于设备来说，运行好坏的关键因素转移到使用者和班组管理人员的身上。

设备能否稳定顺行直接关系至礁化厂生产任务目标能否顺利完成，班组针对维修体制改革，从班组实际入手创新管理、加强培训、开展群众性技术创新、及时与检修公司人员交流。

通过建立《“一班三检”制度》、《设备润滑管理制度》、《设备隐患排查治理制度》、《星级设备奖励机制》四项设备管理制度以及《焦炉机械设备润滑运行记录本》、《设备点检维护档案》两本设备管理台账，加强班组设备管理制度、规范化。

通过开展设备日常点检、润滑、专业维修人员、设备故障处理等四种培训，不断提高职工设备点检、维护、故障处理技能。

同时加强设备技术创新和设备升级改造，消除设备隐患，加强与检修公司沟通联系，不断提升设备管理水平。

实施效果：通过实施设备创新管理，保障了设备运行稳定，确保了生产任务目标的完成，同时创造了巨大的经济效益年创效益300余万元，为“减亏增效”活动做出了突出贡献, 被评为“减亏增效”竞赛优胜班组荣誉称号。

炼焦四车间推拦焦班担负着焦化厂7# 8#推拦焦车的使用及维护任务。

检修公司成立以来，维修格局发生很大变化，设备的使用、点检、维护全部由班组人员负责，对于设备来说，运亍好坏的关键因素转移到使用者和班组管理人员的身上。

设备能否稳定顺行直接关系到焦化厂生产任务目标能否顺利完成，班组针对维修体制改革，从班组实际入手创新设备管理方法并形成了具有自主特色的工作理念和方法“管理莫式。

1.以5S现场管理为基础2.重点做好设备管理全员化；管理过程莫块化。

3.是抓子现场设备的运亍管理对生产车间来说，最本质、最重要、最基础的工作在现场，抓子设备现场管理，是提高设备运亍可靠性、完好率的关键。

设备现场管理是设备管理工作的重中之重，无论什么问题，都是直接来自现场，及时发现并消除这些问题和隐患，才能为设备的可靠性运行提供有效的保障，抓好现场设备管理是确保生产装置设备安全、稳定、优质、长周期运行的关键，当前，装置的高负荷生产,给设备的安全可靠运行提出了更高的要求，给设备的管理提出了更高的标准，面对这种情况，我们将一如既往按照公司和车间的要求，扌L扎实实的提高现场设备的巡检质量，力卩强设备的点检，电子巡检，做到设备运行不超温、不超压，发现问题及时处理，消除跑、冒、滴、漏,努力降低泄漏率，使设备始终处于良好的运行状态，为设备的长周期运行提供可靠的保证。

是强化设备全员、全过程管理1、设备管理全员化班组在推行市场化过程中，设备管理纳入市场化考核当中，以全体员工参与为基础，从工段长至臊作人员，人人都参与到设备管理工作中来。

强化管理，通过全员设备管理理念的宣传，提高广大职工寸设备管理工作重要性的认识，例女噪作人员不仅要会操作设备，而且懂设备的性筒口原理，通过参与设备维护保养，逐步了解掌握设备的性能和原理，使更多的操作人员找至打诊断和解决设备故障的方法，通过发动全员参与设备维修，职工思想观念彻底转变，进一步了解至股备管理是以“预防为主”的深刻内涵。

在设备包机方面，落实设备包机制。

通过签订《设备承包责任书》班组每台转动设备都有专人负责，落实到人，工段每周根据《星级设备检查标准》对包机进行检查，检查包括设备是否清洁，附件是否完好，运行是否正常，润滑是否良好。

通过检查考核及时发现各类问题，并限期进行整改。

操作人员在当班期间积极做好设备的维护保养，及时对设备进行卫生进行清扫、力卩油、除污工作，力争做到的现场环境有效改善，现场设备规范整洁。

通过精心保养，改善设备的运行条件，设备处于完好运行状态。

2、管理过程模块化提升设备模块管理建设进程，从点检、维护、设备故障处理等方面精准发力、全面推进，最终实现设备的程序化、规范化运行，不断提升设备运行质量。

大力推行设备精益点检管理模块建设，进一步修订完善推焦车、拦焦车点检标准和点检路线图，开展点检技能培训学习，搭建手机智能点检平台，使设备点检实现智能化、信息化，大大提高了设备点检效率。

引导职工按照不同的工作内容进行程序化操作。

在设备维护环节，按照模块化程序实施点检维护的步骤，岗位职工有条不紊地开展工作，省去了推诿扯皮、责任不清的弊端，大幅度延长了设备的使用寿命，减少了设备故障率，节约了生产成本。

三、开展“两项”培训。

推行设备保养的目的，是在设备预防计划检修的基础上，通过点检人员对设备进行点检维护作业，采取早期防范设备劣化的措施。

因此，加强岗位技术技能培训，提高岗位点检、润滑和分析判断处理故障的能力至关重要，这就要求设备操作人员不仅要具有良好的操作技能。

同时，必须掌握一定的专业理论知识和及分析、判断、处理一般故障的能力。

1、点检、润滑培训。

为进一步提升职工操检合一水平，班组多次开展设备点检培训，邀请车间设备技术人员及原维修班人员到现场进行授课，使每一职工都能掌握基础的点检的方法、点检周期，通过对职工进行设备点检专项培训，切实提高职工的设备点检水平，实现操检合一，降低设备故障率。

为让操作工尽快掌握设备润滑技巧，班组技术人员现场对操作工进行润滑培训，让承包设备的职工熟悉每一个润滑点、明确每次加油的量及润滑周期。

2、设备故障处理培训。

组织编写历史故障FPM手册、编订故障处理标准化作业卡等工作，使故障处理有参考依据，形成标准化作业。

在设备出现故障后，根据现象进行判断事故原因，结合历史故障FPM手册,迅速查找这种故障的处理方法，实现了快速消除故障的目的，大大节省了故障处理及设备维修时间，为生产高效顺行奠定了基础。

同时充分利用焦化厂还建立的实验室、实践基地，搭建起离线学习和掌握关键技术的平台，如通过在液压实验室实践学习，研究处理各种液压技术与故障，使员工既能在模拟实验中解决设备日常疑难问题，又能提高员工在实际操作中诊断、维护和动态把握设备运行状态的能力。

四、技术创新，提高设备运行效率。

1、建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题。

班组在日常管理中本着“问题就是资源”的理念。

把技术攻关的目标锁定在“三点”上，一是重点，二是难点，三是事故频发点。

把设备管理和维护中的问题作为攻关课题，激发职工不断超越和创新的动力，通过难点攻关不断消除设备缺陷和制约生产的环节，实现指标、生产和效益的突破。

如今年以来实施的将拦焦车导焦栅下部滑轮走行小轮改为横向滑轮，消除了拦焦车在走行过程中导焦栅晃动的弊端，提高了车辆走行过程导焦栅的稳定性，将导焦栅自然坏损程度降到了最低，使导焦栅使用寿命延长了一倍；通过对炉框边缘磨损大钩进行附焊小钢板代替直接更换大钩的措施实施后，不仅解决了横铁蹦出的隐患，还节省了以往更换大钩而影响出炉的弊端；通过对7#、8#拦焦车2#刮板机整体升级改造解决了因原来设计缺陷刮板机故障率频繁的问题。

2、开展群众性创新活动，提高职工创新积极性。

在日常开展的创新活动中以群众性技术攻关揭榜、小改小革和合理化建议等形式，积极开展群众性创新活动，激发职工解决问题的积极性。

每季度整理上报创新成果。

为提高职工创新积极性，班组充分利用学习型班组创建经费对车间及以上单位获奖的职工进行奖励。

今年以来先后整理上报合理化建议、五小成果、职工操作法等群众性创新成果50余项，其中《炉门旋转架线路改造》、《8#推焦车烟囱改造》、《7#拦焦车2#刮板机出炉工站位平台改造》、《8#推焦车尾焦溜槽改造》、《推、拦焦车清门下铣刀改造》等15项创新成果在厂里活动，实施后进一步消除了设备缺陷，提高了设备运行安全稳定性。

3、设备升级改造，实现稳产、高产。

在设备管理工作中，延长设备寿命和保持设备良好状态无疑是正确的。

但是不能无止境地延长“寿命”，不能不惜工本地保持良好的技术状态。

这是因为设备使用时间过长，技术性能日益落后，能源、原材料消耗逐渐增多，修理费用一次比一次高，修理周期愈来愈短。

所以在设备维修中，班组通过技术经济分析，正确处理设备维修与创新关系，把维修与创新结合起来。

一方面利用检修的机会采用新技术、新材料、新工艺来代替技术落后、能耗大、效率低的设备和零部件。

一方面对陈旧落后，进一步维修价值不大的设备，按手续进行报废，更换先进的设备。

今年以来先后完成了对7#、8#推焦车平煤杆整体更换、7#拦焦车吊挂轮轨道更换，8#拦焦车导焦栅更换，7#拦焦车1#刮板机更换等大的设备检修项目。

通过对设备升级改造，稳定了生产创造了效益。

六、设备创新管理效果：1、职工素质提升，保障了设备、生产稳定顺行。

通过进行设备创新管理，不仅提高了操作工点检维护方面的知识，还进一步保证了设备的良好运行，保障了生产的稳定顺行，使K2系数始终保持在以上，焦炭单炉产量一直稳定在21吨以上，焦炉炉门无烟率一直保持在99%以上保证了生产任务目标的完成。

2、设备技术改造、升级，促进了经济效益的提升。

今年以来班组先后完成了对“7#、8#推焦车平煤杆整体更换”、“7#拦焦车吊挂轮轨道更换”、“8#拦焦车导焦栅更换”、“7#拦焦车1 #刮板机更换”等大的设备检修项目以及“调整取门机构预防炉框大钩断裂”、“降低推焦电流，延长焦炉使用寿命”、“推焦车平煤台车改造”等群众性创新项目的实施，稳定了生产创造了效益。

比如，通过对两台推焦车平煤杆进行更换后，焦侧可多加煤2转，每转150kg,单炉增加煤料300kg.按结焦率计算。

按吨焦利润200元计算，年创效益260余万元；《导焦栅下部定滑轮改造》实施后使导焦栅使用寿命延长了一倍，节省备品备件费用60余万元。