IQC进料检验规范

页码第1 页共4 页

生效日期2012-07-25 1. 目的：

对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业

程序及作业内容得到正确实施。

2. 适用范围：

由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、

其它部分不合格部品的管理。

3. 职责：

3.1 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。

3.2 物控人员负责对库存原材料进行控制。

3.3 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。

3.4 MRB负责对所需特采的原材料进行判定.

3.5 SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定

3.6仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。

4. 定义:

IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。

SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。

致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故

或有可能引起火灾为致命缺陷。

严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难

者为重缺点。

轻微缺陷(Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。

5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件）

6. 作业内容:

6.1来料检验;

6.1.1 接收进料

仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。

6.1.2 检验来料；

页码第2 页共4 页

生效日期2012-07-25

6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。

6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物料保护

作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好

记录,反馈给供应商。

6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的名

称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、

BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判

定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质

不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按6.1.2.6执行,并给到采

购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的

方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再根

据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况。

6.1.2.4首次采购新的原材料,可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品符合产品

规格，可判定最终合格。如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研

发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的

认定的报告须保存。

6.1.2.5其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《样品确认流程》

执行。

6.1.2.6 受入检查后，IQC均需在产品外包装上予以明确标识产品检验状态（如不合

格标签，盖IQC PASS章，特采标签，试产标签等），对于有保存期限要求的

材料，厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。

6.1.2.7 IQC检验完成后填写《进料检验报告》和《品质状况日报表》交IQC副理签

名后保存。

6.2 抽样标准

6.2.1正常检验依据GB/T2828.1 2003 正常检验单次(TABLE II-A)抽样计划表

（一般检验水准II），AQL（允收水准）如下：

致命缺陷（CR）:0 严重缺陷（MAJ）:0.25 轻微缺陷（MIN）:1.5

6.2.2 特殊检验

结构尺寸、安全性按S-4, 可靠性、破坏性实验按S-1。

页码第3 页共4 页

生效日期2012-07-25

6.2.3 加严检验

一般情况下所有物料均按正常抽样,如来料连续5批不合格,则自动加严一级检验.直至连续5批合格方可执行正常检验。

6.2.4 IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中。

对可测量的重要项目，至少应读取不少于5PCS材料的数据。如样品数少于5PCS，

则以实际样品数量为准。

6.2.5 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质确认。由仓库每月盘点后提报

数据并填写《物料重检单》，经仓库主管同意后交品管部IQC检验员。IQC检验员

进行确认按6.1-6.2执行。

6.3 检验判定；

6.3.1 进料材料检验完毕后，IQC检验员根据检验状况填写《进料检验报告》，并对检验

结果作初步判定后并交品管部组长或SQE审核。最后交IQC副理/经理核准。

6.3.2如判定来料为不合格的材料，经SQE或IQC副理确认后, 依照《不合格品控制程

序》作业。

6.3.3 关键性器件承认书中没有附可靠性实验报告或ROHS方面的证明直接判退,不允许

特采。

6.3.4 所有进来的原材料厂家都要附带出货检验报告,如无附带直接判不合格.依《不合格

品控制程序》作业。

6.4 材料标识

6.4.1来料检验判定为合格的材料，IQC检验员在材料包装上盖上”IQC PASS”印章。

6.4.2 如判定为不合格的材料，IQC检验员应填写不合格标签（红色），并贴于材料包装

箱的右上角。（参照《不合格品控制程序》）

6.5检验后物料处理

6.5.1 对检验合格及特采的原材料，仓库管理人员应将其由原材料待检区转入库房存放

(原则上要求在检验判定2小时内要及时入库)。

6.5.2 对检验不合格的原材料，仓库管理人员应将其由原料待检区转至退料区或不良品

区/待处理。

6.6 品质反馈

6.6.1 对检验不合格的进料，IQC应填写《供应商品质不良反馈单》,经SQE或IQC副