钢铁企业能耗数据模型及采集

以下资料来自《全国工商联冶金业商会统计指标解释（2007年12月）》一．技术经济指标分类钢铁工业技术经济指标分为工序指标和综合指标两大类。

二．工序能耗指标解释指标1. 烧结工序燃料消耗指标烧结矿燃料消耗指标是反映人造块矿燃料消耗水平的指标。

烧结矿使用的燃料有固体燃料（煤粉、焦粉）、非固体燃料两类。

固体燃料一般直接加入烧结矿的混合料中，基本上参与烧结（焙烧）的全过程；非固体燃料用于点火和焙烧（球团）。

各种燃料的消耗应分别统计。

烧结矿固体燃料耗用量（千克）1）烧结矿固体燃料消耗（千克／吨）＝烧结矿产出量（吨）烧结矿煤粉耗用量（千克）a)烧结矿煤粉消耗（千克／吨）＝烧结矿产出量（吨）烧结矿焦粉耗用量（千克）b) 烧结矿焦粉消耗（千克）＝烧结矿产出量（吨）2）烧结矿固体燃料折标煤消耗（千克标准煤／吨）＝各种固体燃料折算成标煤后的耗用量（千克标准煤）烧结矿产出量（吨）计算说明：烧结矿的固体燃料计算中均以干基为准，其水分化验应由质检部门核准或认可，企业按实际情况可对实物消耗量分别计算毛耗（包括各种损耗及计量溢损）和净耗。

2.高炉（生铁）工序燃料燃料消耗指标燃料比是反映高炉冶炼1吨合格生铁所消耗的燃料量。

其计算公式为：燃料耗用总量（千克）燃料比（千克／吨）=生铁合格产出量（吨）计算说明：燃料耗用总量是指入炉的干焦、干焦丁、煤粉、重油等燃料总量。

严格来说，焦比属于能源消耗类指标，但由于焦炭在炼铁生产中的特殊作用，特将焦比指标单列。

由于高炉冶炼的铁种和使用的燃料不同，焦比（即焦耗）有以下几种计算公式：1）入炉焦比入炉焦比是反映高炉冶炼每1吨合格生铁所消耗的干焦炭量。

其计算公式为：干焦耗用量（千克）入炉焦比（千克／吨）＝生铁合格产出量（吨）2）综合焦比综合焦比是指高炉冶炼每1吨合格生铁所消耗的综合干焦（将各种燃料均折合成干焦计算）量。

其计算公式为：综合干焦耗用量（千克）综合焦比（千克／吨）=生铁合格产出量（吨）3）喷煤比喷煤比是反映高炉冶炼1吨合格生铁所消耗的煤量。

其计算公式为：煤耗用量（千克）喷煤比（千克／吨）=生铁合格产出量（吨）4）人造块矿矿率人造块矿（烧结工序的产品）使用率，是指入炉人造块矿占入炉矿石总量的百分比。

它是反映高炉使用精料情况的指标。

其计算公式为：入炉人造块矿量（吨）人造块矿使用率（％）= ×100%入炉矿实物总量（吨）计算说明：1) 人造块矿包括烧结矿、球团矿。

2) 入炉矿总量包括人造块矿和天然矿。

3．转炉炼钢炼钢，是利用不同来源的氧（如空气、氧气）来氧化炉料（主要是生铁—来自高炉）中所含杂质的复杂的金属提纯过程。

1.转炉钢金属料消耗是指每吨转炉钢所消耗的金属料量，其计算公式为：入炉金属料耗用量（千克）转炉钢金属料消耗（千克／吨）=转炉钢合格产出量（吨）计算说明：1) 转炉金属料消耗是指转炉炼钢过程所消耗的金属料量，包括转炉精炼耗用的金属料量；2) 金属料量＝钢铁料量＋其他原料含铁量＋合金料量。

除有折合规定外，均按实物量计算。

①钢铁料量=生铁量＋直接还原铁量＋废钢铁量。

其中，生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁；废钢铁包括各种废钢、废铁等。

凡分别管理、按类配用下列废钢铁的，在计算废钢铁消耗指标时，可按下列统一的折合标准折合计算：a．轻薄废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢，按实物量×60%计算，其加工压块按实物量×65％计算；关于轻薄废钢，国家标准GB/T4223-1996中有明确规定；b．渣钢是指从炉渣中回收的带有渣子的钢，按实物量×70％计算；经过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢，按实物量×90％计算；c．优质钢丝（即过去所称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（即过去俗称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在内），按实物量×40％计算；d．钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物量计算。

②其他原料含铁量＝铁矿石含铁量＋铁鳞（包括转炉烟罩渣）含铁量。

a．铁矿石含铁量按铁矿石用量×矿石品位×80％计算；b．铁鳞含铁量按铁鳞用量×铁鳞品位×50％计算。

③合金料包括脱氧剂、发热剂及作为钢中成分加人的各种合金等。

在计算合金料消耗时，按下列统一的折合标准折合计算：a．作为脱氧剂、发热剂使用的粉状铁合金按50％折合计算；b．作为原料消耗的合金按实物量计算；c．计算硅铁、锰铁、锰硅合金的单项合金料消耗时，则要求按标准量计算、硅铁按含硅75%、锰铁按含锰6500、锰硅合金按锰＋硅＝82％换算成标准量。

换算时，要按不同成分的合金料进行加权平均计算出标准量。

3) 转炉金属料消耗（回炉钢水除外）应按每投一次料就算一次消耗。

生产过程中产生的废钢锭（坯）、注余冷料等一切废钢铁，应回收交库。

使用时，再办理领料手续。

就地使用时，必须办理领料手续，防止漏算消耗。

但回炉钢水允许不重复计算消耗。

注余钢水回炉应办理前炉交库、本炉领用的手续。

4) 凡使用冷料经二次熔化再进行热装炼钢的，其炼钢金属料消耗应从冷料算起，包括二次熔化的损耗。

5) 计算消耗的产品，只限于正式投产的产品。

试制阶段的新产品、科研产品，以及正式投产以前试验生产的产品，单独计算消耗指标。

6) 计算转炉钢的钢铁料、其他原料含铁、合金料消耗时，其计算公式按以上公式类推，并参照以上计算说明。

2．氧气消耗转炉炼钢工序氧气使用量（米3）转炉炼钢工序氧气能耗（米3／吨）=转炉钢合格产出量（吨）4.电炉炼钢电炉炼钢是利用电能作热源来进行冶炼的。

最常用的电炉有电弧炉和感应炉两种。

电弧炉炼钢占电炉钢产量的绝大部分。

1.电炉钢金属料消耗电炉钢金属料消耗是指每炼1吨电炉钢所消耗的金属料量。

其计算公式为：入炉金属料耗用量（千克）电炉钢金属料消耗（千克／吨）=电炉钢合格产出量（吨）计算说明：1) 特殊钢厂由于生产周期较长，有时又要冶炼原料钢。

因此，本指标的母项为电炉钢合格产出量。

电炉钢合格产出量包括用电炉冶炼的原料钢，如工艺纯铁、软钢、镍锭、脱氧剂等。

2) 电炉金属料消耗是指电炉炼钢全过程所耗用的金属料量，包括电炉精炼耗用的金属料量。

3) 金属料量＝钢铁料量＋其他原料含铁量＋合金料量。

除有折合规定外，均按实物量计算。

①钢铁料量＝生铁量＋废钢铁量＋直接还原铁量。

其中，生铁包括生铁块、高炉铁水；废钢铁包括各种废钢、废铁等；直接还原铁包括海绵铁（DRI）和热压块铁（HBD）。

凡分别管理、按类配用下列废钢铁的，在计算废钢铁消耗指标时，可按下列统一的折合标准折合计算：a．轻薄废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢，按实物量×60%计算，其加工压块按实物量×65％计算；关于轻薄废钢，国家标准GB/T4223-1996中有明确规定，详见本章附表。

b．渣钢是指从炉渣中回收的带有渣子的钢，按实物量×70％计算；经过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢，按实物量×90％计算。

c．优质钢丝（即过去所称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（即过去俗称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在内），按实物量×40％计算。

d. 钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物量计算。

2．电极消耗电极耗用量（千克）电极消耗（千克／吨）=电炉钢合格产出量（吨）计算说明：电极消耗中应包括电极及接头，不包括炉外折断新电极及加工电极接头耗损。

对已经计算消耗的废电极利用不再计算；电极包括石墨电极和炭电极。

3．电力消耗电炉电力耗用量不包括炼渣炉、炉外精炼炉用电量，不包括炼钢所用的其他用电量，可扣除烘烤用电量。

其计算公式为：电炉电力耗用量（千瓦·时）电炉电力消耗（千瓦·时／吨）=电炉钢合格产出量（吨）5.钢加工生产统计指标炼钢工序生产的钢锭或连铸坯，不能直接作为其他工业生产的原材料或直接用于社会消费，因此必须对其作进一步的塑性加工或其他加工，塑性加工方法很多，有热压延加工法和冷压延加工法。

热压延加工法中的热轧法是最主要的生产方法，约有90％的钢是采用热轧法直接成材。

1.锭坯～材综合成材率锭坯～材综合成材率（投入产出法），是指产品从第一道加工工序投料（包括模铸锭和连铸坯）起直至最后一道加工工序结束止的全过程（包括各个环节生产经营周转损失）的成材率。

它反映了企业整个钢材生产过程原料的利用程度，适用于企业与企业之间、地区与地区艺间进行对比，同时也为省（市）及国家钢铁行业管理部门汇总综合成材率提供基础数据。

其计算公式为：钢加工最终钢材合格产出量（吨）锭坯、材综合成材率（％）= ×100%锭坯耗用量（吨）计算说明：1）除计算锭坯～材综合成材率外，还可计算锭坯～热压延加工钢材成材率（分大品种）。

2) 各企业生产钢材耗用原料的起点（钢锭、钢坯或钢材）和产品的止点不同，加工方法也不尽相同，为了反映各企业不同加工方法及最终钢材成材率，便于省（市）、国家逐级汇总综合成材率，各企业需要分别计算最终钢材综合成材率和分步成材率。

同时，在最终钢材综合成材率中，还应按钢材大品种分列分品种的锭坯～钢材成材率。

6.炼焦生产统计指标将各种经过洗选的炼焦煤按一定比例配合后，在炼焦炉内进行高温干馏，可以得到焦炭和荒煤气。

将荒煤气进行净化加工处理，可以得到多种煤化工产品和焦炉煤气。

1.炼焦耗洗精煤炼焦耗洗精煤是指工艺上每生产1吨焦炭（全焦干基）耗用的湿洗精煤数量（含计价水，但不包括库耗、途耗）。

其计算公式为：入炉洗精煤耗用量炼焦耗洗精煤（吨／吨）=全部焦炭合格产出量（干基）（吨）三．工序能耗1．烧结工序单位能耗烧结工序能耗中,固体燃耗约占80%,电力约占13%,点火燃耗约占6.5%,其它约为0.5%.所以说,降低固体燃耗是烧结节能工作的重点,还有提高烧结工序余热回收利用水平。

2013年上半年重点钢铁企业烧结固体燃耗为53.77kg/t,比上年升高0.05kg/t。

烧结工序单位能耗指标是反映烧结生产中能源消耗的综合指标。

其计算公式为：烧结工序净耗能量（千克标准煤）烧结工序单位能耗（千克标准煤/吨）=烧结矿产出量（吨）计算说明：1) 子项＝工序耗用燃料及动力等能源总量一回收二次能源外供量一利用余热外供量一利用余能外供量。

2) 在计算人造块矿的工序单位能耗指标时，应把人造块矿生产中消耗的各种能源按规定的标准统一折算成标准煤总量。

它包括配料中用的焦粉、煤粉、点火和焙烧中用的燃油、煤气（包括为保持水分稳定所进行的烘干作业所耗的煤气）和生产中用的电力等一切动力消耗。

3) 各种能源消耗计量，均应由计量部门核准，并应有原始记录和计量磅单。

2．炼铁工序单位能耗2013年上半年全国重点钢铁企业炼铁工序能耗为399.96kgce/t, 焦比在工序能耗数据中约占70%，煤比约占20%，燃料比的变化对工序能耗的影响是起决定性的作用。