奥氏体不锈钢管膛内氮气保护焊接施工方法
不锈钢管(奥氏体)焊接特点和方法是什么？
一）奥氏体不锈钢管焊接特点：
奥氏体不锈钢具陷：
1．晶问腐蚀
(1)晶间腐蚀产生原因
晶问腐蚀发生于晶粒边界，所以叫晶问腐蚀。它是奥氏体不锈钢最危险的一种破坏形式，它的特点是腐蚀沿晶界深人金属内部，并引起金属机械性
能和耐腐蚀性能的下降。奥氏体不锈钢在450～850％温度区间范围内停留一定时问后，则晶界处会析出C ，其中的铬主要来自晶粒表层，内部的铬如来不及补充，会使晶界晶粒表层的含铬量下降而形成贫铬区，在强腐蚀介质的作用下，晶界贫铬区受到腐蚀就会形成晶间
三）奥氏体不锈钢的焊接技巧
根据上述不锈钢的焊接特点，为保证接头的质量，应当采用以下焊接工艺：
1．焊前准备。必须清除可能使焊缝金属增碳的各种污染。焊接坡口和焊接区焊前应用丙酮或酒精除油和去水。不得用碳钢钢丝刷清理坡口和焊缝表面。清渣和除锈应用砂轮、不锈钢钢丝刷等。
2．焊条必须存放在干净的库房内。使用时应将焊条放在焊条筒内，不要用手直接接触焊条药皮。
(2)应力腐蚀开裂防止措施
①合理制定成形加工和组装工艺，
奥氏体不锈钢的焊接工艺及方法
奥氏体不锈钢的焊接工艺及方法（1）手弧焊1）焊前准备当板厚>3mm时要开坡口，坡口两侧20~30mm内用丙酮擦净清理，并涂石灰粉，防止飞溅损伤金属表面。
2)点固焊点固焊焊条与焊接焊条型号相同，直径要稍细些。
点固高度不超过工件厚度的2/3，长度不超过30mm。
4)焊接工艺(A）采用小规范可防止晶间腐蚀、热裂纹及变形的产生。
焊接电流比低碳钢低20%；（B）为保证电弧稳定燃烧，可采用直流反接法；（C）短弧焊，收弧要慢，填满弧坑；(D)与腐蚀介质接触的面最后焊接；（E）多层焊时要控制层间温度；（F)焊后可采取强制冷却；(G)不要在坡口以外的地方起弧，地线要接好；(H）焊后变形只能用冷加工矫正。
（2)氩弧焊奥氏体不锈钢采用氩弧焊时，由于保护作用好，合金元素不易烧损，过渡系数比较高。
所得焊缝成形好，没有渣壳，表面光洁，因此，焊成的接头具有较高的耐热性和良好的力学性能。
1)钨极氩弧焊适宜于厚度不超过8mm的板结构，特别适宜于厚度在3mm以下的薄板，直径在60mm以下的管子以及厚件的打底焊。
钨极氩弧焊电弧的热功率低，所以焊接速度较慢，冷却速度慢。
因此，焊缝及热影响区，在危险温度区间停留的时间长，所以钨极氩弧焊焊接接头的抗腐蚀性能往往比正常的手弧焊接头差。
2）熔化极混合气体脉冲氩弧焊如Ar和0.5%～1%的O2或Ar和1%～5%的CO2，外加脉冲电流，即采用混合气体的熔化极脉冲氩弧焊，这时焊接过程稳定，熔滴呈喷射过渡，焊丝熔化速度增快，电弧热量集中，特别是采用自动焊时，质量更好。
（3）等离子弧焊已成功地应用于奥氏体不锈钢的焊接。
电弧热量集中，可采用比钨极氩弧焊高得多的焊接速度，从而可提高焊接生产率。
(4）埋弧自动焊埋弧焊由于熔池体积大，冷却速度较小，容易引起合金元素及杂质的偏析。
因此，焊接奥氏体不锈钢时，为防止裂纹的产生，而在焊缝中加入的铁素体量就要多一些，这样就容易引起焊缝脆化，因此限制了埋弧焊的应用。
（5）奥氏体不锈钢的焊后处理为增加奥氏体不锈钢的耐腐蚀性，焊后应进行表面处理，处理的方法有抛光和钝化。
奥氏体不锈钢的焊接总结
奥氏体不锈钢的焊接总结奥氏体不锈钢是一种重要的金属材料，具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性能，被广泛应用于工业制造中。
而焊接是连接金属材料的重要方式之一，也是生产过程中必不可少的环节。
在焊接奥氏体不锈钢时，需要考虑到合适的焊接方法、焊接工艺参数、焊接后的热处理等因素。
本文将从这些方面对奥氏体不锈钢的焊接进行总结。
一、焊接方法奥氏体不锈钢的焊接可以采用多种方法，常见的有手工电弧焊、氩弧焊、激光焊等。
1. 手工电弧焊：手工电弧焊是最常见的焊接方法之一。
其特点是操作简单，设备要求不高，适用于小型焊接作业。
但手工电弧焊的焊接效率较低，焊缝质量难以控制。
2. 氩弧焊：氩弧焊是目前最常用的奥氏体不锈钢焊接方法。
氩气的保护作用可以防止氧气和水分侵入焊缝，提高焊接质量。
氩弧焊还可以根据实际需要选择直流或交流。
3. 激光焊：激光焊是一种高能量密度的焊接方法，可以实现高速、高精度的焊接。
激光焊的热影响区较小，对焊接材料的变形和变质影响较小，适用于高要求的焊接作业。
但激光焊设备价格较高，操作要求较高。
二、焊接工艺参数在焊接奥氏体不锈钢时，需要合理选择和控制焊接工艺参数，以确保焊接质量。
1. 焊接电流：焊接电流直接影响熔深和焊缝质量。
对于不同规格的奥氏体不锈钢，需要根据材料的导电性和热导性选择适当的焊接电流。
2. 焊接电压：焊接电压影响焊缝形状和焊缝宽度。
一般来说，较高的焊接电压可以增加焊缝宽度，但焊接材料的变形和变质也会增加。
3. 焊接速度：焊接速度直接影响焊接效率和焊缝质量。
过高的焊接速度可能导致焊缝质量不稳定，过低的焊接速度则会影响生产效率。
4. 氩气流量：氩气是保护气体，在焊接过程中起到保护焊缝的作用。
合适的氩气流量可以防止氧气和水分污染焊缝。
三、焊接后的热处理在焊接奥氏体不锈钢后，还需要进行相应的热处理，以消除焊接过程中产生的应力和晶间腐蚀敏感性。
1. 固溶处理：奥氏体不锈钢在800-1100℃范围内进行固溶处理，可以解决焊缝和热影响区的晶间腐蚀敏感性。
奥氏体不锈钢的焊接总结
奥氏体不锈钢的焊接总结奥氏体不锈钢是一种具有高强度、耐腐蚀性好、耐热性强、可加工性能好等优点的重要金属材料。
在工业生产和生活中有着广泛的应用，其加工和使用也需要注意一些问题。
其中焊接是奥氏体不锈钢加工的重要环节。
本文将对奥氏体不锈钢焊接的一些总结进行介绍。
一、奥氏体不锈钢的焊接方法奥氏体不锈钢的焊接方法主要包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊、电子束焊等多种方法。
其中较常用的是手工电弧焊和气体保护焊。
手工电弧焊以其简单、易上手的特点被广泛应用。
气体保护焊则可分为TIG焊和MIG焊两种，TIG焊使用惰性气体保护，其焊缝质量高，但生产效率相对较低；MIG焊使用惰性气体和活性气体保护，其生产效率较高，但焊接缝质量相对较低。
针对不同的焊接要求，可以选用不同的焊接方法进行。
二、奥氏体不锈钢焊接过程中需要注意的问题1、预热温度的选择：奥氏体不锈钢的焊接需要进行预热，其目的是通过预热来减少焊接时的热应力和裂纹。
预热温度一般选择在200-300℃之间，具体预热温度需根据奥氏体不锈钢的材质和焊接方法确定。
2、焊接电流和电压的选择：奥氏体不锈钢的焊接电流和电压需根据焊接材料的厚度、管壁厚度等因素进行选择，同时需要根据实际焊接情况进行调整。
3、焊接速度的控制：焊接速度过慢会导致热输入过多，从而影响焊缝的强度和质量；焊接速度过快则会导致焊缝破裂、夹杂物等缺陷，因此需要根据实际情况进行控制。
4、焊接环境的准备：奥氏体不锈钢焊接需在清洁环境中进行，否则会影响焊缝质量。
在焊接前需进行清洗和脱脂等处理。
三、常见的奥氏体不锈钢焊接缺陷及其原因1、热裂纹：奥氏体不锈钢焊接时，存在热应力，当焊接温度过高、预热量不足或冷却速度太快时，会导致热裂纹的产生。
此时需增加预热量、降低焊接温度或采用慢冷却方式来避免热裂纹的产生。
2、焊接夹杂物：由于焊接时未清洁干净或镍等元素含量过高等原因，会导致焊接夹杂物的产生，从而影响焊缝质量，该缺陷可通过选用合适的焊接材料、准备好焊接环境以及加强焊接质量管理等方法进行修复。
奥氏体不锈钢管膛内氮气保护焊接施工方法
奥氏体不锈钢管膛内氮气保护焊接施工方法本文重点介绍奥氏体不锈钢管膛内的充氮保护焊接的工艺原理、操作要点及经济效益。
标签：奥氏体不锈钢氮气焊接1 概述多年来在工程施工中奥氏体不锈钢的焊接一直采用的是管膛内充氩保护焊接，质量稳定可靠。
石油化工行业标准SH 3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的7.3.7条规定：奥氏体不锈钢管道焊接，单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护。
SH/T 3523-2009《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》的7.3.4也规定：采用实芯焊丝或不填丝的钨极气体保护焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取充氩或充氮保护措施。
保护措施可采用整体或局部充氩（氮）方法。
充氩气（氮气）开始时宜采用较大的流量，确保管内保护气浓度满足要求后方可施焊，焊接时背面保护用的氩气（氮气）流量应适当降低，避免出现凹坑。
标准规定了还可以采取充氮保护，从经济成本上讲，氩气较氮气便宜。
2011年，我公司对奥氏体不锈钢管膛内氩气保护焊接工艺改为充氮保护工艺进行了系列的实验，最终通过了焊接工艺评定。
通过项目的实际操作和运行证明，奥氏体不锈钢管膛内的充氮保护焊接不仅能够保证焊接质量而且经济可靠，是行之有效的施工工法。
2 工法的特点及适用范围2.1 奥氏体不锈钢管道采用普通钨极氩弧焊进行打底焊接，管膛内部焊接保护采用氮气保护。
2.2 焊接工艺评定的结果证明，不锈钢管膛内氮气保护焊接对奥氏体不锈钢力学性能、晶间腐蚀等性能没有影响。
2.3 氮气比重比氩气、空气（氧气）要轻，在管膛内保护时，控制管膛内把空气（氧气）置换成氮气并达到一定浓度以满足焊接要求是关键。
2.4 不锈钢管膛内氮气保护焊接和氩气相同，工艺基本没有区别，焊工能够正常操作，操作简单，劳动强度低。
2.5 氮气只作为不锈钢管膛内保护焊接使用，但不可以作为钨极氩弧焊焊枪喷嘴保护气使用。
2.6 施工过程中无需配备更多的施工机具，节约成本，机动灵活。
奥氏体不锈钢的焊接工艺
ｅ
影 响 区达 到 敏 化 温 度 区域 （０ ～１０ ℃ ）时 ，晶 ６０ ０ ０ 分 ” 的大 原 则 ，即 焊接 材 料 的 化学 成 分 要 与母 材 相 似 ，以 满 足 焊 接 接 头 的 抗 裂性 、耐 蚀 性 等 使 用 性
能。
界上容易析 出碳化铬 ，形成贫铬晶界 ，从而导致焊 缝 的晶间腐蚀和热影响区的敏化区腐蚀 。奥氏体不
≤０．４ ≤０Ｉ０ Ｏ． ０ ｑ ５～２－ ５
（ ）焊 接 稳 定分 析 不锈 钢 底 门不 需要 焊 前预 ４
表２ 焊接参数
焊接
电流 ， 电 压 ， ，ｍ・ ｎ Ａ ｖ ｃ ｍｉ
２ ０— ２ ０ ５～ ２ ２ ５ — ８ ２ ７ ０～３５
热和焊后热处理 ，但是为了防止焊接热裂纹 、热影
（ ）焊前 准 备 ①不 锈钢 焊 接 对于 油 污 、杂 质 １ 等 非 常敏 感 ， 因此 焊 前 要 对焊 缝 周 围３ ｍｍ范 围彻 ０ 底 清 理 ，可 以 采 取 钢 丝 刷 抛 光 等 措 施 使 其 光 滑 洁 净 。 ②不 锈 钢 底 门的 材 料 以 １ ｍｍ和 １ ｍｍ厚 度 钢 ６ ２
响 区 晶粒 粗 大及 碳 化 物析 出 ，保 证 焊接 接 头 的 塑性 与 耐蚀 性 ，应 控 制较 低 的 层 间温 度 。
电弧 焊接 速度 丝直径 丝速度 气体流量 焊 送 ／ ｍｍ ／ ｍ・ ｉ０ ／ ・ ｎ ｃ ｒ ｎ Ｌｍｉ ａ
ｌ２ － ４ ０～ ６ ０ ５ ５ １ ４～ １ ８
（ ％）
Ｎｂ ＭＯ Ｃｕ Ｎ ０．５～０＿Ｏ １ ３ ≤０． ５ ≤ Ｏ ７ ７ ．５
奥 氏体不锈 钢焊接 材料 的选择要 遵循 “ 等成
表１母材与焊材化学成分 （ 质量分数）
化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求
化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求一、焊接材料及设备1.1 奥氏体不锈钢钢管奥氏体不锈钢钢管是一种广泛应用于化工装置的材料，具有优良的耐腐蚀性、高温强度和韧性。
在化工装置中，钢管作为主要的输送、储存和连接管道，其性能直接影响到装置的运行安全和经济性。
因此，选用合适的焊接材料和设备至关重要。
1.2 焊接设备焊接设备是实现钢管焊接的关键环节，其性能直接影响到焊缝的质量。
在化工装置中，要求焊接设备具有高稳定性、高效率和高可靠性，以确保焊缝的质量和生产任务的顺利进行。
二、焊接工艺2.1 焊接准备在进行奥氏体不锈钢钢管的焊接前，需要对焊材、母材和焊机等进行严格的检查和准备工作。
主要包括以下几个方面：(1)对焊材进行化学成分分析，确保其成分符合设计要求。
(2)对母材进行表面清理，去除油污、氧化皮等杂质。
(3)对焊机进行调试，确保其性能稳定可靠。
(4)选择合适的焊接电流、电压和焊接速度等参数，以保证焊缝的质量。
2.2 焊接方法常见的奥氏体不锈钢钢管焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、激光焊和热板对接焊等。
在化工装置中，应根据具体情况选择合适的焊接方法。
例如，对于大直径、长焊缝或高要求的焊缝，可以采用激光焊或热板对接焊等方法，以提高焊缝的质量和生产效率。
2.3 焊接工艺参数焊接工艺参数是指影响焊接过程中熔池形态、结晶组织和焊缝性能的关键参数。
在化工装置中，应根据具体情况调整焊接工艺参数，以保证焊缝的质量和性能。
主要包括以下几个方面：(1)焊接电流：根据母材的厚度和焊缝的位置等因素确定。
(2)焊接电压：根据焊接电流和母材的电阻率等因素确定。
(3)焊接速度：根据焊缝的大小和厚度等因素确定。
(4)预热温度：根据母材的种类和厚度等因素确定。
(5)后热处理温度和时间：根据焊缝的性能要求确定。
三、焊后处理3.1 焊后检查焊接完成后，应对焊缝进行仔细检查，以发现并排除潜在的缺陷。
主要包括以下几个方面：(1)外观检查：观察焊缝的形状、尺寸和颜色等是否符合要求。
不锈钢管内充氮保护的TIG焊工艺
试件编号
81
6.5
0.01
0.01
:2
6.6
0.0069
0.013
3
5.4
0.0089
0.014
4
7.5
0.01
0.01
充
5
7.0
0.0072
0.019
6
6.5
0.0083
0.012
奥氏体不锈钢焊缝的S铁素体含量一般保持在3-8%寸，就可以获
焊缝背面采用管内整体充氮方法，充气参数的选择符合下式：
U=1-e-k"n99.9%
式中u一充氮区域内氮浓度
e一自然对数的底
K一充装系数，K=(yA
Q—充气量
A一充气区域容积
焊前采用化学方法或机械方法将不锈钢焊件坡口附近及焊材表面的油污清理干净，然后用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。
表1焊丝、母材及焊缝的化学成分
508-596Mpa;弯曲无裂纹：焊缝冲击功＞60J,且充氮保护与充敏保护焊缝的冲击功无明显的差别；按照GB4334.5-85"不锈钢硫酸一硫酸铜腐蚀试验方法”进行晶间腐蚀试验，晶间腐蚀试样经16h煮沸后进行180'弯曲(沿熔合线)，用10倍放大镜检查无裂纹，结果全部
合格
3.2焊缝中5铁素体和氮、氧含量测定
(2)充氮参数的选择应符合U=1-ek,且UA99.9%要求，流量的选择不宜过大。
(3)充氮保护时，适当提高焊接电流可改善焊接工艺性能。
(4)充氮保护可比传统充敏保护降低焊接成本30%以上。
应该指出，由于氮气与鼠气的物理性能差别较大，氮气的导热系
数和热容较瀛气大得多，而密度则较小，同时工业用氮气的纯度比瀛气低，且氮在高温下可能与熔池表面的金属有一定的反应，所以充氮保护时TIG焊工艺性能较充敏有一定的差别，需对工艺进行严格控制。
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摘要：本文重点介绍奥氏体不锈钢管膛内的充氮保护焊接的工艺原理、操作要点及经济效益。
关键词：奥氏体不锈钢氮气焊接1概述多年来在工程施工中奥氏体不锈钢的焊接一直采用的是管膛内充氩保护焊接，质量稳定可靠。
石油化工行业标准SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的7.3.7条规定：奥氏体不锈钢管道焊接，单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护。
SH/T3523-2009《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》的7.3.4也规定：采用实芯焊丝或不填丝的钨极气体保护焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取充氩或充氮保护措施。
保护措施可采用整体或局部充氩（氮）方法。
充氩气（氮气）开始时宜采用较大的流量，确保管内保护气浓度满足要求后方可施焊，焊接时背面保护用的氩气（氮气）流量应适当降低，避免出现凹坑。
标准规定了还可以采取充氮保护，从经济成本上讲，氩气较氮气便宜。
2011年，我公司对奥氏体不锈钢管膛内氩气保护焊接工艺改为充氮保护工艺进行了系列的实验，最终通过了焊接工艺评定。
通过项目的实际操作和运行证明，奥氏体不锈钢管膛内的充氮保护焊接不仅能够保证焊接质量而且经济可靠，是行之有效的施工工法。
2工法的特点及适用范围2.1奥氏体不锈钢管道采用普通钨极氩弧焊进行打底焊接，管膛内部焊接保护采用氮气保护。
2.2焊接工艺评定的结果证明，不锈钢管膛内氮气保护焊接对奥氏体不锈钢力学性能、晶间腐蚀等性能没有影响。
2.3氮气比重比氩气、空气（氧气）要轻，在管膛内保护时，控制管膛内把空气（氧气）置换成氮气并达到一定浓度以满足焊接要求是关键。
2.4不锈钢管膛内氮气保护焊接和氩气相同，工艺基本没有区别，焊工能够正常操作，操作简单，劳动强度低。
2.5氮气只作为不锈钢管膛内保护焊接使用，但不可以作为钨极氩弧焊焊枪喷嘴保护气使用。
2.6施工过程中无需配备更多的施工机具，节约成本，机动灵活。
2.7本工法适用于各种规格奥氏体不锈钢、双相不锈钢管道的焊缝组对、打底焊接，奥氏体不锈钢设备的组焊打底焊接可参考使用。
3工艺原理3.1奥氏体不锈钢管道的焊接一般要求单面焊双面成型，通常采用GTAW+SMAW、GTAW+GMAW、GTAW+ SAW等焊接工艺，由于奥氏体不锈钢高温下Cr原子会急剧氧化，造成背面成型不良，降低使用性能，故焊接时管膛内需惰性气体保护。
3.2使用惰性气体保护，是因为惰性气体化学性质很不活泼，与其他元素之间几乎不会发生化学反应。
氮气虽然不是惰性气体，而纯氮气是不能与普通金属产生反应的，被称为“惰性”，就是氮气的这种特性在加热过程中，起到了保护金属表面，不会产生氧化，从而起到惰性气体保护的作用。
3.3由于氮气比重比空气（氧气）要轻，所以，从不锈钢管膛内把空气（氧气）排空置换成氮气并达到管膛内焊接浓度要求，是该工法的试验重点。
3.4通过试验证明，焊接时不锈钢管膛内充氮气位置是非常重要的。
规格小于Φ300mm不锈钢管道由于管径小，管膛内充氮气位置对内部保护没有多大影响。
当规格大于Φ300mm管道管膛内充氮气保护焊接时，水平焊口应从管子底部充氮，并在水平位置管的10点、2点位置设排气口，尽快把空气排出去。
出气孔不能放到12点位置，因为空气（氧气）比氮气比重大，很难在高位置把空气排出去。
3.5采用海绵封堵，海绵是软体材料且具有一定的厚度，放置在管内非常稳定可靠，同时海绵具有一定的透气性，隔离段气室内没有死角，非常有利于氮气的置换。
气带直接穿过海绵，进气端使用三通（或用废海绵的边角料将气带端部包扎），让氮气气均匀的从海绵四周喷出。
气带端口应放置在焊口的下部，提高气体置换速度和质量。
小于Φ300mm管子用一根气带从一端充气即可；大于Φ300mm管子采用两根气带向管内充气，待管内气体置换好后可关掉一根气带，只用一根气带维持管内氮气流量，保证焊接需要并节省氮气。
3.6研究分析，碳元素是影响不锈钢晶间腐蚀的主要因素，理论上讲，氮气在焊接过程中，不生成碳化物。
由于氮化物在晶界上析出，提高晶界高温强度，从而增加钢的蠕变强度。
在奥氏体钢中，可以取代一部分镍。
氮不与不锈钢中其他元素化合，有沉淀硬化作用；对钢抗腐蚀性能的影响不显著，但钢表面渗氮后，不仅增加其硬度和耐磨性能，也显著改善其抗蚀性。
3.7我们先后进行了16组焊接工艺评定实验，包括含碳量稍高的TP304、TP304H、TP347H、TP316等不锈钢材料，晶间腐蚀均为合格。
说明不锈钢管膛内氮气保护对不锈钢钢焊接中的晶间腐蚀没有明显影响。
4施工操作要点4.1施工准备4.1.1焊接材料的选择应根据焊件的化学成分、力学性能、使用条件和施焊条件综合考虑。
同种铬镍奥氏体不锈钢的焊接宜选用与母材合金含量相近的焊接材料；异种铬镍奥氏体不锈钢的焊接，宜按照合金含量较低的母材选择焊接材料。
4.1.2不锈钢管膛内用保护焊接氮气纯度选用应不低奥氏体不锈钢管膛内氮气保护焊接施工方法裴吉虎（中石化第十建设有限公司大连分公司）科学实践305气体形式采购价格释放气体数量性价比200L液态氮气750元/瓶210000L/瓶280L/元180L液态氩气1400元/瓶180000L/瓶128L/元140MPa瓶装氩气75元/瓶6000L/瓶80L/元140MPa瓶装氮气25元/瓶6000L/瓶240L/元表2各种瓶装气体性价比于99.5%，含水量小于50mg/L。
4.1.3焊工必须按照国家质量监督检验检疫总局颁布《TSG Z6002-2010特种设备焊接操作人员考核细则》进行考试，并取得FeⅣ类钨极氩弧焊焊工合格资质证，（例如：GTAW-FeⅣ-6G-×/××-FefS-02/10/12），方可承担相应的焊接施工任务。
4.1.4各种管径、厚度的组对形式应符合表1的要求。
4.2焊接准备4.2.1焊接设备处于完好状态。
4.2.2焊工手工工具宜应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。
4.2.3坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉后其他防飞溅涂料。
4.2.4焊接保护用氮气纯度应满足要求，氮气纯度应不低于99.5%。
4.3管子切割、组对4.3.1管子切割及坡口加工宜采用机械方法，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
4.3.2管子及管件组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其他对焊接有害的物质。
4.3.3管壁相同时，其内壁应平齐，内壁错边量不得大于0.5mm。
4.3.4管子及管件组对后的定位焊可采用根部定位焊缝和过桥定位焊缝两种方式。
定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相同。
4.3.5点固焊长度不超过10mm~20mm，且厚度不超过管材壁厚的2/3并不得超过10mm。
4.4氮气置换4.4.1管道内充氮气，采用δ=100mm的海绵封堵在管口两侧，距离为200mm～400mm，如图1所示。
4.4.2海绵用薄木板加固，两块海绵之间用铁丝连接，焊接完毕连同气带一起用铁丝从管内拉出来。
4.4.3大于Φ300mm不锈钢管道采用二至三根气带均匀分布于海绵表面向管内充气，提高置换速度。
待管内氮气置换好后只留一根气带维持管内氮气压力保证焊接用气。
4.5管膛内氮气浓度的检验4.5.1焊丝放在坡口内处在氮气保护下，用氩弧焊电弧将焊丝端部加热至变红后迅速熄灭电弧并将焊丝伸到管内，待焊丝端部温度降到室温后抽出观察焊丝端部的颜色来判断管内氮气的浓度。
4.5.2焊丝端部为银白色，说明管膛内氮气浓度达到焊接要求；焊丝端部为金黄色，说明管内氮气浓度不太够，但也可以满足焊接需要。
焊丝端部为蓝、灰、白等颜色，说明管内氮气浓度不够，需要继续置换。
4.6焊接4.6.1管内充氮气时，开始时流量可适当加大，确保管膛内氮气浓度达到保护焊接要求后方可施焊。
焊接过程中如感觉铁水发飘，氮气流量应适当降低，以避免焊缝背面因氮气吹托，在成型时出现凹陷。
4.6.2焊接过程中需控制热输入量，采用小线能量，小电流焊接，冷却速度要快，使其在敏化温度区停留时间短，有利于防止不锈钢产生晶间腐蚀；小线能量即热输入小，焊接应力就小，有利于防止应力腐蚀和热裂纹；焊接时根据管径大小、壁厚选择相应的焊接工艺参数，焊接电流值比低碳钢焊接时低20%左右。
采用小线能量、短弧焊、小摆动的操作方法。
层间温度控制在150℃以下。
4.6.3钨极氩弧焊焊接时，焊丝前端应始终置于保护气体中。
4.6.4氩弧焊焊接时收尾处打磨成斜坡状，焊至斜坡时，暂停给丝，先用电弧把斜坡处预热并熔化成熔孔时，迅速加焊丝，使焊缝封闭，收弧时要填满弧坑，气体延时保护，避免焊缝在高温下被大气污染。
4.6.5焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧。
焊接时应确保引弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。
4.6.6焊枪喷嘴采用过渡段筛网，效果更好。
通过分析和试验，采用带过渡段筛网的氩弧焊喷嘴，对不锈钢的焊图1不锈钢充氮保护装置示意（单位mm）科学实践306摘要：针对“乳化香精”在低温条件下易产生絮状悬浮及分层破乳现象，研制了一种新型的“可乳化香精油”，并对其研制的原理和配方进行了探讨。
关键词：可乳化香精油研制方法探讨1概述众所周知，目前在乳制品饮料及冷饮制品中使用的香精主要是“乳化香精”和“粉末型乳化香精”[1，2]。
乳化香精一般含有大量的水份（约为产品的三分之二）[2]，由于大量水份的存在，往往容易导致乳化香精发生分层破乳现象，特别是经过冬季低温后，更容易出现絮状悬浮，导致破乳现象的发生，为解决这一问题，作者通过试验探索了“可乳化香精油”的配方原理和研制方法。
可乳化香精油的特点是不含水分、清澈透明，加入水中时呈现出稳定的乳浊液状态，产品具有和乳化香精同样的乳化性能，但因不含水分，从根本上解决了乳化香精在低温下出现分层、絮状悬浮和保存时间短的难题。
2可乳化香精油的构成可乳化香精油由主香剂、密度调节剂、乳化混浊剂、辅助剂四个部分构成。
2.1主香剂：由天然香精油或香料组成，是可乳化香精油香气和香味的主体。
2.2密度调节剂：是密度较大的酯类产品。
现使用较多的有乙酸异丁酸蔗糖酯（相对密度为1.14—1.16）和松香甘油酯（相对密度为1.08—1.09），也可用辛葵酸甘油酯（相对密度为0.95—0.96）[2，3]。
2.3乳化混浊剂：是亲水性食用表面活性剂，在油相中呈现为透明液体，在水相中呈现为稳定的乳浊液，本试验中使用了亲水性辛葵酸甘油酯，因其相对密度为0.95—0.96，对可乳化香精油的密度也有一定的调节作用[2]。
2.4辅助剂：主要是着色剂及稳定主体香气的修饰剂等。
3可乳化香精油的制取3.1确定香型。
根据需要的香型，按照香精调配原理，用多种香原料进行调配，或用天然香精油作为主香体，配合香料来调节。