水泥工业余热回收
我国工业余热回收利用技术综述
我国工业余热回收利用技术综述一、本文概述随着全球能源需求的持续增长和环境保护压力的日益加大，能源利用效率和可再生能源的开发利用已成为世界各国关注的焦点。
工业余热作为一种重要的低品位热源，其回收利用对于提高能源利用效率、降低能源消耗、减少环境污染具有重要意义。
本文旨在综述我国工业余热回收利用技术的现状、发展趋势以及面临的挑战，以期为相关领域的研究和实践提供有益的参考。
本文将简要介绍工业余热的定义、分类及其回收利用的重要性。
将重点分析我国工业余热回收利用技术的发展历程、主要技术类型及其应用领域。
在此基础上，本文将探讨当前工业余热回收利用技术存在的问题和挑战，如技术瓶颈、政策支持不足、市场推广难等。
本文将展望我国工业余热回收利用技术的发展前景和方向，提出促进技术创新和产业发展的对策建议。
通过本文的综述，我们希望能够为我国工业余热回收利用技术的发展提供全面的视角和深入的分析，为推动能源利用效率的提升和可持续发展目标的实现贡献一份力量。
二、工业余热回收利用技术分类热电联产技术：这是最常见的余热回收利用技术，主要利用工业过程中产生的废气、废水等余热，通过热力发电系统产生电能。
热电联产技术不仅可以提高能源利用效率，还可以减少环境污染。
热泵技术：热泵技术是一种利用少量电能驱动，通过热交换器将低温热源（如工业废水、废气等）中的热能转移到高温热源（如供暖系统、热水系统等）中的技术。
热泵技术具有高效、环保、节能等优点，被广泛应用于各种工业余热回收利用场景。
热管技术：热管是一种高效的传热元件，通过热管内部的工质循环，可以将热量从一个地方传递到另一个地方。
在工业余热回收利用中，热管技术常被用于将高温热源中的热量传递到低温热源中，以实现能源的梯级利用。
余热锅炉技术：余热锅炉是一种利用工业余热产生蒸汽的装置，广泛应用于钢铁、有色、造纸、化工等工业领域。
通过余热锅炉，可以将工业过程中产生的废气、废水等余热转化为蒸汽，供生产和生活使用。
水泥余热发电技改方案
水泥余热发电技改方案1. 引言随着工业化的快速发展，工业生产中产生的大量余热对环境造成了严重的影响。
水泥工业作为能源消耗大、热耗能高的行业，在生产过程中产生了大量的余热。
为了更好地利用水泥生产过程中产生的余热资源，减少能源消耗和环境污染，水泥余热发电技改方案应运而生。
2. 技改原理水泥余热发电技改方案通过能量回收系统将水泥生产过程中产生的高温高压热气转化为电能。
主要包括余热收集系统、余热转换系统和电力发电系统三个部分。
2.1 余热收集系统该系统主要通过余热锅炉将水泥生产过程中产生的高温高压热气进行收集和加热处理。
在余热收集系统中，需要考虑以下几个方面： - 确定余热产生点：对于水泥生产过程中产生的余热，需要确定在何处进行收集，通常是在水泥窑尾部和回转窑出口处。
- 确定余热收集设备：选择适宜的余热收集设备，如余热锅炉、余热换热器等，用于将余热转化为热能。
2.2 余热转换系统该系统主要将余热收集系统中获得的热能转化为机械能。
在余热转换系统中，需要考虑以下几个方面： - 热能转换设备：选择适宜的热能转换设备，如蒸汽轮机、热气轮机等，用于将热能转化为旋转机械能。
- 能量转换效率：考虑余热转换设备的能量转换效率，不同设备的能量转换效率各不相同，需要根据实际情况选择最合适的设备。
2.3 电力发电系统该系统主要将余热转换系统输出的机械能转化为电能。
在电力发电系统中，需要考虑以下几个方面： - 发电机组选型：根据需要发电的容量和电网接入条件选取合适的发电机组。
- 发电系统调控：保证发电系统的运行稳定性和安全性，包括电压调整、频率调整等。
3. 技改效益水泥余热发电技改方案的实施将带来多方面的技术和经济效益： - 节约能源：通过回收利用水泥生产过程中产生的余热，有效地减少了能源的浪费，提高了能源利用效率。
- 减少污染物排放：水泥生产过程中产生的热气含有大量的污染物，通过余热发电技改，部分污染物可以得以减少或净化，有利于改善环境质量。
水泥回转窑筒体表面余热回收利用分析
水泥回转窑筒体表面余热回收利用分析摘要：在工业生产领域，水泥行业的生产会造成较高的污染和能源消耗，相比于世界先进水平，我国在新型干法水泥窑方面还存在较高的电能消耗和热能消耗，在可持续发展战略不断深化的背景下，节能减排已经成为了水泥行业发展必须要重视的问题，而作为水泥生产设备主要内容的回转窑，其在整个生产线当中的能源消耗能够占据85%以上的比重，是干法水泥生产线的重要组成部分，因此，水泥行业想要达到节能减排的目标，就必须要从回转窑入手，对其筒体表面余热进行回收利用，在提升能源利用率的同时，推动水泥行业的可持续发展，基于此，文章针对水泥回转窑筒体表面余热的回收利用进行具体论述。
关键词：水泥回转窑；筒体表面；余热回收利用经济建设的快速发展，对水泥行业的发展产生了很大的促进作用，使该行业已经成为国家建设的基础保障，但从该行业目前的发展情况来看，其高能耗的特点，导致该行业的发展受到了电力资源、煤炭资源的应用以及污染物过度排放等因素的影响。
而在水泥生产过程中，熟料煅烧是最大的能源消耗环节，是实现可持续发展过程中需要重点关注的一环，所以，针对水泥回转窑的筒体表面余热进行回收利用具有非常重要的意义，有必要进行相应的分析工作。
一、回转窑设备的组织结构窑筒体、窑头罩、窑头窑尾密封、窑尾烟室、传动机构、挡轮、粉煤燃烧装置、支撑转动拖轮以及烧成冷却装置等内容是构成回转窑设备的主要部件。
其中，窑筒体主要采用厚钢板经过卷制形成的，在内部砌有耐火砖，倾角为3%-4%，在窑筒体的首部和尾部设有护口砖，主要使用具有良好耐热性能的钢材制成，托轮部分会设置配套的轮带，而传动部分则设有大齿轮，并且在窑头罩以及窑尾烟室结构等部分设有相应的密封装置[1]。
对于回转窑来说，其与前后装置设备的衔接需要由窑头罩和窑尾烟室来完成，他们属于静态设备；而煤粉燃烧装置主要是通过粉煤的燃烧，向水泥生料传递热量，以此来完成煅烧烧成处理，当前阶段，很多回转窑当中都加设了自动控制系统和安全控制系统，并且在窑筒体烧成带、轮带部件、窑头罩以及窑尾烟室等部分都设置了自动温度监测设备，如果出现温度超标的现象，检测仪会通过自动控制，对窑运转参数进行调整，必要时会发出指令，使回转窑停车并通知技术人员进行检修处理。
水泥工业余热利用现状及发展趋势
水泥工业余热利用现状及发展趋势能源、环保是制约水泥工业发展的最大瓶颈，节能、降耗已经成为新型干法水泥企业新的追求目标。
而水泥工业纯低温余热发电技术，既可以提高能源综合利用率，又可以降低新型干法水泥生产成本，保护环境。
同时由于我国面临的能源紧缺的严峻形势，节能工作得到了国务院领导的高度重视，因此，不论从外部环境到企业内在需求，纯低温余热发电都具备了快速发展的条件，预计余热发电将成为水泥行业投资的新热点。
一、我国水泥工业余热利用现状1.余热发电的发展历程我国水泥窑余热发电大致经历了中空窑高温余热发电、预热器及预分解窑带补燃炉中低温余热发电、预热器及预分解窑低温余热发电三个发展阶段。
在20世纪50～70年代由于我国国民经济对水泥需求量的增加和电力供应紧张，为我国水泥窑余热发电的发展创造了条件，使水泥窑余热发电技术经历了第一个发展时期，70年代末80年代初完成了对日伪时期建设的余热发电窑的技术改造，并新建了若干条余热发电窑。
80年代末至90年代初，在解决了余热锅炉所存在的许多重大技术问题和难题后，吨熟料余热发电量大于170kWh，运行成本0.08～0.12元/kWh，标志着我国中空窑余热发电技术达到了一个新的水平，为原有中空余热发电窑进行技术改造和新建一批类似生产线打下了良好的基础。
到90年代初，我国水泥工业以发展新型干法工艺为主。
但由于国家对水泥的需求增加而电力供应紧张局面一时难于缓解，余热发电窑仍然有生存及发展的条件，主要以节能降耗、提高余热发电量、缓解供电不足的矛盾为目标，经历了第二个发展阶段。
“八五”国家重大科技攻关课题“带补燃炉低温余热发电技术及装备的研究开发”的完成，以及在工程上的成功应用，形成了完整的综合利用电站的系统技术和装备，在充分回收利用水泥生产线低温余热的同时，配设环保型的循环流化床锅炉，燃用发热量小于3 000kcal/kg以下的劣质煤（煤矸石）进行发电或热电联供，循环流化床锅炉所产生灰渣全部回用于水泥生产。
水泥余热发电工艺流程
水泥余热发电工艺流程
《水泥余热发电工艺流程》
水泥生产过程中，会产生大量的余热，如果这些余热得不到有效利用，将会造成资源的浪费和环境的污染。
因此，水泥余热发电工艺流程应运而生。
该工艺流程将水泥生产中产生的余热转化为电能，实现能源的有效利用。
首先，水泥生产中产生的高温热气和废热会被收集起来，经过热交换器降温，然后进入余热锅炉中。
在余热锅炉中，热气会与水进行热交换，使水被加热成为蒸汽。
接着，产生的蒸汽会送入汽轮机中驱动发电机转动，最终产生电能。
在整个工艺流程中，水泥厂需要配备相应的余热回收系统、锅炉和发电设备，并且需要严格控制热能的流动和转化过程，以确保能源的高效利用。
此外，对于水泥余热发电工艺流程来说，还需要注意环保问题，确保在电能生产的过程中不会产生过多的废气和废水，尽可能减少对环境的影响。
通过水泥余热发电工艺流程，不仅可以有效利用水泥生产中的余热资源，减少能源浪费，还可以降低水泥厂的用电成本，提高水泥生产的环保指标。
因此，对于水泥生产企业来说，引进并优化水泥余热发电工艺流程是一项重要的举措，有利于提高企业的竞争力和可持续发展能力。
水泥余热回收利用技术
水泥余热回收利用技术
1. 余热回收原理，水泥生产过程中，熟料冷却、煤粉燃烧、熟料预热等环节会产生大量余热。
余热回收利用技术通过热交换器、余热锅炉等设备，将这些高温废气、废热转化为热水、蒸汽或其他可利用的热能，用于加热水泥生产过程中的原料或燃料，或者作为厂区供暖、生活热水等用途。
2. 技术应用，余热回收技术在水泥生产中有多种应用方式，例如采用余热锅炉将烟气余热转化为蒸汽，用于发电或生产过程中的热能需求；利用热交换器将高温烟气余热传递给煤粉或熟料，提高其温度，减少燃料消耗；利用余热加热生活用水或厂区供暖等。
3. 技术优势，水泥余热回收利用技术不仅可以降低水泥生产过程中的能耗和生产成本，还能减少对环境的排放。
通过有效利用余热，不仅可以提高能源利用率，还可以减少温室气体排放，符合可持续发展的理念。
4. 技术挑战，水泥余热回收利用技术在实际应用中也面临一些挑战，例如余热回收设备的投资成本较高，需要对原有生产工艺进行改造，还需要考虑余热回收对生产过程的影响以及设备的稳定性
和安全性等方面的问题。
5. 发展前景，随着节能减排的要求不断提高，水泥余热回收利用技术将会得到更广泛的应用和推广。
未来，随着技术的不断进步和成本的降低，水泥厂将更加重视余热回收利用，这将成为水泥行业可持续发展的重要方向。
总的来说，水泥余热回收利用技术是一项具有重要意义的节能减排技术，它不仅能够降低水泥生产成本，提高能源利用率，还能减少环境污染，对于推动水泥行业的可持续发展具有重要意义。
水泥厂纯低温余热发电管理制度
水泥厂纯低温余热发电管理制度1. 引言随着工业发展和能源消耗的增加，低温余热的利用成为了节能减排的重要途径之一。
水泥厂作为能源消耗大、余热排放量高的行业，纯低温余热发电技术的应用对于提高能源利用效率、减少环境污染具有重要意义。
为了规范水泥厂纯低温余热发电的管理和运营，制定本管理制度。
2. 适用范围本管理制度适用于水泥厂纯低温余热发电系统的建设、运营和维护。
3. 定义•纯低温余热发电：利用水泥厂废热回收发电技术，将低温余热转化为电能供水泥厂内部或外部使用的过程。
•水泥厂纯低温余热发电系统：由余热回收装置、蒸汽发电装置、发电设备、电网接入设备等组成的完整系统。
4. 管理机构和责任4.1 管理机构水泥厂纯低温余热发电系统的管理由以下机构负责：•水泥厂纯低温余热发电系统管理部门：负责纯低温余热发电系统的建设、运营和维护工作。
•环境保护部门：负责监督水泥厂纯低温余热发电系统的环保工作。
•安全生产部门：负责监督水泥厂纯低温余热发电系统的安全生产工作。
4.2 责任•水泥厂纯低温余热发电系统管理部门负责制定、实施和监督纯低温余热发电系统的管理制度，确保系统的正常运行和维护。
•环境保护部门负责监督水泥厂纯低温余热发电系统的环保工作，确保系统的运行符合相关环保标准。
•安全生产部门负责监督水泥厂纯低温余热发电系统的安全生产工作，确保系统的运行符合相关安全标准。
5. 纯低温余热发电系统建设5.1 设计与选型•水泥厂纯低温余热发电系统的设计应根据水泥厂的热源条件、余热产生量和负荷需求进行合理选型。
•设计时应考虑系统的可靠性、安全性、环保性和经济性，确保系统在长期运行中能够达到预期的发电效果。
5.2 施工与验收•施工单位应按照设计要求进行施工，并进行相应的验收测试。
•验收测试应包括设备性能测试、安全性能测试、环保性能测试等，确保系统满足要求后方可进行投运。
6. 纯低温余热发电系统运营和维护6.1 运营管理•水泥厂纯低温余热发电系统应设立专门的运营管理人员，负责系统的日常运行管理。
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术水泥生产是一个能源密集型的过程，通常需要大量的煤炭、天然气和电能等能源来完成。
在本文中，我将对水泥生产过程中的能源消耗进行分析，并探讨一些节能技术，以降低能源消耗，提高生产效率。
一、能源消耗分析水泥生产过程主要包括石灰石的采矿、石灰石的粉碎和混合、熟料的烧结以及水泥的磨制等环节。
这些环节中，能源消耗主要包括以下几个方面：1. 煤炭燃烧：在熟料烧结环节中，需要使用煤炭作为主要燃料，在高温下进行煅烧，以产生熟料。
2. 石灰岩粉碎和混合：石灰石需要进行粉碎和混合，以便更好地与其他原料混合，形成熟料。
3. 水泥磨制：熟料需要磨制成细粉，这个过程需要大量的电能来推动磨机的运转。
以上是水泥生产过程中的主要能源消耗环节，其中煤炭燃烧是最关键的一环。
通过改进煤炭燃烧过程，以及引入一些节能技术，可以有效地降低水泥生产过程中的能源消耗。
二、节能技术1. 使用替代燃料：除了煤炭之外，水泥生产过程中还可以使用一些替代燃料，如废弃物和生物质燃料。
这些替代燃料不仅能减少能源消耗，还可以有效地处理一些废弃物。
2. 余热回收：在水泥生产过程中，熟料烧结需要大量的热量。
通过合理设计热回收系统，可以将熟料烧结过程中产生的余热用于其他环节，如干燥原料或加热水等，从而减少额外的能源消耗。
3. 磨机优化：水泥磨机是水泥生产过程中的关键设备。
通过优化磨机的结构和运行模式，可以降低电能消耗，提高磨机的效率。
4. 节能材料应用：在水泥生产过程中，可以使用一些节能材料来替代部分水泥熟料，如矿渣、粉煤灰等。
这些材料的应用可以减少熟料的产生，从而降低能源消耗。
三、总结与回顾通过对水泥生产过程中能源消耗的分析，我们可以看到煤炭燃烧是最主要的能源消耗环节。
在水泥生产过程中，优化煤炭燃烧过程是关键。
通过使用替代燃料、余热回收、磨机优化和节能材料应用等节能技术，可以进一步降低能源消耗，提高生产效率。
笔者对水泥生产过程中的能源消耗有如下几点观点和理解：1. 节能技术的应用对于水泥生产行业的可持续发展至关重要。
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水泥工业余热回收简介：在水泥生产中，回转窑、冷却机、悬浮预热器、烘干机等都是重要的热工设备。
在保证满足工艺条件要求的基础上，提高这些热工设备的热效率是水泥生产节能降耗的关键。
根据近年来工业应用开发的实践，热管技术在以下几方面已获得了较为成功的应用。
窑尾冷却机的余热利用：水泥生产回转窑尾冷却机低温段排出的废气温度一般为200～300℃，这部分余热的品位较低，它的最好用途是产生低压蒸汽，作为生活用水，冬天用来取暖和浴室用水；夏天可作为溴化锂制冷机的热源制取冷气供生产车间及生活区降温，或作为其他工段余热锅炉的换热器加热锅炉给水。
某厂φ3.5m×145 m 的水泥回转窑后配1.37 m ×30.48 m 炉篦振动式冷却机，废气排量为(标准状态)51673m3/h，废气温度约为240℃，在烟道中安装热管热水器一台，加热生活用水，具体参数如表一。
表一热管换热器参数项目废气水设计值设计值实测值流量(标准状态)（m3/h）51673 5.25 8.4 进口温度/℃210 6 28 出口温度/℃180 50 85 热管根数/根598蒸发段面积/m245.13冷凝段面积/m221.26回收热量/kw 320 557 投资回收期/年<1小水泥窑尾废气余热利用：许多小水泥厂的烧成回转窑窑尾排出的废气温度在450～600℃左右，由于产量较小，废气量也比较少，一般均将回收的余热产生压力为0.3～0.8MPa的低压蒸汽供生产工艺或者说生活使用,其流程如图所示。
从干法中空回转窑尾排出的废气经过旋风除尘后进入热管蒸汽发生器，废气温度从600℃左右降至200℃以下，入布袋收尘系统，经引风机排入烟囱。
其优点是：将高温废气降至200℃以下，可直接进入布袋收尘器；每吨熟料可回收0.4～0.5吨的低压蒸汽；结构紧凑压力降小，一般小于500Pa；不易积灰，管壁温度可调整在烟气露点以上，可以达到自清灰目的。
以下为两个工程实例。
【例一】某厂以磷石膏制取4万吨硫酸联产6万吨水泥，采用φ3m×88m 的中空长窑生产水泥，窑尾废气温度为450～500℃，在窑尾设置一台热管蒸汽发生器（余热锅炉），将废气温度降至280℃去制酸系统。
回收余热产生0.8MPa蒸汽，供生产和生活使用。
每年回收热量折合标准煤1470吨。
【例二】某厂生产白水泥，锻烧窑规格为φ1.9/1.6m×39m，每小时生产熟料量2吨，窑尾废气温度600℃，经过热管蒸汽发生器降到200℃以下去布袋除尘器，回收的热量产生0.3MPa蒸汽供生活用，总工程投资一年内可回收。
以上两例热管蒸汽发生器参数见表二。
表二热管蒸汽发生器参数项目例1 例2 项目例1 例2废气流量(标准状态(m3/h) 3290 21000 蒸气产量（t/h） 2 2.5 废气温度/℃600 480 回收热量/kw 1523 1926蒸汽压力/MPa 0.3 0.8大型窑尾废气的余热利用:水泥生产中锻烧熟料的回转窑窑尾废气排出的温度一般在900～1000℃左右，每吨熟料废气量约为（标准状态）1.658m3。
该废气的主要用途一般用作悬浮物预热器的热源，预热入窑的生料粉；另一种用途是与窑尾冷却机的热空气混合进入窑外分解的分解炉；也有将窑尾废气用于发电等其他用途；在前面两种用途中，由于废气直接进入预热器和分解炉，常常带来两个问题。
当作为悬浮预热器的热源时，窑尾废气的利用受到了燃料品种和煅烧原料成分的限制。
因为当燃烧燃料品种内含硫量较高或原料中含碱、氯成分过多时，物料和燃料中挥发出来的、氯、硫和废气一起进入预热器内，承随着废气温度的降低，这些挥发成分绝大部分冷凝成细雾，被生料所吸附或者吸收，又带回窑内，这样反复进行，形成了一个预热器和窑炉之间的内部循环，使氯、碱、硫的化合物富集起来。
当窑尾温度达到一定数值时，富集了的氯、碱和硫化合物在低温下溶融，使生料粉黏附在废气管道内部，随着温度的上升，粉尘黏附的数量和硬度也不断增加，最后出现系统风道堵塞；当窑尾高温废气不作为预热器热源而直接与二次风混合进入分解炉时，虽然能充分利用废气的热量，但因废气中含氧量很低，与二次风混合后降低了二次风的含氧浓度，不利于燃料的充分燃烧。
显温高效体积紧凑的气-气热管换热器，用新鲜的空气将窑尾高温废气的热量取出作为高温热风就可以避免以上问题的产生，其流程如下图所示。
由回转窑出来的窑尾废气约为950～1050℃，进入高温热管换热器的蒸发段，将热量传递给高温热管，降温后的废气温度仍在600℃以上。
如果燃料含硫量不高则可再次进入预热器系统作为预热生料的热源，如原料含硫量高则可作为其他热源使用。
由冷却机出来的二次风温度约为600～700℃（温度的高低与冷却机的结构形式有关），进入高温热管换热器的冷凝段。
由高温热管传来的热量将二次风的温度进一步提高到750～850℃，进入分解炉。
这样既利用了高温废气高品位余热，又不致于降低二次风中的含氧量。
由于入炉的二次风温度提高，含氧量高，因而入分解炉的燃料可以充分燃烧，大大节省燃料，达到节能的效果。
水泥旋窑窑体表面的余热回收:水泥旋窑工作时烧成段窑体表面温度达300-350℃，目前都采用风冷降温，大量的热能直接散发到大气中，这不仅浪费了大量的热能，也造成了窑体周围的高温污染。
窑体表面散失的热能是可以回收利用的，我公司研制开发了集热式窑体表面余热回收系统。
根据企业的需要，将回收的热能加热水或空气，热水可供生活和制冷，热空气可供烘干用。
既能降低窑体温度又节省了加热水或空气所需的燃料费、风扇电费，减少粉尘和二氧化碳排放。
节能环保一举两得，改造投资一年内可以全部收回，经济效率十分显著。
下面以福建省某水泥厂为例，就项目的可行性进行详细的技术分析和经济测算。
该水泥厂旋窑直径3.4M,窑衬δ=180mm，烧成段(含放热反应带及烧成带)为L/D=4-6.5之间,我们选取中值L=5.25D=5.25×3.4=17.85M为安装余热回收集热装置，窑体表面温度350℃，窑体距地面高度12M，距生活用水点300M，厂家要求每小时产3吨60℃-90℃热水供职工洗澡用。
热力计算：首先进行热力平衡计算，看回收的热量能否满足需要。
每小时3000kg（常温20℃）水，加热至90℃时需总焓增879240kj/kg ∵1kg（常温20℃）水加热至90℃时所需焓增293.08kj/kg∴总焓增值=3000kg×293.08＝879240kj/kg每小时6963m3/h空气由300℃降至100℃时释放显热即可满足需要，实际应用中考虑各种损失，热空气最高温度取300℃。
∵1kg300℃空气降至100℃时释放热量205kj/kg 空气300℃时密度为0.616kg/m3∴每小时所需理论空气量（300℃）=879204kj/kg÷205kj/kg÷0.616 =6963m3/h∵考虑传热损失后实际空气量应大于理论空气量∴选择引风机为GY4-15，机号：9.8 Q=11500m3/h-16000 m3/h H=338/358mmH2O n=1450rpm 三相电机为Y180L-4B3 N=22kw从热力计算看，旋窑表面余热回收后基本能满足每天加热72吨60-90℃生活热水的热能需求，这是本项目的基础。
余热回收系统设计方案本余热回收装置为常压，设计每小时可产3吨60℃-90℃生活热水，使用寿命10年以上。
它有集热筒、供水管网、支架和自动控制系统四部分组成。
集热筒采用半园结构，安装维修不影响旋窑工作。
承重支架为钢结构，安全可靠。
自动控制系统以计算机为核心控制系统工作，自动化程度高，人机界面操作直观简单，无需人工值守。
集热筒集热筒功用：收集窑体表面余热将筒体内水加热。
它由筒体、风机、水箱、翅片无缝钢管等组成。
筒体外形尺寸为Φ4M×17M，内径3.6M。
集热筒体为左右半园钢框架结构，筒内有水箱和翅片管，外部两端有风道进出口和进出水接口，外表面保温。
工作时，风机从集热筒一端将热风抽出，从另一端送入，使集热筒与风机风道构成热风循环，将窑体表面低温显热转变为对流传热，实现高效率传热。
集热筒安装在窑体外表面，与窑体有间隙不接触，集热筒两端与窑体采用高温塑性材料软密封。
筒体净重20吨，容水时重量为22吨，半园筒体由托架支撑固定，半园筒体与托架为整体结构,托架底部有滑轮和定位孔，钢结构支架上设有滑轨。
安装时窑体表面做清洁和防锈处理，半园筒体沿滑轨从窑体两侧向中间滑动环抱窑体,定位后有定位销将托架与钢支架固定，半园结合面用密封材料和螺栓连接。
维修时将集热筒结合面螺栓、水管、风管、定位销拆除后，集热筒呈半园向窑体两侧滑动，距窑体最大滑动距离为2.5M，安装或维修都不影响回转窑工作，集热筒安装后，窑体表面低温显热由水带出，不会造成窑体表面温升，同时可减轻窑体表面氧化腐蚀。
（见集热筒简图）供水管网供水管网功用：保证系统所需冷、热水。
它由水泵、闸阀、止回阀、水箱、管网等组成，水箱容积40m3。
支架支架为钢结构，支撑固定集热筒。
自动控制装置自动控制装置功用：根椐设定自动控制余热回收系统不同状态下的工作。
它由人机界面控制台、触摸屏、电磁阀、温控器、液位器、计算机等组成。
触摸屏显示系统全图和各种状态下的参数，自动判断系统故障便报警。
系统控制可自动手动互换，自动工作时根椐预设定参数控制，手动工作时点击触摸屏单点控制。
触摸屏设有密码，防止无关人员误动作。
除自动控制装置外，还配有机械控制装置即手动闸阀，防止自动控制装置故障时应急使用。
余热回收系统工作系统工作时，冷水（20℃）经1号电磁阀、水泵、止回阀、进入集热筒内加热。
当水温达到60℃-90℃时，集热筒出水经管网进入储水箱备用。
水箱与大气相通，水箱出水口与用水管网相接,水箱保温。
（见余热回收装置工作示意图）水箱水位低于30M3 时：1号电磁阀、水泵、风机开，2、3、4号电磁阀关。
冷水进入集热筒加热，当集热筒出口水温低于60℃时水泵关，集热筒内水继续加热，出口温度达到90℃时水泵开，冷水进入集热筒加热，集热筒内热水进入水箱。
当水箱满水且温度高于60℃时：全系统停止工作当水箱水满且水温低于60℃时：2号电磁阀、水泵、风机开，1、3、4号电磁阀关。
水箱温水进入集热筒加热，当水温达到60-90℃时回水箱。
当水箱水温达到80℃时，全系统停止工作。
当系统清洗时：系统应定期清洗水垢，清洗时间和使用清洗剂种类由用户水质决定。
清洗时将水箱内加入适量清洗剂，启动清洗程序，系统进入自动清洗。
2号电磁阀、水泵开，1、3、4电磁阀、风机关。
清洗液在系统内循环流动清洗，到设定时间后1、2号电磁阀、水泵、风机关，3、4号电磁阀开，按设定时间将系统内污水排出，水泵、1、3、4号电磁阀开，清洁水进入系统继续清洗，设定时间内关闭。